CN202510623U - 新型动力总成锥形悬置 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及一种新型动力总成锥形悬置,由连接支臂(1)、本体支架(2)、橡胶主簧(3)和内骨架(4)组成,所述的连接支臂(1)位于新型动力总成锥形悬置中部与动力总成连接,所述的本体支架(2)与车身连接。本实用新型供了一种空间小且耐久性良好的新型动力总成锥形悬置,能有效解决汽车在颠簸路面上行驶时动力总成悬置耐久差的问题。

Description

新型动力总成锥形悬置
技术领域
本实用新型属汽车动力总成减振、隔振装置领域,特别是涉及新型动力总成锥形悬置。 
背景技术
目前,随着国家发布汽车节能减排补贴等一系列优惠政策的发布,顾客对油耗要求越来越高,A0级的小车越来越畅销,车内空间也越来越小;另外随着汽车技术的发展,对汽车的舒适性要求也越来越高,对动力总成悬置的性能要求及耐久要求进一步提高。 
目前大多数悬置外形都是圆柱形的衬套结构,轴向为左右方向,上下方向和前后方向尺寸是一致的,而汽车前舱内的空滤、蓄电池、进气管等装置都在左右悬置的上方布置,导致悬置的上下方向空间比较小,这样悬置整体结构尺寸很小,橡胶材料小,自然悬置性能比较差,耐久性也不是很好。 
为了解决上述问题,人们还进行了长期的探索,提出了多种多样的改进方案。例如,中国专利文献公开了一种变速箱与车身连接支承(申请号:CN 201506256U),它虽然空间小,但是它由六个零件组成,四道工序,无疑增加了成本以及重量。 
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种新型动力总成锥形悬置,能有效解决在小空间悬置性能差和耐久性差问题。 
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:由连接支臂1、本体支架2、橡胶主簧3和内骨架4组成。连接支臂1、橡胶主簧3和内骨架4硫化成型,然后再整体插入本体支架2中间,通过内骨架4和本体支架2铆接连成一体。橡胶主簧3由橡胶硫化制成,一般为天然橡胶NR,连接支臂1由高强度的铝合金压铸或者浇铸制成,也可以由高强度钢板冲压焊接成型,本体支架2和内骨架4由高强度钢板冲压焊接成型。连接支臂1位于新型动力总成锥形悬置中部与动力总成连接,本体支架2与车身连接。 
有益效果: 
1.本实用新型上下方向最小设计尺寸在60mm~80mm之间,前后方向设计尺寸略大于上下方向,橡胶主簧3的整体尺寸比较大,设计的悬置性能优良。 
2.悬置主受力方向为橡胶主簧3的轴向,橡胶相对变形比较小,支撑力大,耐久性能好。 
3.主工序只有两道,硫化和铆接,且工序比较成熟,成本低,质量控制稳定。 
4.本体支架2是框架结构,强度好。 
附图说明
图1是本实用新型剖视结构示意图; 
图2是本实用新型的侧视图。 
具体实施方式
下面结合具体实施例,进一步阐述本实用新型。应理解,这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解,在阅读了本实用新型讲授的内容之后,本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改,这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。 
实施例1 
一种新型动力总成锥形悬置,由连接支臂1、本体支架2、橡胶主簧3和内骨架4组成。连接支臂1、橡胶主簧3和内骨架4硫化成型,然后再整体插入本体支架2中间,通过内骨架4和本体支架2铆接连成一体。橡胶主簧3由天然橡胶硫化制成,连接支臂1由高强度的铝合金A380压铸制成,本体支架2由高强度钢板SPHC冲压焊接成型,表面喷涂黑色电泳漆,提高耐腐蚀性,内骨架4由高强度钢板ST12冲压成型。连接支臂1位于新型动力总成锥形悬置中部与动力总成连接,本体支架2与车身连接。 
动力总成质量较大,可适当增大橡胶主簧3前后方向和左右方向的尺寸,增大初始刚度上,底部橡胶也可适当加大,以减小悬置的运动位移,提高耐久性能。本体支架2和连接支臂1也可以通过调整加强筋,调整壁厚来满足不同排量的汽车要求。 

Claims (2)

1.一种新型动力总成锥形悬置,由连接支臂(1)、本体支架(2)、橡胶主簧(3)和内骨架(4)组成,其特征是:所述的连接支臂(1)、橡胶主簧(3)和内骨架(4)硫化成型,然后再整体插入本体支架(2)中间,通过内骨架(4)和本体支架(2)铆接连成一体;所述的连接支臂(1)位于新型动力总成锥形悬置中部与动力总成连接,所述的本体支架(2)与车身连接。
2.根据权利要求1所述的一种新型动力总成锥形悬置,其特征是:所述的橡胶主簧(3)由天然橡胶(NR)硫化制成,所述的连接支臂(1)由高强度的铝合金压铸或者浇铸制成,也可以由高强度钢板冲压焊接成型,所述的本体支架(2)和内骨架(4)由高强度钢板冲压焊接成型。 
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