CN203312397U - 蓄电池框总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种蓄电池框总成，包括承载板，承载板的一端设置有后封板，另一端设置有限位杆，限位杆通过限位支架固定于承载板上，承载板的两侧侧壁外侧设置有J形拉杆，J形拉杆通过固定支架固定于承载板上，两个对应的J形拉杆之间设置有压紧杆，压紧杆与蓄电池之间设置有垫片，承载板的底部设置有减重孔，承载板两侧侧壁内侧设置有减振块。本实用新型提供了一种蓄电池框总成，通过改善现有技术中蓄电池框的结构达到减轻质量，简化装配工艺，便于调整和利于批量生产的效果。

Description

蓄电池框总成

技术领域

本实用新型涉及客车结构技术领域，具体涉及一种客车用蓄电池框总成。

背景技术

目前国内客车上采用的蓄电池框总成基本都是全钢结构的形式，加工及装配工艺以钢板折弯件、拚焊及螺栓连接为主。这种传统的全钢结构的蓄电池框总成目前存在着几个技术缺陷，第一，因受钢件材料及加工工艺的限制，总质量较重，不能满足客车日益增长的轻量化要求；第二，装配工艺复杂，装配时调整困难，不适用于客车的批量生产工艺要求；第三，缺少减震元件，对蓄电池的保护措施不够，难以适应多种路面下行驶的客车车型。

实用新型内容

针对上述技术问题，本实用新型提供了一种蓄电池框总成，通过改善现有技术中蓄电池框的结构达到减轻质量，简化装配工艺，便于调整和利于批量生产的效果。

本实用新型提供了一种蓄电池框总成，包括承载板，承载板的一端设置有后封板，后封板可通过焊接或铆接进行固定，用以封堵蓄电池的后端。承载板的另一端设置有限位杆，用于封堵蓄电池的前端，限位杆通过限位支架固定于承载板上。承载板的两侧侧壁外侧设置有拉钩，拉钩通过固定支架固定于承载板上，两个对应的拉钩之间设置有压紧杆，用于压紧蓄电池。压紧杆与蓄电池之间设置有垫片，强化压紧效果。承载板包括底板，底板两侧设置有侧板，整体挤压成型，强度大且质量轻。承载板的底板设置有减重孔，有效减轻承载板的质量。承载板两侧侧板内侧设置有减振块，用于对蓄电池减振。

所述固定支架包括底架连接板，拉杆连接板和车身连接板，底架连接板通过铆接或焊接固定于承载板两侧侧壁的外侧，将固定支架整体固定于承载板上；拉杆连接板位于底架连接板侧边边缘且在水平面与底架连接板垂直，用于连接拉杆；车身连接板位于底架连接板的底端且在竖直面与底架连接板垂直，用于连接车身；拉杆连接板上设置有拉杆连接孔，底架连接板上设置有螺栓固定孔。

所述减振块为长方形的橡胶件或塑料件，通过胶粘固定于承载板的两侧侧壁内侧，用于对蓄电池减振，防止运行过程中蓄电池前后窜动。

所述压紧杆的两端设置有倒角，防止操作人员割伤。

本实用新型采用整体式铝合金型材加工成电池框的底架，且蓄电池框总成的主要部件均为铝合金材料，相对于传统由钢板折弯件焊接而成的钢结构蓄电池框整体质量轻。同时承载板底板设置有减重孔，可减重约40%，适应客车轻量化的需求。本实用新型采用整体式挤压成型的铝合金底架，强度更好，且装配工艺简单，装配总成不易变形。固定支架上的车身连接板和拉杆连接板设计，使蓄电池框在整车上装配时易于调整，在客车大批量生产时大大提高了生产效率；承载板内增加的减振块，给蓄电池提供了更好的保护，适用于在各种路面上行驶的客车。

附图说明

图1为本实用新型使用示意图

图2为承载板的结构示意图

图3为限位支架与承载板的连接示意图

图4为固定支架的结构示意图

图5为J形拉杆的结构示意图

图6为本实用新型的结构示意图

其中1-承载板，11-减重孔，12-减振块，2-后封板，3-限位杆，4-限位支架，5-拉钩，6-固定支架，61-底架连接板，62-拉杆连接板，63-车身连接板，64-拉杆连接孔，65-螺栓连接孔，7-压紧杆，8-垫片。

具体实施方式

下面参照说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明：

本实用新型提供了一种蓄电池框总成，包括承载板1，承载板1的一端设置有后封板2，另一端设置有限位杆3，限位杆3通过限位支架4固定于承载板1上，承载板1的两侧侧壁外侧设置有拉钩5，拉钩5通过固定支架6固定于承载板1上，两个对应的拉钩5之间设置有压紧杆7，压紧杆7与蓄电池之间设置有垫片8，承载板1包括底板，底板两侧设置有侧板，承载板1的底部设置有减重孔11，承载板1两侧侧板内侧设置有减振块12。固定支架6包括底架连接板61，拉杆连接板62和车身连接板63，拉杆连接板62位于底架连接板61侧边边缘且与底架连接板61垂直，车身连接板63位于底架连接板61的底端且与底架连接板61垂直，拉杆连接板62上设置有拉杆连接孔64，底架连接板63上设置有螺栓固定孔65，底架连接板61通过铆接或焊接固定于承载板1两侧侧壁的外侧，减振块12为长方形的橡胶件或塑料件，通过胶粘固定于承载板1的两侧侧壁内侧。压紧杆7的两端设置有倒角。

如图1所示，具体实施例中的蓄电池安装于承载板1内，本实用新型的制作过程如下：

如图2所示，挤压一种铝合金型材，用于作为蓄电池框总成的承载板1，其型材高为100mm，型材宽为300mm，型材内圆角为8mm，型材边圆角为3mm；

如图3所示，切割一段承载铝型材，其长度L为480mm，在承载板1的底面上加工出三个减重孔11，减重孔11到承载板1的端部距离为60mm，减重孔11长度为180mm，减重孔11间距为30mm；在承载板1的一端焊接一块厚度为4mm铝合金板，作为蓄电池框总成的后封板2。在承载板1的另一端两侧焊接两个限位支架4，该限位支架4利用L形铝型材加工而成，其一边钻有直径为13mm的圆孔；

如图4所示，采用4mm钢板折弯出左右两侧的固定支架6，其数量各为两个，并在固定支架6的车身连接板63加工出长18mm宽13mm的螺栓固定孔65，在固定支架6的拉杆连接板64加工出直径为13mm的圆孔（拉杆孔），在固定支架6的底架连接板加工出直径为7mm的铆接孔；然后利用铆接方式将左右两侧的固定支架6固定在承载板1的两侧外面，从而形成蓄电池框总成的底架；

如图5所示，采用直径为10mm长为260mm的铝棒弯制出四根J形拉杆5，并在J形拉杆5的另一端加工出30mm长的螺纹，依次套入螺母，弹簧垫片和平垫片，另一组螺母、弹簧垫片和平垫片带装入蓄电池时再套入；

如图6所示，利用底面宽40mm，高30mm的U形铝型材加工成两根400mm长的压紧杆7和一根380mm长的限位杆3，型材的两端侧边进行倒角处理，并在型材的两端底面上加工出直径为12mm的圆孔；

如图9所示，在承载板1的两侧内壁上粘接两个长160mm、高50mm、宽20mm的减振块12，减振块12为橡胶块。

在装车时，先将蓄电池框总成利用螺栓通过四个固定支架6上的螺栓固定孔65固定在客车车身上；再将蓄电池放入承载板1上，并使其抵至后封板2；然后利用紧固螺栓将限位杆3固定在限位支架4的圆孔上，使限位杆3贴紧蓄电池；最后将四个J形拉杆5的弯头穿入固定支架6的拉杆连接孔64，并将上端穿入压紧杆7两端的圆孔，套入平垫片和弹簧垫片，拧紧螺母后，完成安装。

车辆行驶过程中，承载板1和压紧板7在竖直方向上共同作用，稳定蓄电池；后封板2和限位杆3在水平方向上共同作用，稳定蓄电池。承载板两侧内部设置的减振块12，有效为蓄电池减振，保证其稳定性和安全性。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (5)

1.一种蓄电池框总成，包括承载板（1），承载板（1）的一端设置有后封板（2），另一端设置有限位杆（3），限位杆（3）通过限位支架（4）固定于承载板（1）上，承载板（1）的两侧侧壁外侧设置有拉钩（5），拉钩（5）通过固定支架（6）固定于承载板（1）上，两个对应的拉钩（5）之间设置有压紧杆（7），压紧杆（7）与蓄电池之间设置有垫片（8），其特征在于承载板（1）包括底板，底板两侧设置有侧板，承载板（1）的底板上设置有减重孔（11），承载板（1）两侧侧板内侧设置有减振块（12）。

2.根据权利要求1所述的蓄电池框总成，其特征在于固定支架（6）包括底架连接板（61），拉杆连接板（62）和车身连接板（63），拉杆连接板（62）位于底架连接板（61）侧边边缘且与底架连接板（61）垂直，车身连接板（63）位于底架连接板（61）的底端且与底架连接板（61）垂直，拉杆连接板（62）上设置有拉杆连接孔（64），底架连接板（63）上设置有螺栓固定孔（65）。

3.根据权利要求2所述的蓄电池框总成，其特征在于底架连接板（61）通过铆接或焊接固定于承载板（1）两侧侧板的外侧。

4.根据权利要求2所述的蓄电池框总成，其特征在于减振块（12）为长方形的橡胶件或塑料件，通过胶粘固定于承载板（1）的两侧侧板内侧。

5.根据权利要求3所述的蓄电池框总成，其特征在于压紧杆（7）的两端设置有倒角。

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