CN202137907U - 一种四模板模具 - Google Patents

Abstract

本专利公开了一种四模板模具，包括一上板和一面对上板的下板，上板和下板之间设有一第一中板和一与第一中板层叠的第二中板，第一中板连接于上板，第二中板连接于下板，上板、第一中板、第二中板和下板叠合构成型腔。上板上设有第一凸起和与第一凸起对称的第二凸起，第一凸起和第二凸起分别通过沉头孔固接于上板。第一中板上设有与上板的第一凸起匹配的第一穿孔以及与上板的第二凸起匹配的第二穿孔。下板上设有第三凸起和与第三凸起对称的第四凸起，第三凸起和第四凸起分别通过沉头孔固接于下板。第二中板上设有与下板的第三凸起匹配的第三穿孔以及与下板的第四凸起匹配的第四穿孔。本专利的技术效果在于：具有较高的生产效率，节约工时。

Description

一种四模板模具

技术领域

本专利涉及一种模具，尤其涉及一种四模板模具。 

背景技术

注塑模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑胶模具设计工业的迅速发展以及塑胶制品在航空、航太、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求越来越高，传统的塑胶模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。电脑辅助工程技术已成为塑胶产品开发、模具设计及产品加工中这些薄弱环节的最有效的途经。 

模具设计和制造与塑料加工有密切关系。塑料加工的成败，很大程度上取决于模具设计效果和模具制造质量，而塑料模具设计又以正确的塑料制品设计为基础。 

塑料模具设计要考虑的结构要素有： 

①分型面，即模具闭合时凹模与凸模相互配合的接触表面。它的位置和形式的选定，受制品形状及外观、壁厚、成型方法、后加工工艺、模具类型与结构、脱模方法及成型机结构等因素的影响。 

②浇注系统，即由注塑机喷嘴至型腔之间的进料通道，包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。特别是浇口位置的选定应有利于熔融塑料在良好流动状态下充满型腔，附在制品上的固态流道和浇口冷料在开模时易于从模具内顶出并予以清除。 

③塑料收缩率以及影响制品尺寸精度的各项因素，如模具制造和装配误差、模具磨损等。此外，设计压塑模和注塑模时，还应考虑成型机的工艺和结构参数的匹配。在塑料模具设计中已广泛应用计算机辅助设计技术。 

实用新型内容

本专利所要解决的技术问题是提供一种四模板模具，具有较高的生产效率，节约工时。 

为了实现上述目的，本专利提供了一种四模板模具，包括一上板和一面对所述上板的下板，所述上板和所述下板之间设有一第一中板和一与所述第一中板层叠的第二中板，所述第一中板连接于所述上板，所述第二中板连接于所述下板，所述上板、所述第一中板、所述第二中板和所述下板叠合构成型腔。 

上述四模板模具，优选的，所述上板上设有第一凸起和与所述第一凸起对称的第二凸起，所述第一凸起和所述第二凸起分别通过沉头孔固接于所述上板。 

上述四模板模具，优选的，所述第一中板上设有与所述上板的第一凸起匹配的第一穿孔以及与所述上板的第二凸起匹配的第二穿孔，所述第一穿孔和所述第二穿孔互相对称。 

上述四模板模具，优选的，所述下板上设有第三凸起和与所述第三凸起对称的第四凸起，所述第三凸起和所述第四凸起分别通过沉头孔固接于所述下板。 

上述四模板模具，优选的，所述第二中板上设有与所述下板的第三凸起匹配的第三穿孔以及与所述下板的第四凸起匹配的第四穿孔，所述第三穿孔和所述第四穿孔互相对称。 

本专利的技术效果在于：具有较高的生产效率，节约工时。 

附图说明

图1为本专利上板示意图； 

图2为本专利第一中板示意图； 

图3为本专利第二中板示意图； 

图4为本专利下板示意图。 

具体实施方式

下面，结合附图对本专利做进一步的说明。 

请参考图1，图1为本专利上板示意图。一种四模板模具，包括一上板和一面对上板的下板，上板和下板之间设有一第一中板和一与第一中板层叠的第二中板，第一中板连接于上板，第二中板连接于下板，上板、第一中板、第二中板和下板叠合构成型腔。上板上设有第一凸起和与第一凸起对称的第二凸起，第一凸起和第二凸起分别通过沉头孔固接于上板。 

请参考图2，图2为本专利第一中板示意图。第一中板上设有与上板的第一凸起匹配的第一穿孔以及与上板的第二凸起匹配的第二穿孔，第一穿孔和第二穿孔互相对称。 

请参考图4，图4为本专利下板示意图。下板上设有第三凸起和与第三凸起对称的第四凸起，第三凸起和第四凸起分别通过沉头孔固接于下板。 

请参考图3，图3为本专利第二中板示意图。第二中板上设有与下板的第三凸起匹配的第三穿孔以及与下板的第四凸起匹配的第四穿孔，第三穿孔和第四穿孔互相对称。 

在塑料模塑过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力。在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔壁厚和底板厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不足则发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致脱模困难等。因此，有必要建立型腔强度和刚度的科学的计算方法，尤其对重要的，塑件精度要求高的和大型塑件的型腔，不能单凭经验确定凹模侧壁和底板厚度，而应通过强度和刚度的计算来确定。 

注塑模的基本结构都是由定模和动模两大部分组成的。定模部分安装在注塑机的固定板上，动模部分安装在注塑机的移动板上。注塑成型时，定模部分和随液压驱动的动模部分经导柱导向而闭合，塑料熔体从注塑机喷嘴经模具浇注系统进入形腔；注塑成型冷却后开模，即定模和动模分开，一般情况下塑件留在动模上，模具顶出机构将塑件推出模外。 

根据模具上各部件的作用不同，一般注塑模可由以下几个部分组成。 

1.成型零部件 

指定模、动模部分中组成型腔的零件。通常由型芯、凹模、镶件等组成， 合模时构成型腔，由于填充塑料熔体，它决定塑件的形状和尺寸。 

2.浇注系统 

浇注系统是熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的通道，它由主流道、分流道浇口和冷料井组成。 

3.导向机构 

导向机构分为动模与定模之间的导向机构和顶出机构的导向机构两类。首者是保证动模和定模在合模时准确对合，以保证塑件形状和尺寸的精确度；后者是避免顶出过程中推出板歪斜而设置的。 

4.脱模机构 

用于开模时将塑件从模具中脱出的装置，又称顶出机构。其结构形式很多，常见的有顶杆脱模机构、推板脱模机构和推管脱模机构等。 

5.侧向分型与抽芯机构 

当塑件上的侧向有凹凸形状的孔或凸台时，就需要有侧向的凸模或型芯来成型。在开模推出塑件之前，必须先将侧向凸模或侧向型芯从塑件上脱出或抽出，塑件才能顺利脱模。使侧向凸模或侧向型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。 

6.加热放冷却系统 

为了满足注塑工艺对模具的温度要求，必须对模具温度进行控制，所以模个常常设有冷却系统并在模具内部或四周安装加热元件。冷却系统一般在模具上开设冷却水道。 

7.排气系统 

在注塑成型过程中，为了将型腔内的空气排出，常常需要开设排气系统，通常是在分型面上有目的的开设若干条沟槽，或利用模具的推杆或型芯与模板之间的配合间隙进行排气。小型塑件的排气量不大，因此可直接利用分型而排气，而不必另设排气槽。 

虽然本专利己以较佳实施例披露如上，但本专利并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本专利的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本专利的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。 

Claims (5)

1.一种四模板模具，包括一上板和一面对所述上板的下板，其特征在于：

所述上板和所述下板之间设有一第一中板和一与所述第一中板层叠的第二中板，所述第一中板连接于所述上板，所述第二中板连接于所述下板，所述上板、所述第一中板、所述第二中板和所述下板叠合构成型腔。

2.根据权利要求1所述的四模板模具，其特征在于：

所述上板上设有第一凸起和与所述第一凸起对称的第二凸起，所述第一凸起和所述第二凸起分别通过沉头孔固接于所述上板。

3.根据权利要求2所述的四模板模具，其特征在于：

所述第一中板上设有与所述上板的第一凸起匹配的第一穿孔以及与所述上板的第二凸起匹配的第二穿孔，所述第一穿孔和所述第二穿孔互相对称。

4.根据权利要求1所述的四模板模具，其特征在于：

所述下板上设有第三凸起和与所述第三凸起对称的第四凸起，所述第三凸起和所述第四凸起分别通过沉头孔固接于所述下板。

5.根据权利要求4所述的四模板模具，其特征在于：

所述第二中板上设有与所述下板的第三凸起匹配的第三穿孔以及与所述下板的第四凸起匹配的第四穿孔，所述第三穿孔和所述第四穿孔互相对称。

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