CN202667688U - 一种深孔用复合镗刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种深孔用复合镗刀，包括粗镗刀体和精镗刀体，且粗镗刀体固定于精镗刀体前端。优化后，粗镗刀体的粗镗工作面和精镗刀体的精镗工作面的高度差d为：0.2mm≤d≤0.3mm；粗镗刀体和精镗刀体可以通过焊接连接，也可以为一体成形。本实用新型所具有的优点是：无需对刀，从而加工效率较高；精镗加工余量减小。

Description

一种深孔用复合镗刀

技术领域

本实用新型涉及刀具技术领域，尤其是涉及一种深孔用复合镗刀。

背景技术

深孔加工主要包括粗、精镗两个步骤。即：一批零件先粗镗，而后给精镗留0.6-0.8mm余量，再进行批量精镗。采用该加工方法需要进行两次装夹，并且由于前道工序给后道工序的号口量大小不等，精镗刀体的尺寸也无法统一，这无疑增加了对刀时间，降低了加工速度。因此有必要予以改进。

实用新型内容

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种深孔用复合镗刀，它具有无需对刀，从而加工效率较高的特点。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：深孔用复合镗刀，包括粗镗刀体和精镗刀体，且粗镗刀体固定于精镗刀体前端。

所述粗镗刀体的粗镗工作面和精镗刀体的精镗工作面的高度差d为：0.2mm≤d≤0.3mm。

所述粗镗刀体和精镗刀体通过焊接连接。

所述粗镗刀体和精镗刀体一体成形。

采用上述结构后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：1、无需对刀，从而加工效率较高。利用本实用新型的深孔用复合镗刀后，减少了加工工件的转道时间、吊装时间、工件装夹时间、对刀找正时间。据测算，生产效率可提高30%以上。2、精镗加工余量减小。原来粗、精镗分开加工，粗镗后留0.6～0.8mm的精加工余量。改进后加工余量只需留0.2～0.3mm。3、表面粗糙度好。加工余量减小后，有利于提高表面粗糙度。据测算，表面粗糙度可由Ra3.2提高到Ra1.6。4、减少刀具磨损。精镗刀头都是长条合金刀片，成本比较高，在加工余量大时，刀头磨损也大。本实用新型的深孔用复合镗刀减小了精镗加工余量，从而降低了刀具磨损，提高了刀具利用率，节约了刀具成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

图1是本实用新型的实施例的主视结构示意图。

图中：10、粗镗刀体；20、精镗刀体。

具体实施方式

以下所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。

实施例，见图1所示：深孔用复合镗刀，包括粗镗刀体10和精镗刀体20，且粗镗刀体10固定于精镗刀体20前端。其中，粗镗刀体10和精镗刀体20固定连接的方式可以是：粗镗刀体10和精镗刀体20通过焊接连接，或粗镗刀体10和精镗刀体20一体成形。即，粗镗刀体10和精镗刀体20可以采用同一材料机加工成型。采用该深孔用复合镗刀后，加工余量能够有效减小，则所述粗镗刀体10的粗镗工作面11和精镗刀体20的精镗工作面21的高度差d为：0.2mm≤d≤0.3mm。即，粗镗为精镗所留的加工余量仅需在0.2~0.3mm即可。

Claims (4)

1.一种深孔用复合镗刀，其特征在于：所述深孔用复合镗刀包括粗镗刀体（10）和精镗刀体（20），且粗镗刀体（10）固定于精镗刀体（20）前端。

2.根据权利要求1所述的深孔用复合镗刀，其特征在于：所述粗镗刀体（10）的粗镗工作面（11）和精镗刀体（20）的精镗工作面（21）的高度差d为：0.2mm≤d≤0.3mm。

3.根据权利要求1或2所述的深孔用复合镗刀，其特征在于：所述粗镗刀体（10）和精镗刀体（20）通过焊接连接。

4.根据权利要求1或2所述的深孔用复合镗刀，其特征在于：所述粗镗刀体（10）和精镗刀体（20）一体成形。

Images