CN202861302U - 大型铝合金轮毂锻造压制模具 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及一种大型铝合金轮毂锻造压制模具,包括上模板和下模板,特征是:所述上模板和下模板的中心部位均设有中心孔,在上模板底面紧固有上模座,上模座上固装有上模芯,在上模芯对应上模板中心孔的位置处设有与压机上顶出缸活塞杆连接的上模顶料杆,下模板上端面紧固有垫板和位于垫板两侧的下模座,在垫板上固装下模芯,下模芯对应下模板中心孔位置处设有贯穿下模芯和垫板的下模顶料器。优点是:本模具与全自动化铝合金轮毂生产线配套使用,不仅可大幅度提高工作效率、铝合金轮毂的机械与物理性能以及成品率;而且还可减轻操作人员的劳动强度,明显改善工作条件,节能降耗,进而降低生产成本。

Description

大型铝合金轮毂锻造压制模具
技术领域
[0001] 本实用新型属于锻压机械模具领域,特别是涉及一种大型铝合金轮毂锻造压制模具。
背景技术
[0002] 轮毂作为汽车最重要的运动部件之一,对其性能、重量及使用寿命均有很高的要求。近年来,由于铝合金轮毂以其质量轻、散热快、减震性能好、寿命长平衡好等优势,在汽车工业中脱颖而出,并普遍为各种新车型所采用。目前国内外制造铝合金轮毂的方法主要分为两大类:一类是锻造法,其中,国外最先进的工艺是由连铸工序和三个锻造工序组成,该法虽然质量好,但成品率只有50%左右,价格昂贵。另一类是铸造法,分重力铸造和低压铸造。重力铸造法产品中缩孔、疏松、气孔等缺陷严重,机械强度低,成品率低,国外已经淘汰。传统的压制模具大多采用整体结构,当整体结构模具在压制损坏后,则需要整体更换上、下模具,因此费工费时费料,加大铝合金轮毂生产成本,造成资源极大的浪费;此外,上述压制模具存在加工精度和自动化水平低的缺陷,故不适用于全自动化铝合金轮毂生产线。由于铝轮毂是一种材料密集型、劳动力密集型的低附加值产品,再加上铝铸造是一个有污染、耗能高、工人劳动条件差的行业。因此传统的铝合金轮毂制造方法及配套使用的压制模具急待改进。
发明内容
[0003] 本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种大幅度提高生产效率、轮毂机械与物理性能及成品率,且可适用于全自动化铝合金轮毂生产线使用的大型铝合金轮毂锻造压制模具。
[0004] 本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是:
[0005] 大型铝合金轮毂锻造压制模具,包括上模板和下模板,其特征在于:所述上模板和下模板的中心部位均设有中心孔,在上模板底面紧固有上模座,所述上模座上固装有上模芯,在上模芯对应上模板中心孔的位置处设有与压机上顶出缸活塞杆连接的上模顶料杆,所述下模板上端面紧固有垫板和位于垫板两侧的下模座,在垫板上固装下模芯,所述下模芯对应下模板中心孔位置处设有贯穿下模芯和垫板的下模顶料器。
[0006] 本实用新型还可以采用如下技术方案:
[0007] 所述上模座通过上下模导柱与下模座固定。
[0008] 所述上模板通过上模芯定位销与上模座和上模芯固定。
[0009] 所述下模板通过下模座定位销与下模座固定。
[0010] 所述下模芯通过下模芯定位销与垫板固定。
[0011 ] 所述下模顶料器下端制有导向台肩。
[0012] 所述上模板和下模板的两端部均设有与其连为一体的吊耳。
[0013] 所述下模芯中心孔靠近下端内壁上制有便于卡板运动的导向槽。[0014] 本实用新型具有的优点和积极效果是:由于本实用新型采用上述技术方案,即本模具与全自动化铝合金轮毂生产线配套使用,该模具具有多模块组装的特点,当单个模块损坏时,只需要更换单独的一个模块,即可再次工作。通过模块式的分化管理,将模具分为多块化结构,对损坏模块可单独灵活更换,大幅度降低了模具损耗的成本。该模具还具有装拆简便及便于维修等优点,大大缩短了换模时间,不仅可大幅度提高铝合金轮毂的机械与物理性能、成品率以及工作效率、而且还可减轻操作人员的劳动强度,明显改善工作条件,节能降耗,进而降低生产成本。
附图说明
[0015] 图1是本实用新型的结构示意图。
[0016]图中:1、下模座;2、下模芯;3、下模顶料器;4、上模座;5、上模芯;6、上模顶料杆;7、上模芯定位销;8、上下模导柱;9、下模芯定位销;10、卡板;11、下模板;11_1、吊耳;12、垫板;13、下模座定位销;14、上模板;14-1、吊耳;15、中心孔。
具体实施方式
[0017] 为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效,兹例举以下实施例,并配合附图详细说明如下:
[0018] 请参阅图1,大型铝合金轮毂锻造压制模具,包括上模板14和下模板11,所述上模板与压机滑块下端的上保温板连接,所述下模板11与压机下梁上的下保温板连接,在上模板和下模板的中心部位均设有中心孔15。在上模板底面紧固有上模座4,所述上模座上固装有上模芯5,在上模芯对应上模板中心孔的位置处设有与压机上顶出缸活塞杆连接的上模顶料杆6。本实施例中,所述上模座通过上下模导柱8与下模座I固定,所述上模板通过上模芯定位销7与上模座和上模芯固定。所述下模板上端面紧固有垫板12和位于垫板两侧的下模座1,在垫板上固装下模芯2,所述下模芯对应下模板中心孔15位置处设有贯穿下模芯和垫板的下模顶料器3,所述下模顶料器下端制有导向台肩。
[0019] 本实施例中,所述下模板通过下模座定位销13与下模座固定,所述下模芯通过下模芯定位销9与垫板固定,在下模芯中心孔靠近下端的内壁上制有便于卡板上下运动的导向槽,所述导向槽内设有用于下模顶料器导向的卡板10。
[0020] 在所述上模板的两端部均设有与其连为一体的吊耳14-1,下模板的两端部均设有与其连为一体的吊耳11-1,所述吊耳主要用于与快速换模小车配套。
[0021] 本实用新型的工作原理为:
[0022] 铝合金轮毂毛胚经加热后,经过机械手送至锻压机的模具中,放好后,锻压机的滑块下行,并带动上模下移。上模压制到位,经定位销与下模完全封闭贴合,压机挤压成型,经过30秒钟的保压,滑块回程至上行位置,此时上模顶料杆6始终顶住铝合金轮毂工件使其保持在下模内,然后滑块与锻压机上顶出缸同步上升至一定高度后(适合喷淋或人工观察的高度),下顶出缸同时向上定出铝合金轮毂工件,并使其完全顶出下模腔,以方便机械手夹取,然后下顶出缸退回,即铝合金轮毂完成压制成型。

Claims (8)

1. 一种大型铝合金轮毂锻造压制模具,包括上模板和下模板,其特征在于:所述上模板和下模板的中心部位均设有中心孔,在上模板底面紧固有上模座,所述上模座上固装有上模芯,在上模芯对应上模板中心孔的位置处设有与压机上顶出缸活塞杆连接的上模顶料杆,所述下模板上端面紧固有垫板和位于垫板两侧的下模座,在垫板上固装下模芯,所述下模芯对应下模板中心孔位置处设有贯穿下模芯和垫板的下模顶料器。
2.根据权利要求1所述的大型铝合金轮毂锻造压制模具,其特征在于:所述上模座通过上下模导柱与下模座固定。
3.根据权利要求1所述的大型铝合金轮毂锻造压制模具,其特征在于:所述上模板通过上模芯定位销与上模座和上模芯固定。
4.根据权利要求1所述的大型铝合金轮毂锻造压制模具,其特征在于:所述下模板通过下模座定位销与下模座固定。
5.根据权利要求1所述的大型铝合金轮毂锻造压制模具,其特征在于:所述下模芯通过下模芯定位销与垫板固定。
6.根据权利要求1所述的大型铝合金轮毂锻造压制模具,其特征在于:所述下模顶料器下端制有导向台肩。
7.根据权利要求3或4所述的大型铝合金轮毂锻造压制模具,其特征在于:所述上模板和下模板的两端部均设有与其连为一体的吊耳。
8.根据权利要求5所述的大型铝合金轮毂锻造压制模具,其特征在于:所述下模芯中心孔靠近下端内壁上制有便于卡板上下运动的导向槽。
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