CN203201562U - 方便拆装运输的盾构机始发反力架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种方便拆装运输的盾构机始发反力架。所述反力架包括门架和基准环，其特征是：所述门架是由左、右立柱、上、下横梁和多根斜连杆组合而成，上、下横梁的两端分别与左、右立柱上下端内侧通过螺栓连接形成一方形框架，多根斜连杆设置在方形框体的内框，每根斜连杆的两端分别与相邻的立柱和横梁通过螺栓连接形成多个三角形结构；所述基准环由上、下半环组合而成，两半环对接端分别设有带螺栓孔的对接板，在基准环上下左右分别设有联接板，在门架对应联接板的位置开设有与之匹配的连接螺栓孔。本实用新型的所有部件重量和体积较小，能适应各种工况条件下的运输和安装要求；具有组装快捷方便的特点，其结构合理，刚度较大，成本低廉。

Description

方便拆装运输的盾构机始发反力架

技术领域

本实用新型涉及盾构始发反力架，具体是一种方便拆装运输的盾构机始发反力架。 

背景技术

随着社会和城市的快速发展，地下轨道交通越来越成为缓解城市交通压力的主要手段，盾构机作为一种现代化的地下工程施工机械，在地铁建设中发挥着重要作用。在盾构施工中，盾构机每次始发掘进均需要用到盾构反力架作为盾构始发掘进的反力提供设备。因盾构机始发所需要提供的反力很大，一般为1300T以上，所以对盾构反力架的自身强度提出了较高的要求，若反力架设计不当，强度、稳定性能不能满足要求，在盾构机始发时，容易出现反力架变形、倾倒等安全事故，侧需要被迫对反力架进行补强措施，增加了大量辅助连接或支撑，施工成本大量增加，同时，因反力架变形，引起盾构姿态变化，造成盾构始发姿态不正，使隧道进洞时就出现管片安装质量问题，影响到工程质量。 

在盾构施工中使用的反力架存在多种形式，其中以上下分段型居多，这种形式有较好的刚度和稳定性。主要结构包括基准环和门架，其中基准环水平分为上下两部分，门架与基准环在同一位置进行分割，同样分为上下两部分，基准环及门架依靠后支撑与主体预埋件连接。所有材料均用30mm厚的钢板焊制而成，在完成初装后，进行反力门架的中部的焊接，使之形成一个整体。上下分段型反力架具备反力架刚度大，不易变形等优点，但 存在以下缺点： 

1、反力架的单个部件体积和重量都较大，需要大型机械才能完成吊装和运输，在封闭结构内站内无大型吊装设备，反力架的运输及安装均成问题； 

2、反力门架分为上下两部分，安装后需要对立柱进行焊接使之形成一个整体，在始发完成后拆除时又需将立柱中间的焊接部位进行切割分离，因反复的焊割作业，反力架使用寿命短； 

3、反力架的后支撑采用型钢焊接直接将反力架与预埋件之间连为一体，因为立柱焊接接缝位置位于中间支撑的端面上，而焊缝面不平整造成焊接缝隙较大，影响焊接质量且工作时间较长。 

在现在的盾构施工中，盾构过站或站内掉头始发是非常频繁的一项作业，即反力架用于封闭结构内的情况是十分普遍的，针对这种情况，传统反力架盾构反力架的运输安装就成为一个较大的难题；且因部件体积和重量过大的原因，在封闭结构内运输和安装的安全风险也较大。 

发明内容

本实用新型的目的是提供一种部件重量较小、能方便完成拆装的轻型盾构机反力架，既可降低运输和安装的难度，且成本的较低。 

本实用新型的技术方案：所述一种方便拆装运输的盾构机始发反力架，包括门架和基准环，其特征是：所述门架是由左、右立柱、上、下横梁和多根斜连杆组合而成，上、下横梁的两端分别与左、右立柱上下端内侧通过螺栓连接形成一方形框架，多根斜连杆设置在方形框体的内框，每根斜连杆的两端分别与相邻的立柱和横梁通过螺栓连接形成多个三角形结构； 所述基准环由上、下半环组合而成，两半环对接端分别设有带螺栓孔的对接板，在基准环上下左右端分别设有用于与门架固定连接的带螺栓孔的联接板，在左、右立柱和上、下横梁对应联接板的位置开设有与之匹配的连接螺栓孔。 

本实用新型进一步的技术方案：所述斜连杆有四根，分别设在左、右立柱与上、下横梁连接形成的方形框架的四个夹角之间，并与四个夹角形成四个三角形结构。 

本实用新型的最优技术方案：针对6m直径盾构，所述左、右立柱均采用两根H700*300*13*24的型钢焊接而成的箱型梁结构，所述横梁上、下横梁均采用Q235板材焊接成的H型梁，斜连杆采用单根H700*300*13*24的型钢焊接而成，且左、右立柱、左、右横梁与斜连杆连接后的上下面板均处于同一平面上，并能与基准环紧密贴合。 

所述左、右立柱、上、下横梁和多根斜连杆之间连接的螺栓采用M24的螺栓。 

设置在基准环上下左右的联接板和对接板均与基准环焊接成一个整体，四个联接板分别设置在对应水平轴和垂直轴的位置处。 

本实用新型的反力架是由多根立柱、横梁及斜连杆组成，所有部件重量和体积较小，能适应各种工况条件下的运输和安装要求；本实用新型的组装时全部采用螺栓连接，具有组装快捷方便的特点；另外，反力架结构合理，刚度较大，故总体重量较传统反力架降低，节约了材料成本。 

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图； 

图2是本实用新型的侧视图； 

图3是本实用新型中基准环的结构示意图； 

图4是本实用新型中基准环对接板的结构示意图； 

图5是本实用新型中门架的结构示意图。 

图中：1、2—左、右立柱，3、4—上、下横梁，5—斜连杆，6—基准环，7—对接板，8—联接板，9—连接螺栓孔。 

具体实施方式

下面结合附图对本实用信息做进一步的说明，图1、2、4中，所述一种方便拆装运输的盾构机始发反力架，包括门架和基准环，其特征是：所述门架是由左、右立柱1、2、上、下横梁3、4和多根斜连杆5组合而成，上、下横梁3、4的两端分别与左、右立柱1、2上下端内侧通过螺栓连接形成一方形框架，多根斜连杆5设置在方形框体的内框，每根斜连杆的两端分别与相邻的立柱和横梁通过螺栓连接形成多个三角形结构，增加了门架的支撑能力，防止门架变形；所述基准环6由上、下半环组合而成，两半环对接端分别设有带螺栓孔的对接板7，两半环对接后通过螺栓固定连接，拆分时，直接将螺栓取下，便可，简单方便，也不会影响基准环的使用寿命；在基准环6上下左右端分别设有与门架固定连接的带螺栓孔的联接板8，在左、右立柱1、2和上、下横梁3、4对应联接板8的位置设有与之匹配的连接螺栓孔9，固定时，将基准环的联接板8上的螺栓孔与门架上的连接螺栓孔9对准后通过螺栓将其固定。 

图5中，所述斜连杆5有四根，分别设在左、右立柱1、2与上、下横梁3、4连接形成的方形框架的四个夹角之间，并与四个夹角形成四个三角 形结构，利用三角形的稳定性，可以使门架的支撑效果更好。 

所述左、右立柱1、2均采用H700*300*13*24的型钢焊接而成的箱型梁结构，斜连杆采用单根H700*300*13*24的型钢焊接而成，所述横梁上、下横梁3、4均采用Q235板材焊接成的H型梁，且左、右立柱1、2、左、右横梁3、4与斜连杆5连接后的上下面板均处于同一平面上，并能与基准环6紧密贴合。此型号适合直径约6米的盾构机，如果较大的盾构机可以对应替换型号较大的型钢和板材。 

所述左、右立柱1、2、上、下横梁3、4和多根斜连杆5之间连接的螺栓采用M24的螺栓。 

图3中，设置在基准环上下左右的联接板8和对接板7均与基准环焊接成一个整体，四个联接板8分别设置在对应水平轴和垂直轴的位置处。本实用新型使用前，先将每个部件单独放置运输到施工场地，然后现场按工艺要求通过螺栓将立柱、横梁、斜撑杆及基准环固定连接成一个整体，如图1，因每个部件较小，组装时不会影响盾构机的组装调试，组装好后的反力架使用过程与现有的盾构始发反力架使用方法相同。在封闭车站内使用时，每个部件可以通过小型叉车实现转运，组装时，可通过在顶板上悬挂手拉葫芦完成反力架的组装。使用完毕后，便可将反力架的各个部件快速分解，存放或搬运至的施工场地，其拆装简单，搬运方便。 

Claims (5)

1.一种方便拆装运输的盾构机始发反力架，包括门架和基准环，其特征是：所述门架是由左、右立柱(1、2)、上、下横梁（3、4）和多根斜连杆（5）组合而成，上、下横梁（3、4）的两端分别与左、右立柱(1、2)上下端内侧通过螺栓连接形成一方形框架，多根斜连杆（5）设置在方形框体的内框，每根斜连杆的两端分别与相邻的立柱和横梁通过螺栓连接形成多个三角形结构；所述基准环（6）由上、下半环组合而成，两半环对接端分别设有带螺栓孔的对接板（7），在基准环（6）上下左右端分别设有用于与门架固定连接的带螺栓孔的联接板（8），在左、右立柱(1、2)和上、下横梁（3、4）对应联接板（8）的位置开设有与之连接螺栓孔（9）。 

2.根据权利要求1所述的一种方便拆装运输的盾构机始发反力架，其特征是：所述斜连杆（5）有四根，分别设在左、右立柱(1、2)与上、下横梁（3、4）连接形成的方形框架的四个夹角之间，并与四个夹角形成四个三角形结构。 

3.根据权利要求1或2所述的一种方便拆装运输的盾构机始发反力架，其特征是：所述左、右立柱(1、2)均采用两根H700*300*13*24的型钢焊接而成的箱型梁结构，所述横梁上、下横梁（3、4）均采用Q235板材焊接成的H型钢梁，且左、右立柱（1、2）、左、右横梁（3、4）与斜连杆（5）连接后的上下面板均处于同一平面上，并能与基准环（6）紧密贴合。 

4.根据权利要求1或2所述的一种方便拆装运输的盾构机始发反力架，其特征是：所述左、右立柱(1、2)、上、下横梁（3、4）和多根斜连杆（5）之间连接的螺栓采用M24的螺栓。 

5.根据权利要求1或2所述的一种方便拆装运输的盾构机始发反力架，其特征是：设置在基准环上下左右的联接板（8）和对接板（7）均与基准环焊接成一个整体，四个联接板（8）分别设置在对应水平轴和垂直轴的位置处。 

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