CN202945512U - 板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置 - Google Patents

板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置 Download PDF

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任少强
张永鸿
丁大有
仲维玲
王雷
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Abstract

本实用新型公开了一种板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,包括多个分别对需更换底座板节段上所铺设的多块需吊装轨道板进行吊装的吊装支架组、由前至后对需更换底座板节段与多个需吊装轨道板之间所设置砂浆填充层进行水平切割以使得需更换底座板节段与多个需吊装轨道板相分离的绳锯切割机和多个同步对需更换底座板节段进行水平推移的顶推装置,多个吊装支架组由前至后架设在需更换底座板节段上方,绳锯切割机布设在需更换底座板节段一侧,多个顶推装置由前至后布设且均位于需更换底座板节段同一侧。本实用新型结构设计合理、更换方法步骤简单、实现方便且投入施工成本较低、施工工期短,能简便、快速完成板式无砟轨道钢筋砼底座板的更换过程。

Description

板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置
技术领域
本实用新型属于板式无渣轨道底座板更换技术领域,尤其是涉及一种板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置。
背景技术
CRTSⅡ型板式无砟轨道是通过水泥乳化沥青砂浆调整层将预制轨道板铺设在现场摊铺的混凝土支承层或现浇柱的钢筋混凝土底座板上,并适应ZPW-2000轨道电路要求的纵连板式无砟轨道结构形式。实际使用过程中,考虑路基地段CRTSⅡ型板式无砟轨道的轨道板为纵向连续结构,轨道板与下部结构之间的连接需要充分考虑轨道板纵连后由于温度变化产生的温度力及运营后的制动力、起动力等纵向作用力和列车振动对轨道结构的影响,为确保高速铁路运营安全,某些情况下需对已施工完成CRTSⅡ型板式无砟轨道的底座板进行更换,以对CRTSⅡ型板式无砟轨道的钢筋混凝土底座板进行强化设计,确保结构安全。但是,现如今还未出现一种结构设计合理、更换方法步骤简单、实现方便且投入施工成本较低、施工工期短的板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其能简便、快速完成板式无砟轨道钢筋砼底座板的更换过程,并且更换过程中不需对轨道板和钢轨进行移位,因而工作量较少,底座板的更换过程对底座板上部轨道板、钢轨和轨道电路的影响非常小,施工难度较小。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足,提供一种板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其结构设计合理、更换方法步骤简单、实现方便且投入施工成本较低、施工工期短,能简便、快速完成板式无砟轨道钢筋砼底座板的更换过程。
为解决上述技术问题,本实用新型采用的技术方案是:一种板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征在于:包括多个分别对需更换底座板节段上所铺设的多块需吊装轨道板进行吊装的吊装支架组、由前至后对需更换底座板节段与多个所述需吊装轨道板之间所设置的砂浆填充层进行水平切割以使得需更换底座板节段与多个所述需吊装轨道板相分离的绳锯切割机和多个同步对需更换底座板节段进行水平推移的顶推装置,多个所述吊装支架组由前至后架设在需更换底座板节段上方,所述绳锯切割机布设在需更换底座板节段一侧,多个所述顶推装置由前至后进行布设,且多个所述顶推装置均位于所述需更换底座板节段的同一侧;所述吊装支架组的数量与所述需吊装轨道板的数量相同,且多个所述吊装支架组的吊装高度均相同;所述吊装支架组包括由前至后布设且同步对所述需吊装轨道板进行吊装的多个吊装支架,多个所述吊装支架的结构和尺寸均相同,前后相邻两个所述吊装支架之间的间距为D,其中D=2d或3d,d为需吊装轨道板上所设置前后相邻两个承轨台之间的间距;所述吊装支架包括两个对称布设在需更换底座板节段左右两侧的竖向支柱、搭设在两个所述竖向支柱之间的水平横梁和两个均安装在水平横梁上的吊具,两个所述吊具分别位于所述需吊装轨道板上所铺设的两个钢轨的正上方;所述水平横梁与两个所述竖向支柱组成一个门式支架;两个所述吊具的结构和尺寸均相同;所述吊具包括呈竖直向布设且套装在钢轨外侧的U形卡,所述U形卡的上部以螺纹方式安装在所述水平横梁上。
上述板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征是:所述顶推装置为顶推千斤顶,多个所述顶推千斤顶布设在同一直线上。
上述板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征是:所述吊装支架组中的各吊装支架均布设在前后相邻两个所述承轨台之间的中部。
上述板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征是:所述顶推千斤顶与需更换底座板节段的侧壁之间布设有呈水平向布设的顶推杆,且多个所述顶推千斤顶呈均匀布设。
上述板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征是:所述U形卡包括两根竖向吊杆和一根连接于两根所述竖向吊杆底部之间的水平托杆,两根所述竖向吊杆对称布设在钢轨的左右两侧,且所述水平托杆位于钢轨下方;两根所述竖向吊杆的上部设置有外螺纹,且两根所述竖向吊杆的上部均安装有一个限位螺母,所述限位螺母位于水平横梁上部。
上述板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征是:所述竖向支柱的底部设置有呈水平向布设的底部支撑板,所述竖向支柱底部的前后两侧与所述底部支撑板之间均设置有一个斜向支撑件。
上述板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征是:所述竖向支柱由两根呈竖直向布设的槽钢二组装而成,且竖向支柱顶部设置有方形垫板,所述方形垫板与水平横梁之间通过多个紧固螺栓进行紧固连接,且所述方形垫板和水平横梁上均对应开有供多个所述紧固螺栓安装的螺栓安装孔;所述水平横梁由两根布设于同一水平面上的槽钢四拼接而成。
上述板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征是:所述U形卡上所安装限位螺母的数量为两个,且两个所述限位螺母与水平横梁垫装有槽钢一。
上述板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征是:所述水平横梁的长度为4.5m±0.2m,所述竖向支柱的高度为85cm±5cm。
上述板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征是:所述吊装支架组中所包括吊装支架的数量为六个,所述吊装支架组中前后相邻两个所述吊装支架之间的间距均为2d,且前后相邻两个所述吊装支架组共用一个吊装支架。
本实用新型与现有技术相比具有以下优点:
1、结构简单、安装布设方便且投入成本低。
2、吊装支架加工制作简便,且拆装方便,可重复多次使用。
3、使用操作简便、更换方法步骤简单、实现方便且投入施工成本较低、施工工期短。
4、使用效果好且实用价值高,能简便、快速完成板式无砟轨道钢筋砼底座板的更换过程,并且更换过程中不需对轨道板和钢轨进行移位,因而工作量较少,底座板的更换过程对底座板上部轨道板、钢轨和轨道电路的影响非常小,施工难度较小。
综上所述,本实用新型结构设计合理、更换方法步骤简单、实现方便且投入施工成本较低、施工工期短,能简便、快速完成板式无砟轨道钢筋砼底座板的更换过程。
下面通过附图和实施例,对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本实用新型的施工状态示意图。
图2为本实用新型吊装支架的使用状态参考图。
图3为本实用新型吊装支架的结构示意图。
图4为图3的俯视图。
图5为本实用新型竖向支柱的结构示意图。
图6为图5的左视图。
图7为本实用新型U形卡的结构示意图。
图8为本实用新型绳锯切割机的使用状态参考图。
图9为本实用新型顶推千斤顶的使用状态参考图。
附图标记说明:
1—需更换底座板节段;    2—需吊装轨道板;    3—吊装支架;
3-1—竖向支柱;          3-2—水平横梁;      3-3—U形卡;
3-4-限位螺母;           3-5-槽钢一;         3-6-方形垫板;
3-7—紧固螺栓;          3-8—底部支撑板;    3-9—斜向支撑件;
4-钢轨;                 5-砂浆填充层;       6-绳锯切割机;
7-顶推千斤顶;           8-顶推杆。
具体实施方式
如图1、图8和图9所示,本实用新型包括多个分别对需更换底座板节段1上所铺设的多块需吊装轨道板2进行吊装的吊装支架组、由前至后对需更换底座板节段1与多个所述需吊装轨道板2之间的砂浆填充层5进行水平切割以使得需更换底座板节段1与多个所述需吊装轨道板2相分离的绳锯切割机6和多个同步对需更换底座板节段1进行水平推移的顶推装置,多个所述吊装支架组1由前至后架设在需更换底座板节段1上方,所述绳锯切割机6布设在需更换底座板节段1一侧,多个所述顶推装置由前至后进行布设,且多个所述顶推装置均位于所述需更换底座板节段1的同一侧。所述吊装支架组的数量与所述需吊装轨道板2的数量相同,且多个所述吊装支架组的吊装高度均相同。
本实施例中,所述顶推装置为顶推千斤顶7,多个所述顶推千斤顶7布设在同一直线上。
实际布设安装时,所述顶推千斤顶7与需更换底座板节段1的侧壁之间布设有呈水平向布设的顶推杆8,且多个所述顶推千斤顶7呈均匀布设。
如图2、图3及图4所示,所述吊装支架组包括由前至后布设且同步对所述需吊装轨道板2进行吊装的多个吊装支架3,多个所述吊装支架3的结构和尺寸均相同,前后相邻两个所述吊装支架3之间的间距为D,其中D=2d或3d,d为需吊装轨道板2上所设置前后相邻两个承轨台之间的间距。所述吊装支架3包括两个对称布设在需更换底座板节段1左右两侧的竖向支柱3-1、搭设在两个所述竖向支柱3-1之间的水平横梁3-2和两个均安装在水平横梁3-2上的吊具,两个所述吊具分别位于所述需吊装轨道板2上所铺设的两个钢轨4的正上方。所述水平横梁3-2与两个所述竖向支柱3-1组成一个门式支架。两个所述吊具的结构和尺寸均相同;所述吊具包括呈竖直向布设且套装在钢轨4外侧的U形卡3-3,所述U形卡3-3的上部以螺纹方式安装在所述水平横梁3-2上。
实际布设安装时,所述吊装支架组中的各吊装支架3均布设在前后相邻两个所述承轨台之间的中部。
本实施例中,所述吊装支架组中所包括吊装支架3的数量为六个,所述吊装支架组中前后相邻两个所述吊装支架3之间的间距均为2d,且前后相邻两个所述吊装支架组共用一个吊装支架3。
如图5和图6所示,所述竖向支柱3-1的底部设置有呈水平向布设的底部支撑板3-8,所述竖向支柱3-1底部的前后两侧与所述底部支撑板3-8之间均设置有一个斜向支撑件3-9。
本实施例中,所述斜向支撑件3-9为直角三角形支撑板。所述底部支撑板3-8为槽钢三。
实际加工时,所述槽钢三的长度为60cm±5cm。本实施例中,所述槽钢三的长度为60cm。
本实施例中,所述竖向支柱3-1由两根呈竖直向布设的槽钢二组装而成,且竖向支柱3-1顶部设置有方形垫板3-6,所述方形垫板3-6与水平横梁3-2之间通过多个紧固螺栓3-7进行紧固连接,且所述方形垫板3-6和水平横梁3-2上均对应开有供多个所述紧固螺栓3-7安装的螺栓安装孔。
所述方形垫板3-6的厚度为1cm±0.2cm,所述方形垫板3-6的长度为20cm±3cm且其宽度为16cm±3cm。本实施例中,所述方形垫板3-6的厚度为1cm,所述方形垫板3-6的长度为20cm±3cm且其宽度为16cm。所述紧固螺栓3-7的数量为四个。两根所述槽钢二背靠背焊接固定为一体。
实际加工时,所述水平横梁3-2由两根布设于同一水平面上的槽钢四拼接而成。
所述水平横梁3-2的长度为4.5m±0.2m,所述竖向支柱3-1的高度为85cm±5cm。本实施例中,所述水平横梁3-2的长度为4.5m,所述竖向支柱3-1的高度为85cm。
如图7所示,所述U形卡3-3包括两根竖向吊杆和一根连接于两根所述竖向吊杆底部之间的水平托杆,两根所述竖向吊杆对称布设在钢轨4的左右两侧,且所述水平托杆位于钢轨4下方;两根所述竖向吊杆的上部设置有外螺纹,且两根所述竖向吊杆的上部均安装有一个限位螺母3-4,所述限位螺母3-4位于水平横梁3-2上部。
本实施例中,所述U形卡3-3上所安装限位螺母3-4的数量为两个,且两个所述限位螺母3-4与水平横梁3-2垫装有槽钢一3-5。
实际加工时,两根所述竖向吊杆和所述水平托杆均为直径18mm的钢筋,且两根所述竖向吊杆和所述水平托杆加工制作为一体。
实际进行底座板更换施工时,先由前至后在需更换底座板节段1上方架设多个所述吊装支架组,并将多块需吊装轨道板2分别吊装在多个所述吊装支架组上,且多个所述吊装支架组的吊装高度均相同;之后,采用绳锯切割机6由前至后对需更换底座板节段1与多个所述需吊装轨道板2之间的砂浆填充层5进行水平切割,使得需更换底座板节段1与多个所述需吊装轨道板2相分离;待需更换底座板节段1与多个所述需吊装轨道板2分离后,采用多个所述顶推装置同步对分离后的更换底座板节段1向外侧顶推,且待更换底座板节段1顶推完成之后,在处于吊装状态的多个所述需吊装轨道板2底部布设钢筋网片并支模,随后浇注自密实混凝土,形成更换后的底座板。
另外,采用绳锯切割机6由前至后对需更换底座板节段1与多个所述需吊装轨道板2之间的砂浆填充层5进行水平切割之前,应对需吊装轨道板2两侧外边的支承层进行凿除,并通过在砂浆填充层5内钻孔,将绳锯切割机6的绳锯布设于所述钻孔内,之后启动绳锯切割机6进行水平切割。
以上所述,仅是本实用新型的较佳实施例,并非对本实用新型作任何限制,凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化,均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征在于:包括多个分别对需更换底座板节段(1)上所铺设的多块需吊装轨道板(2)进行吊装的吊装支架组、由前至后对需更换底座板节段(1)与多个所述需吊装轨道板(2)之间所设置的砂浆填充层(5)进行水平切割以使得需更换底座板节段(1)与多个所述需吊装轨道板(2)相分离的绳锯切割机(6)和多个同步对需更换底座板节段(1)进行水平推移的顶推装置,多个所述吊装支架组(1)由前至后架设在需更换底座板节段(1)上方,所述绳锯切割机(6)布设在需更换底座板节段(1)一侧,多个所述顶推装置由前至后进行布设,且多个所述顶推装置均位于所述需更换底座板节段(1)的同一侧;所述吊装支架组的数量与所述需吊装轨道板(2)的数量相同,且多个所述吊装支架组的吊装高度均相同;所述吊装支架组包括由前至后布设且同步对所述需吊装轨道板(2)进行吊装的多个吊装支架(3),多个所述吊装支架(3)的结构和尺寸均相同,且前后相邻两个所述吊装支架(3)之间的间距为D,其中D=2d或3d,d为需吊装轨道板(2)上所设置前后相邻两个承轨台之间的间距;所述吊装支架(3)包括两个对称布设在需更换底座板节段(1)左右两侧的竖向支柱(3-1)、搭设在两个所述竖向支柱(3-1)之间的水平横梁(3-2)和两个均安装在水平横梁(3-2)上的吊具,两个所述吊具分别位于所述需吊装轨道板(2)上所铺设的两个钢轨(4)的正上方;所述水平横梁(3-2)与两个所述竖向支柱(3-1)组成一个门式支架;两个所述吊具的结构和尺寸均相同;所述吊具包括呈竖直向布设且套装在钢轨(4)外侧的U形卡(3-3),所述U形卡(3-3)的上部以螺纹方式安装在所述水平横梁(3-2)上。 
2.按照权利要求1所述的板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征在于:所述顶推装置为顶推千斤顶(7),多个所述顶推千斤顶(7)布设在同一直线上。 
3.按照权利要求1或2所述的板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置, 其特征在于:所述吊装支架组中的各吊装支架(3)均布设在前后相邻两个所述承轨台之间的中部。 
4.按照权利要求2所述的板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征在于:所述顶推千斤顶(7)与需更换底座板节段(1)的侧壁之间布设有呈水平向布设的顶推杆(8),且多个所述顶推千斤顶(7)呈均匀布设。 
5.按照权利要求1或2所述的板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征在于:所述U形卡(3-3)包括两根竖向吊杆和一根连接于两根所述竖向吊杆底部之间的水平托杆,两根所述竖向吊杆对称布设在钢轨(4)的左右两侧,且所述水平托杆位于钢轨(4)下方;两根所述竖向吊杆的上部设置有外螺纹,且两根所述竖向吊杆的上部均安装有一个限位螺母(3-4),所述限位螺母(3-4)位于水平横梁(3-2)上部。 
6.按照权利要求1或2所述的板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征在于:所述竖向支柱(3-1)的底部设置有呈水平向布设的底部支撑板(3-8),所述竖向支柱(3-1)底部的前后两侧与所述底部支撑板(3-8)之间均设置有一个斜向支撑件(3-9)。 
7.按照权利要求1或2所述的板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征在于:所述竖向支柱(3-1)由两根呈竖直向布设的槽钢二组装而成,且竖向支柱(3-1)顶部设置有方形垫板(3-6),所述方形垫板(3-6)与水平横梁(3-2)之间通过多个紧固螺栓(3-7)进行紧固连接,且所述方形垫板(3-6)和水平横梁(3-2)上均对应开有供多个所述紧固螺栓(3-7)安装的螺栓安装孔;所述水平横梁(3-2)由两根布设于同一水平面上的槽钢四拼接而成。 
8.按照权利要求5所述的板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征在于:所述U形卡(3-3)上所安装限位螺母(3-4)的数量为两个,且两个所述限位螺母(3-4)与水平横梁(3-2)垫装有槽钢一(3-5)。 
9.按照权利要求1或2所述的板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置, 其特征在于:所述水平横梁(3-2)的长度为4.5m±0.2m,所述竖向支柱(3-1)的高度为85cm±5cm。 
10.按照权利要求1或2所述的板式无砟轨道钢筋砼底座板更换装置,其特征在于:所述吊装支架组中所包括吊装支架(3)的数量为六个,所述吊装支架组中前后相邻两个所述吊装支架(3)之间的间距均为2d,且前后相邻两个所述吊装支架组共用一个吊装支架(3)。 
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