CN203282252U - 一种弹簧自动分料装置 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种弹簧自动分料装置,旨在提供一种可实现弹簧的自动下料,并有效解决人工手动装配弹簧,人工成本高、劳动强度大的问题的弹簧自动分料装置。它包括机台,机台顶面上设有往下贯穿机台的弹簧下料通道,机台侧面上设有与弹簧下料通道相通的插板导向孔,插板导向孔内设有可移动的插板,弹簧下料通道的下端口的下方设有弹簧挡板,所述机台上设有可使插板沿插板导向孔移动的插板推动装置及可使弹簧挡板平移至弹簧下料通道的下端口边缘外侧的挡板移动装置;机台上还设有用于夹紧弹簧的弹簧夹紧装置及用于带动弹簧夹紧装置上下升降的升降装置,弹簧夹紧装置具有夹头,且夹头位于弹簧下料通道的下端口与弹簧挡板之间。

Description

一种弹簧自动分料装置
技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种自动化设备,具体涉及一种用于安装油嘴弹簧放入弹簧自动分料装置。
背景技术
[0002]目前一些油嘴内设置有弹簧,其安装、产生过程中需要将弹簧装入油嘴壳体内。目前的在传统油嘴生产线中,油嘴各部件的安装工序通常采用人工手动安装的方式进行组装;而人工手动安装方式不仅人工成本高、劳动强度大,且容易产生漏装等问题。为了改善传统油嘴生产线中采用人工手动安装的方式进行组装存在的问题,目前油嘴生产线中的一些部件的安装工序中,采用了自动化安装设备来代替人工手动安装,提高生产效率,降低人工成本、劳动强度。例如,目前一些油嘴内的钢珠安装工序采用钢珠自动下料装置,将钢珠自动安装入油嘴壳体内;例如,中国专利公开号CN201044921,公开日2008年4月9日,发明创造的名称为钢珠筛选机的下料装置,其可逐个输出钢珠,实现钢珠的自动下料;但由于弹簧本身结构的限制,相邻两弹簧首尾两端之间容易相互勾结,使得普通的自动下料装置难以实现对弹簧的逐个输出、下料,往往会产生多个弹簧首尾勾结而一同输出的问题,这使得目前的油嘴生产线中的弹簧装配工艺,仍旧采用人工手动安装的方式装配弹簧。
实用新型内容
[0003] 本实用新型的目的是为了克服传统油嘴生产线中采用人工手动装配弹簧,人工成本高、劳动强度大、容易产生漏装的问题,提供一种弹簧自动分料装置,其可有实现弹簧的自动下料,有效解决人工手动装配弹簧,人工成本高、劳动强度大且容易产生漏装的问题。
[0004] 本实用新型的技术方案是:
[0005] 一种弹簧自动分料装置,包括机台,机台顶面上设有往下贯穿机台的弹簧下料通道,机台侧面上设有与弹簧下料通道相通的插板导向孔,插板导向孔内设有可移动的插板,所述弹簧下料通道的下端口的下方设有弹簧挡板,所述机台上设有可使插板沿插板导向孔移动的插板推动装置及可使弹簧挡板平移至弹簧下料通道的下端口边缘外侧的挡板移动装置;机台上还设有用于夹紧弹簧的弹簧夹紧装置及用于带动弹簧夹紧装置上下升降的升降装置,所述弹簧夹紧装置具有夹头,且夹头位于弹簧下料通道的下端口与弹簧挡板之间。
[0006] 本方案的弹簧自动下料装置的工作过程如下:
[0007] 首先,弹簧下料通道内由上往下依次排列的弹簧在其自身重力作用下,最下方的一个弹簧将置于弹簧挡板上;当弹簧下料通道内、位于最下方的一个弹簧将置于弹簧挡板上后,插板推动装置将推动插板插入弹簧下料通道内由下往上的第二个弹簧内;
[0008] 接着,挡板移动装置带动弹簧挡板平移至弹簧下料通道的下端口边缘外侧,然后弹簧夹紧装置通过其夹头将最下方的一个弹簧夹紧,并通过升降装置带动弹簧夹紧装置和其夹头上的弹簧往下移动;由于该弹簧相邻上方的弹簧被插板限制,因而即使夹头上的弹簧与其相邻上方的弹簧之间相互勾结,在弹簧夹紧装置的夹头上的弹簧下移时其相邻上方的弹簧也不会随其一通下移输出;当弹簧夹紧装置夹头上的弹簧下移至设定位置后,夹头松开使弹簧落入油嘴壳体内,从而实现单个弹簧的输出、下料;
[0009] 再接着,升降装置带动弹簧夹紧装置上升复位;当弹簧夹紧装置上升复位后,挡板移动装置带动弹簧挡板平移至弹簧下料通道的下端口正下方,使弹簧挡板复位;当弹簧挡板复位后,插板推动装置将插板拉出、并复位;此时弹簧下料通道内依次排列的弹簧将在其自身重力作用下,使位于最下方的一个弹簧置于弹簧挡板上;如此反复循环实现弹簧的逐个输出、下料。
[0010] 作为优选,弹簧下料通道竖直设置,所述插板与弹簧挡板之间的竖直方向间距大于一个弹簧的长度、并小于两个弹簧的长度。本方案结构可保证,当弹簧下料通道内的弹簧置于弹簧挡板上时,插板将插入由下往上的第二个弹簧内,进而实现弹簧的逐个输出。
[0011] 作为优选,机台侧面上、位于插板导向孔下方水平的设有挡板导向孔,挡板导向孔可滑动的设有导向柱,所述弹簧挡板设置在导向柱端部、并呈水平状态分布,所述挡板移动装置为平移气缸。本方案结构便于实际生产制作。
[0012] 作为优选,插板导向孔水平设置,所述插板推动装置为推动气缸。本方案结构便于实际生产制作。
[0013] 作为优选,升降装置为活塞杆朝下设置的升降气缸,升降气缸的活塞杆端部设有安装座,所述弹簧夹紧装置包括固定安装在安装座下方的气动平行夹及分别安装在气动平行夹的两气动手指上的L形夹紧杆,两L形夹紧杆对称设置,且两L形夹紧杆相对的两端面上对称的设有弹簧夹槽;所述两L形夹紧杆构成所述的弹簧夹紧装置的夹头。
[0014] 作为优选,包括振动送料装置及往下延伸的弹簧输送管,弹簧输送管的上端口与振动送料装置的出料口相连接,弹簧输送管的下端口弹簧下料通道的上端口相连接或位于弹簧下料通道的上端口上方。本方案通过振动送料装置和弹簧输送管将弹簧逐个依次排列的往弹簧下料通道输送。
[0015] 作为优选,弹簧输送管的下部呈竖直状态,其上部呈圆弧形。本方案结构有利于弹簧由弹簧输送管内往弹簧下料通道内移动。
[0016] 作为优选,弹簧下料通道上端口为上大下小的锥形导向口。
[0017] 本实用新型的有益效果是:可实现弹簧的自动下料,并有效解决人工手动装配弹簧,人工成本高、劳动强度大且容易产生漏装的问题。
附图说明
[0018] 图1是本实用新型的一种结构示意图。
[0019] 图2是本实用新型的一种局部剖面结构示意图。
[0020] 图3是本实用新型的弹簧夹紧装置的一种结构示意图。
[0021] 图中:振动送料装置1、弹簧输送管2、机台3、插板推动装置4、挡板移动装置5、升降装置6、弹簧夹紧装置7、弹簧下料通道8、插板导向孔9、插板10、弹簧挡板11、导向柱12、气动平行夹13、气动手指14、L形夹紧杆15、弹簧夹槽16。
具体实施方式
[0022] 下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述:[0023] 如图1、图2所示,一种弹簧自动分料装置,包括机台3,振动送料装置I及往下延伸的弹簧输送管2。机台3顶面上设有往下贯穿机台的弹簧下料通道8,且弹簧下料通道竖直设置。弹簧下料通道8上端口为上大下小的锥形导向口。弹簧输送管2的下部呈竖直状态,其上部呈圆弧形。弹簧输送管2的上端口与振动送料装置I的出料口相连接,弹簧输送2管的下端口弹簧下料通道8的上端口相连接或位于弹簧下料通道8的上端口上方。
[0024] 机台3侧面上设有与弹簧下料通道8相通的插板导向孔9,且插板导向孔水平设置。插板导向孔9内设有可移动的插板10。机台3侧面上、位于插板导向孔9下方水平的设有挡板导向孔,挡板导向孔可滑动的设有导向柱12。弹簧下料通道8的下端口的下方设有弹簧挡板11。该弹簧挡板11设置在导向柱12端部、并呈水平状态分布。插板10与弹簧挡板11之间的竖直方向间距大于一个弹簧的长度、并小于两个弹簧的长度。机台3上设有可使插板10沿插板导向孔移动的插板推动装置4及可使弹簧挡板11平移至弹簧下料通道8的下端口边缘外侧的挡板移动装置5。本实施例中的插板推动装置为推动气缸;挡板移动装置为平移气缸。
[0025] 如图2、图3所示,机台3上还设有用于夹紧弹簧的弹簧夹紧装7置及用于带动弹簧夹紧装置上下升降的升降装置6。弹簧夹紧装置7具有夹头,且夹头位于弹簧下料通道8的下端口与弹簧挡板11之间。本实施例中的升降装置6为活塞杆朝下设置的升降气缸。升降气缸的活塞杆端部设有安装座。弹簧夹紧装置7包括固定安装在安装座下方的气动平行夹13及分别通过螺栓固定安装在气动平行夹13的两气动手指14上的L形夹紧杆15。两L形夹紧杆15对称设置,且两L形夹紧杆相对的两端面上对称的设有弹簧夹槽16。两L形夹紧杆15构成所述的弹簧夹紧装置7的夹头。
[0026] 本实用新型的弹簧自动下料装置的工作过程如下:
[0027] 首先,弹簧在振动送料装置I的作用下,并通过弹簧输送管2依次排列的传送到弹簧下料通道8内,且弹簧在其自身重力作用下由上往下依次排列;
[0028] 当弹簧下料通道8内、位于最下方的一个弹簧将置于弹簧挡板11上后,插板推动装置4将推动插板10插入弹簧下料通道8内由下往上的第二个弹簧内;
[0029] 接着,挡板移动装置5带动弹簧挡板11平移至弹簧下料通道的下端口边缘外侧,然后弹簧夹紧装置7通过其夹头将最下方的一个弹簧夹紧,并通过升降装置6带动弹簧夹紧装置7和其夹头上的弹簧往下移动;由于该弹簧相邻上方的弹簧被插板11限制,因而即使夹头上的弹簧与其相邻上方的弹簧之间相互勾结,在弹簧夹紧装置7的夹头上的弹簧下移时其相邻上方的弹簧也不会随其一通下移输出;当弹簧夹紧装置7夹头上的弹簧下移至设定位置后,夹头松开使弹簧落入油嘴壳体内,从而实现单个弹簧的输出、下料;
[0030] 再接着,升降装置6带动弹簧夹紧装置7上升复位;
[0031] 当弹簧夹紧装置上升复位后,挡板移动装置5带动弹簧挡板11平移至弹簧下料通道8的下端口正下方,使弹簧挡板11复位;
[0032] 当弹簧挡板11复位后,插板推动装置4将插板10拉出、并复位;此时弹簧下料通道8内依次排列的弹簧将在其自身重力作用下,使位于最下方的一个弹簧置于弹簧挡板上;如此反复循环实现弹簧的逐个输出、下料。

Claims (8)

1.一种弹簧自动分料装置,包括机台(3),其特征是,机台顶面上设有往下贯穿机台的弹簧下料通道(8),机台侧面上设有与弹簧下料通道相通的插板导向孔(9),插板导向孔内设有可移动的插板(10),所述弹簧下料通道的下端口的下方设有弹簧挡板(11),所述机台(3 )上设有可使插板(10 )沿插板导向孔移动的插板推动装置(4 )及可使弹簧挡板(11)平移至弹簧下料通道的下端口边缘外侧的挡板移动装置(5);机台上还设有用于夹紧弹簧的弹簧夹紧装置(7)及用于带动弹簧夹紧装置上下升降的升降装置(6),所述弹簧夹紧装置(7)具有夹头,且夹头位于弹簧下料通道(8 )的下端口与弹簧挡板(11)之间。
2.根据权利要求1所述的一种弹簧自动分料装置,其特征是,所述弹簧下料通道(8)竖直设置,所述插板(10)与弹簧挡板(11)之间的竖直方向间距大于一个弹簧的长度、并小于两个弹簧的长度。
3.根据权利要求1所述的一种弹簧自动分料装置,其特征是,所述机台(3)侧面上、位于插板导向孔(9)下方水平的设有挡板导向孔,挡板导向孔可滑动的设有导向柱(12),所述弹簧挡板(11)设置在导向柱端部、并呈水平状态分布,所述挡板移动装置为平移气缸。
4.根据权利要求1所述的一种弹簧自动分料装置,其特征是,所述插板导向孔(9)水平设置,所述插板推动装置为推动气缸。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的一种弹簧自动分料装置,其特征是,所述升降装置(6)为活塞杆朝下设置的升降气缸,升降气缸的活塞杆端部设有安装座,所述弹簧夹紧装置(7)包括固定安装在安装座下方的气动平行夹(13)及分别安装在气动平行夹的两气动手指(14)上的L形夹紧杆(15),两L形夹紧杆对称设置,且两L形夹紧杆相对的两端面上对称的设有弹簧夹槽(16),所述两L形夹紧杆构成所述的弹簧夹紧装置的夹头。
6.根据权利要求1或2或3或4所述的一种弹簧自动分料装置,其特征是,包括振动送料装置(I)及往下延伸的弹簧输送管(2),弹簧输送管的上端口与振动送料装置的出料口相连接,弹簧输送管的下端口弹簧下料通道的上端口相连接或位于弹簧下料通道的上端口上方。
7.根据权利要求6所述的一种弹簧自动分料装置,其特征是,所述弹簧输送管的下部呈竖直状态,其上部呈圆弧形。
8.根据权利要求1或2或3或4所述的一种弹簧自动分料装置,其特征是,所述弹簧下料通道(8)上端口为上大下小的锥形导向口。
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