CN201907172U - 橡胶射出成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种橡胶射出成型装置，属于橡胶射出成型技术领域，其技术要点底座，其中，所述的底座上设有转盘，在转盘上沿周向分布有若干个自动压模硫化机构，在各自动压模硫化机构压模部对应的转盘上设有加热板，模具放置在加热板上，加热板电路连接有温度控制单元；在转盘侧边设有自动顶模机构，自动顶模机构包括驱动装置和与驱动装置的动力输出轴连接的顶板，顶板位于转盘下方，在加热板底部的转盘上设有与顶板相适应的通孔；在自动顶模机构上设有橡胶射出机构，橡胶射出机构包括注射头，注射头与加热板上的模具相对应，顶板穿过通孔顶起模具，使模具与注射头密切贴合进行橡胶注射；本实用新型旨在提供一种自动化程度高、工作紧凑、工作效率高的橡胶射出成型装置；用于橡胶射出成型。

Description

橡胶射出成型装置

技术领域

本实用新型涉及一种注塑用成型装置，更具体地说，尤其涉及一种橡胶射出成型装置。

背景技术

现有的被广泛应用的橡胶成型设备有橡胶硫化机和橡胶注射机，橡胶硫化机，基本工艺是人工加料、锁模、保压硫化、脱模、取制品，自动化程度较低；橡胶注射机，基本工艺是送料、塑化、锁模、注射、保压硫化、脱模、取制品，可实现自动化。在实际使用中，单独使用橡胶硫化机成型制品时，需要人工辅助，时间较长，生产效率低下，产品合格率较低，安全性较低；而橡胶注射机在实用使用时，虽然可以实现自动化，但是整个成型工艺在同一台机器上完成，保压硫化时间、脱模取制品时间较长影响塑化注射功能部件充分工作。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种自动化程度高、工作紧凑、工作效率高的橡胶射出成型装置。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种橡胶射出成型装置，包括底座，其中，所述的底座上设有转盘，在转盘上沿周向分布有若干个自动压模硫化机构，在各自动压模硫化机构压模部对应的转盘上设有加热板，模具放置在加热板上，加热板电路连接有温度控制单元；在转盘侧边设有自动顶模机构，自动顶模机构包括驱动装置和与驱动装置的动力输出轴连接的顶板，顶板位于转盘下方，在加热板底部的转盘上设有与顶板相适应的通孔；在自动顶模机构上设有橡胶射出机构，橡胶射出机构包括注射头，注射头与加热板上的模具相对应，顶板穿过通孔顶起模具，使模具与注射头密切贴合进行橡胶注射。

上述的橡胶射出成型装置中，所述的自动压模硫化机构由支座、油缸、压模单元和连杆组成，油缸铰接在支座上，油缸的动力输出轴与连杆铰接；连杆分别与支座和压模单元铰接，压模单元还与支座铰接，油缸动力输出轴伸缩使压模单元绕支座转动。

上述的橡胶射出成型装置中，所述的压模单元主要包括竖支板和L形压板，在竖支板上设有燕尾槽，在L形压板的竖向板外侧设有与燕尾槽相对应的凸块；在竖支板顶部设有定位支座，在L形压板的竖向板内侧设有与定位支座相对应的定位凸台，在定位支座和定位凸台上分别设有对应的通孔，在通孔内设有高度调节螺杆。

上述的橡胶射出成型装置中，所述的自动顶模机构还包括C形支座，C形支座的开口部分别位于转盘的上下两侧，所述的顶板位于转盘下方的开口部上，所述的橡胶射出机构位于开口部顶部；在转盘上方的开口部上设有连通注射头与模具的通孔；转盘上方的开口部底部为与模具相适应的平面。

本实用新型采用上述结构后，通过设置转盘，将注射和硫化工序分开进行，使橡胶射出机构能充分工作，注射成型的制品在转盘上旋转并完成硫化过程，大大提高了设备的整体利用率，各设备之间配合密切，工作紧凑，工作效率大大提高；同时由于硫化时间得到保证，产品合格率大大提高。

附图说明

下面结合附图中的实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但并不构成对本实用新型的任何限制。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型自动顶模机构的结构示意图；

图3是本实用新型自动压模机构的闭合状态示意图；

图4是本实用新型自动压模机构的打开状态示意图。

图中：底座1、转盘2、通孔2a、自动压模硫化机构3、支座3a、油缸3b、压模单元3c、连杆3d、竖支板3e、L形压板3f、燕尾槽3g、凸块3h、定位支座3i、定位凸台3j、高度调节螺杆3k、加热板4、温度控制单元5、自动顶模机构6、驱动装置6a、顶板6b、C形支座6c、通孔6d、平面6e、橡胶射出机构7、注射头7a。

具体实施方式

参阅图1至图4所示，本实用新型的一种橡胶射出成型装置，包括底座1，在底座1上设有转盘2，转盘2连接有驱动电机，驱动电机电路连接有控制终端，在转盘2上沿周向分布有二十四个自动压模硫化机构3，自动压模硫化机构3的数量可以根据实际需要进行增加或是删减，自动压模硫化机构3由支座3a、油缸3b、压模单元3c和连杆3d组成，油缸3b铰接在支座3a上；连杆3d由两段互相铰接的支撑杆组成，两段支撑杆的自由端分别与支座3a和压模单元3c铰接，油缸3b的动力输出轴铰接在两段支撑杆的铰接部；压模单元3c还与支座3a铰接，油缸3b动力输出轴伸缩使压模单元3c绕支座3a转动，完成压模硫化和开模工序；其中，压模单元3c主要包括竖支板3e和L形压板3f，在竖支板3e上设有燕尾槽3g，在L形压板3f的竖向板外侧设有与燕尾槽3g相对应的凸块3h；在竖支板3e顶部设有定位支座3i，在L形压板3f的竖向板内侧设有与定位支座3i相对应的定位凸台3j，在定位支座3i和定位凸台3j上分别设有对应的通孔，在通孔内设有高度调节螺杆3k，通过高度调节螺杆3k，可以使自动压模硫化机构3适合各种不同规格的模具的固定硫化；在L形压板3f对应的转盘2上设有加热板4，模具放置在加热板4上，通过油缸3b的动力输出轴的伸出，使L形压板3f压紧椇具，加热板4即可对模具内的制品进行加热硫化，加热板4电路连接有温度控制单元5，通过温度控制单元5可以准确控制硫化的温度及硫化时间，当硫化时间足够时，油缸3b管路上的控制阀在控制终端的控制下使管路中的液压油回流，使油缸3b的动力输出轴回收，同时拉动L形压板3f打开，完成硫化，取出制口；在转盘2侧边设有自动顶模机构6，自动顶模机构6包括驱动装置6a和与驱动装置6a的动力输出轴连接的顶板6b及C形支座6c，驱动装置6c为油缸，C形支座6c的开口部分别位于转盘2放置模具位置的上下两侧，顶板6b位于转盘2下方的开口部上，在加热板4底部的转盘2上设有与顶板6b相适应的通孔2a；橡胶射出机构7位于开口部顶部，橡胶射出机构7包括注射头7a，注射头7a与加热板4上的模具相对应，在转盘2上方的开口部上设有连通注射头7a与模具的通孔6d；转盘2上方的开口部底部为与模具相适应的平面6e，顶板6b穿过通孔2a顶起模具，使模具与注射头7a密切贴合进行橡胶注射。

综上所述，本实用新型已如说明书及图示内容，制成实际样品且经多次使用测试，从使用测试的效果看，可证明本实用新型能达到其所预期之目的，实用性价值乃无庸置疑。以上所举实施例仅用来方便举例说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属于本实用新型技术特征的范围内。

Claims (4)

1.一种橡胶射出成型装置，包括底座(1)，其特征在于，所述的底座(1)上设有转盘(2)，在转盘(2)上沿周向分布有若干个自动压模硫化机构(3)，在各自动压模硫化机构(3)压模部对应的转盘(2)上设有加热板(4)，模具放置在加热板(4)上，加热板(4)电路连接有温度控制单元(5)；在转盘(2)侧边设有自动顶模机构(6)，自动顶模机构(6)包括驱动装置(6a)和与驱动装置(6a)的动力输出轴连接的顶板(6b)，顶板(6b)位于转盘(2)下方，在加热板(4)底部的转盘(2)上设有与顶板(6b)相适应的通孔(2a)；在自动顶模机构(6)上设有橡胶射出机构(7)，橡胶射出机构(7)包括注射头(7a)，注射头(7a)与加热板(4)上的模具相对应，顶板(6b)穿过通孔(2a)顶起模具，使模具与注射头(7a)密切贴合进行橡胶注射。

2.根据权利要求1所述的橡胶射出成型装置，其特征在于，所述的自动压模硫化机构(3)由支座(3a)、油缸(3b)、压模单元(3c)和连杆(3d)组成，油缸(3b)铰接在支座(3a)上，油缸(3b)的动力输出轴与连杆(3d)铰接；连杆(3d)分别与支座(3a)和压模单元(3c)铰接，压模单元(3c)还与支座(3a)铰接，油缸(3b)动力输出轴伸缩使压模单元(3c)绕支座(3a)转动。

3.根据权利要求2所述的橡胶射出成型装置，其特征在于，所述的压模单元(3c)主要包括竖支板(3e)和L形压板(3f)，在竖支板(3e)上设有燕尾槽(3g)，在L形压板(3f)的竖向板外侧设有与燕尾槽(3g)相对应的凸块(3h)；在竖支板(3e)顶部设有定位支座(3i)，在L形压板(3f)的竖向板内侧设有与定位支座(3i)相对应的定位凸台(3j)，在定位支座(3i)和定位凸台(3j)上分别设有对应的通孔，在通孔内设有高度调节螺杆(3k)。

4.根据权利要求1所述的橡胶射出成型装置，其特征在于，所述的自动顶模机构(6)还包括C形支座(6c)，C形支座(6c)的开口部分别位于转盘(2)的上下两侧，所述的顶板(6b)位于转盘(2)下方的开口部上，所述的橡胶射出机构(7)位于开口部顶部；在转盘(2)上方的开口部上设有连通注射头(7a)与模具的通孔(6d)；转盘(2)上方的开口部底部为与模具相适应的平面(6e)。

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