CN201800786U

CN201800786U - 车辆a柱

Info

Publication number: CN201800786U
Application number: CN2010205467205U
Authority: CN
Inventors: 石莉娜
Original assignee: BYD Co Ltd
Current assignee: BYD Co Ltd
Priority date: 2010-09-27
Filing date: 2010-09-27
Publication date: 2011-04-20
Anticipated expiration: 2020-09-27

Abstract

本实用新型提供了一种车辆A柱，包括具有安装孔的A柱钣金、覆盖在A柱钣金外部的A柱外护板以及连接A柱钣金与A柱外护板的卡扣，所述卡扣具有穿过A柱钣金安装孔的头部、连接头部的中间部及连接中间部的尾部，所述尾部与A柱外护板固定连接，所述中间部压设在A柱钣金的外侧面上，所述卡扣的头部朝向A柱钣金的一侧具有多级台阶，所述多级台阶中有一级与A柱钣金的内侧面配合安装。根据本实用新型的车辆A柱，连接A柱钣金与A柱外护板的卡扣具有多级台阶，同样的卡扣可以满足A柱钣金与A柱外护板不同距离的安装。

Description

车辆A柱

技术领域

本实用新型涉及一种车辆A柱。

背景技术

通常，汽车A柱60一般与侧围70连接在一起，采用钢材压铸成型，没有其他的防护装置，如图1所示。

有这样一种汽车A柱，它的骨架是由钢材压铸成型，但是其骨架外面还装配了一个作为装饰件的外护板600，如图2所示。通常情况下，在安装外护板600时，采用蘑菇搭扣80将外护板和钣金进行连接，如图3所示。蘑菇搭扣80两边分别用热熔胶粘贴在A柱钣金和外护板上，通过外护板上粘贴的蘑菇搭扣上的目800与粘贴在A柱外板上蘑菇搭扣上的目800连接，完成装配。采用这种安装方式时，两个搭扣安装在内部，安装时很难观测到蘑菇搭扣的接触面积，不但不好定位，而且蘑菇搭扣一旦粘上去很难再移动，从而无法对A柱外护板的位置进行调节。并且，A柱外护板的曲面结构导致A柱外护板内表面与A柱外板之间的距离不一致，所以采用相同的卡扣无法将护板安装到位，若开发不同的卡扣，将增加开发成本。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有的车辆A柱其外护板与A柱钣金连接卡扣不一致的问题，提供一种车辆A柱，该车辆A柱外护板与A柱钣金采用同样的卡扣连接。

本实用新型的上述技术问题通过以下技术方案得以实现：一种车辆A柱，包括具有安装孔的A柱钣金、覆盖在A柱钣金外部的A柱外护板以及连接A柱钣金与A柱外护板的卡扣，所述卡扣具有穿过A柱钣金安装孔的头部、连接头部的中间部及连接中间部的尾部，所述尾部与A柱外护板固定连接，所述中间部压设在A柱钣金的外侧面上，所述卡扣的头部朝向A柱钣金的一侧具有多级台阶，所述多级台阶中有一级与A柱钣金的内侧面配合安装。

进一步地，所述A柱外护板包括本体、衬板、内侧密封条及外侧密封条，所述衬板焊接在本体的前端内侧，所述A柱外护板外侧通过外侧密封条与A柱钣金密封配合，A柱外护板的内侧通过内侧密封条与前挡风玻璃密封配合。

进一步地，所述A柱外护板本体的内侧面上设置有卡扣安装座，所述卡扣的尾部设置在卡扣安装座中。

进一步地，所述衬板具有插入翼子板内侧的第一卡脚及第二卡脚。

进一步地，所述车辆A柱还包括防止A柱外护板下陷的垫板，所述垫板设置在本体的前端位于衬板前侧的位置。

进一步地，所述卡扣包括设置在A柱外护板前端与衬板相对应处的第一卡扣以及设置在第一卡扣后方的第二卡扣、第三卡扣及第四卡扣，所述卡扣安装座包括在A柱外护板本体内侧相应设置的第一卡扣安装座、第二卡扣安装座、第三卡扣安装座及第四卡扣安装座，所述安装孔包括在A柱钣金相应位置设置的第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔及第四安装孔，所述第一卡扣、第二卡扣、第三卡扣及第四卡扣的尾部分别固定设置在第一卡扣安装座、第二卡扣安装座、第三卡扣安装座及第四卡扣安装座中，所述第一卡扣、第二卡扣、第三卡扣及第四卡扣的头部分别穿过第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔及第四安装孔。

进一步地，所述第一卡扣安装座与第二卡扣安装座、第三卡扣安装座及第四卡扣安装座均呈长圆形，所述第一卡扣、第二卡扣、第三卡扣及第四卡扣的尾部均为长圆形。

进一步地，所述第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔及第四安装孔均为长圆形孔。

进一步地，所述第一安装孔的长度延伸方向与第二安装孔、第三安装孔及第四安装孔中的至少一个的长度延伸方向不同。

进一步地，所述第二安装孔、第三安装孔及第四安装孔的长度延伸方向相同，所述第一安装孔的长度延伸方向与所述第二安装孔、第三安装孔及第四安装孔的长度延伸方向垂直。

进一步地，所述A柱外护板本体的后端设置有安装台，安装台与A柱钣金通过自攻螺钉连接。

进一步地，所述台阶为三级台阶。

进一步地，所述卡扣的头部呈扁平的伞状，其具有帽状部及柄部，所述柄部的一端连接在帽状部的顶部中心位置，所述帽状部的两个自由端沿卡扣的中轴线对称设置有多级台阶。

进一步地，所述卡扣的中间部呈T形，其具有连接部及支撑部，所述支撑部压设在A柱钣金的外侧面上，所述支撑部的一端连接头部的柄部，所述支撑部的另一端与连接部相连接，所述连接部与尾部相连接，所述尾部固定设置在卡扣安装座中。

进一步地，所述A柱外护板本体采用ABS材料注塑成型。

根据本实用新型的车辆A柱，连接A柱钣金与A柱外护板的卡扣具有多级台阶，同样的卡扣可以满足A柱钣金与A柱外护板不同距离的安装，有利于节约成本，并且A柱外护板采用ABS材料注塑成型，较现有的SMC复合材料制成的A柱外护板，具有油漆附着力好的优点。

附图说明

图1是车辆A柱与侧围连为一体的现有车辆A柱示意图；

图2是车辆A柱外护板安装位置示意图；

图3是蘑菇搭扣的连接方式示意图；

图4是本实用新型一种实施例A柱外护板到A柱钣金的距离示意图；

图5是本实用新型一种实施例A柱外护板的结构示意图；

图6图5的分解图；

图7是本实用新型一种实施例衬板的结构示意图；

图8是沿图5中线A-A的剖视放大图；

图9图5的另一视角图；

图10是本实用新型一种实施例安装台与A柱钣金连接示意图；

图11是沿图5中线B-B的A柱外护板与其他零件配合的剖视放大图；

图12是本实用新型一种实施例卡扣的主视图；

图13是沿图12中线C-C的剖视图；

图14是本实用新型一种实施例安装孔在A柱钣金上的分布图。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

以下所说前后、上下、内外均是指车辆A柱在车辆正常放置时的方位。

如图4至图14所示，根据本实用新型的车辆A柱包括具有安装孔10的A柱钣金1、覆盖在A柱钣金1外部的A柱外护板2以及连接A柱钣金1与A柱外护板2的卡扣3，所述卡扣3具有穿过A柱钣金安装孔10的头部31、连接头部31的中间部32及连接中间部32的尾部33，所述尾部33与A柱外护板2固定连接，所述中间部32压设在A柱钣金1的外侧面上，所述卡扣的头部31朝向A柱钣金1的一侧具有多级台阶30，所述多级台阶30中有一级与A柱钣金的内侧面配合安装。此处的配合安装可以是抵靠，也可以是间隙配合。附图中所示的A柱钣金1呈线状仅为示意，A柱钣金1实际上是有厚度的。

如图5至图11所示，本实施例中，所述A柱外护板2包括本体21、衬板22、外侧密封条23及内侧密封条24，所述衬板22焊接在本体21的前端内侧。所述A柱外护板2外侧通过外侧密封条23与A柱钣金1密封配合，A柱外护板2的内侧通过内侧密封条24与前挡风玻璃100密封配合。优选地，所述车辆A柱还包括防止A柱外护板2下陷的垫板20，所述垫板20设置在本体21的前端位于衬板22前侧的位置。

如图6至8所示，本实施例中，所述衬板22具有插入翼子板4内侧的第一卡脚221及第二卡脚222。第一卡脚221及第二卡脚222插入翼子板4内侧可以防止A柱外护板2在长期使用过程中因变形等问题引起的翘起，保证外观的美观性。

本实施例中，如图5所示，所述A柱外护板本体21的内侧面上设置有卡扣安装座25，所述卡扣的尾部33设置在卡扣安装座25中。优选地，所述卡扣的尾部33通过胶水粘接固定在卡扣安装座25中。本实施例中，具体地，如图5及图14所示，所述卡扣3包括设置在A柱外护板2前端与衬板22相对应处的第一卡扣301以及设置在第一卡扣301后方的第二卡扣302、第三卡扣303及第四卡扣304，所述卡扣安装座25包括在A柱外护板本体内侧相应设置的第一卡扣安装座251、第二卡扣安装座252、第三卡扣安装座253及第四卡扣安装座254，所述安装孔10包括在A柱钣金相应位置设置的第一安装孔101、第二安装孔102、第三安装孔103及第四安装孔104，所述第一卡扣301、第二卡扣302、第三卡扣303及第四卡扣304的尾部分别固定设置在第一卡扣安装座251、第二卡扣安装座252、第三卡扣安装座253及第四卡扣安装座254中，所述第一卡扣301、第二卡扣302、第三卡扣303及第四卡扣304的头部分别穿过第一安装孔101、第二安装孔102、第三安装孔103及第四安装孔104。这样，通过四个卡扣将A柱外护板牢牢地连接在A柱钣金上了。

本实施例中，所述第一卡扣安装座251与第二卡扣安装座252、第三卡扣安装座253及第四卡扣安装座254均呈长圆形，所述第一卡扣301、第二卡扣302、第三卡扣303及第四卡扣304的尾部均为长圆形。每个卡扣安装座中滴入适量胶水，再将卡扣尾部压入各自的安装座中。

如图14所示，本实施例中，所述第一安装孔101、第二安装孔102、第三安装孔103及第四安装孔104均为长圆形孔。

本实施例中，所述第一安装孔101的长度延伸方向与第二安装孔102、第三安装孔103及第四安装孔104中的至少一个的长度延伸方向不同。具体地，如图14所示，所述第二安装孔102、第三安装孔103及第四安装孔104的长度延伸方向相同，所述第一安装孔101的长度延伸方向与所述第二安装孔102、第三安装孔103及第四安装孔104的长度延伸方向垂直。第一安装孔101作为A柱外护板2在前后方向上移动的限位，第二安装孔102、第三安装孔103和第四安装孔104作为A柱外护板2在上下方向的限位。

如图12及图13所示，本实施例中，所述卡扣的头部31呈扁平的伞状，其具有帽状部311及柄部312，所述帽状部311的顶部呈平板状，所述柄部312的一端连接在帽状部311的顶部中心位置，所述帽状部311的两个自由端(313，314)沿卡扣的中轴线对称设置有多级台阶30。如图11所示，A柱钣金1到A柱内加强管柱6之间的距离很小。因A柱内加强管柱对A柱起加强作用，其尺寸不能随意改变。所以在设计时，卡扣的头部帽状部311的顶部设计成平板状，以保证卡扣3与A柱内加强管柱6之间不发生干涉。在装配时，卡扣扁平状的头部31刚好插入长圆形的安装孔10中，即扁平状的头部31的厚度等于长圆形的安装孔10的宽度，此时，由于所述第一安装孔101的长度延伸方向与所述第二安装孔102、第三安装孔103及第四安装孔104的长度延伸方向垂直，因此能够保证卡扣在安装过程中不能前后、上下移动，并且装好后，由于卡扣的尾部33是固定在A柱外护板2上的，因此，A柱外护板实际上相对于不能移动的A柱钣金1实现了定位，连接可靠，A柱外护板2不会随意移动。

如图12及图13所示，本实施例中，所述卡扣的中间部32呈T形，其具有连接部321及支撑部322，所述支撑部322压设在A柱钣金1的外侧面上，所述支撑部322的一端连接头部的柄部312，所述支撑部322的另一端与连接部321相连接，所述连接部321与尾部33相连接，所述尾部33固定设置在卡扣安装座25中。

如图9及图10所示，本实施例中，所述外护板本体21的后端设置有安装台210，安装台210与A柱钣金1通过自攻螺钉5连接，以紧固A柱外护板2的安装。实际安装时，先将塑料螺母51卡入A柱钣金1，然后用自攻螺钉5将A柱外护板2与A柱钣金1进行连接，防止A柱外护板2的变形等情况导致A柱外护板2的前后移动，进一步稳固A柱外护板的安装。

本实施例中，如图11及图13所示，所述台阶30为三级台阶。将卡扣3分为三级，以满足A柱外护板2到A柱钣金1之间不同距离的安装环境。当然根据需求还可以是三级以上。三级只是本实用新型的一个实例，并不用以限定。本实施例中，A柱外护板2与A柱钣金1通过四个卡扣3连接，四个连接点处A柱外护板2内表面到A柱钣金1安装面的距离均不相同，如图4所示的一种实施例，在第一连接点N1处，A柱外护板2内表面到A柱钣金1安装面的距离L1为7.2mm；在第二连接点N2处，A柱外护板2内表面到A柱钣金1安装面的距离L2为7.0mm；在第三连接点N3处，A柱外护板2内表面到A柱钣金1安装面的距离L3为7.5mm；在第四连接点处，A柱外护板2内表面到A柱钣金1安装面的距离L4为8.5mm。本实施例中，三级台阶的设置满足如下条件，当A柱外护板2到A柱钣金的距离为7.0-7.5mm时，卡扣头部台阶的第三级c与A柱钣金1配合安装；当A柱外护板2到A柱钣金1的距离为7.5-8.0mm时，卡扣头部台阶30的第二级b与A柱钣金1配合安装；当A柱外护板2到A柱钣金1的距离为8.0-8.5mm时，卡扣头部台阶30的第一级a与A柱钣金1配合安装。上述的配合安装优选为抵靠安装，保证卡扣头部台阶30与A柱钣金1配合安装的那一级与A柱钣金1之间紧密配合。因此，本实施例中，具体地，在第一连接点N1、第二连接点N2及第三连接点N3处，卡扣头部台阶的第三级c与A柱钣金1配合安装；在第四连接点N4处，卡扣头部台阶的第三级c与A柱钣金1配合安装；本实施例中，上述的第一连接点N1、第二连接点N2、第三连接点N3及第四连接点N4分别对应于第四卡扣304、第三卡扣303、第二卡扣302及第一卡扣301。因此，只需要一种类型的卡扣即能完成A柱外护板2到A柱钣金1之间不同距离的安装，通用性好，生产成本低。

本实施例中，所述外护板采用ABS材料注塑成型。这样，既解决了现有车型采用SMC复合材料所导致的掉漆、起泡等问题，又达到了整车轻量化要求。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种车辆A柱，包括具有安装孔的A柱钣金、覆盖在A柱钣金外部的A柱外护板以及连接A柱钣金与A柱外护板的卡扣，其特征在于，所述卡扣具有穿过A柱钣金安装孔的头部、连接头部的中间部及连接中间部的尾部，所述尾部与A柱外护板固定连接，所述中间部压设在A柱钣金的外侧面上，所述卡扣的头部朝向A柱钣金的一侧具有多级台阶，所述多级台阶中有一级与A柱钣金的内侧面配合安装。

2.如权利要求1所述的车辆A柱，其特征在于，所述A柱外护板包括本体、衬板、内侧密封条及外侧密封条，所述衬板焊接在本体的前端内侧，所述A柱外护板外侧通过外侧密封条与A柱钣金密封配合，A柱外护板的内侧通过内侧密封条与前挡风玻璃密封配合。

3.如权利要求2所述的车辆A柱，其特征在于，所述A柱外护板本体的内侧面上设置有卡扣安装座，所述卡扣的尾部设置在卡扣安装座中。

4.如权利要求2所述的车辆A柱，其特征在于，所述衬板具有插入翼子板内侧的第一卡脚及第二卡脚。

5.如权利要求2所述的车辆A柱，其特征在于，所述车辆A柱还包括防止A柱外护板下陷的垫板，所述垫板设置在本体的前端位于衬板前侧的位置。

6.如权利要求3所述的车辆A柱，其特征在于，所述卡扣包括设置在A柱外护板前端与衬板相对应处的第一卡扣以及设置在第一卡扣后方的第二卡扣、第三卡扣及第四卡扣，所述卡扣安装座包括在A柱外护板本体内侧相应设置的第一卡扣安装座、第二卡扣安装座、第三卡扣安装座及第四卡扣安装座，所述安装孔包括在A柱钣金相应位置设置的第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔及第四安装孔，所述第一卡扣、第二卡扣、第三卡扣及第四卡扣的尾部分别固定设置在第一卡扣安装座、第二卡扣安装座、第三卡扣安装座及第四卡扣安装座中，所述第一卡扣、第二卡扣、第三卡扣及第四卡扣的头部分别穿过第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔及第四安装孔。

7.如权利要求6所述的车辆A柱，其特征在于，所述第一卡扣安装座与第二卡扣安装座、第三卡扣安装座及第四卡扣安装座均呈长圆形，所述第一卡扣、第二卡扣、第三卡扣及第四卡扣的尾部均为长圆形。

8.如权利要求7所述的车辆A柱，其特征在于，所述第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔及第四安装孔均为长圆形孔。

9.如权利要求8所述的车辆A柱，其特征在于，所述第一安装孔的长度延伸方向与第二安装孔、第三安装孔及第四安装孔中的至少一个的长度延伸方向不同。

10.如权利要求9所述的车辆A柱，其特征在于，所述第二安装孔、第三安装孔及第四安装孔的长度延伸方向相同，所述第一安装孔的长度延伸方向与所述第二安装孔、第三安装孔及第四安装孔的长度延伸方向垂直。

11.如权利要求1至10任意一项所述的车辆A柱，其特征在于，所述A柱外护板本体的后端设置有安装台，安装台与A柱钣金通过自攻螺钉连接。

12.如权利要求1至10任意一项所述的车辆A柱，其特征在于，所述台阶为三级台阶。

13.如权利要求1至10任意一项所述的车辆A柱，其特征在于，所述卡扣的头部呈扁平的伞状，其具有帽状部及柄部，所述帽状部的顶部呈平板状，所述柄部的一端连接在帽状部的顶部中心位置，所述帽状部的两个自由端沿卡扣的中轴线对称设置有多级台阶。

14.如权利要求13所述的车辆A柱，其特征在于，所述卡扣的中间部呈T形，其具有连接部及支撑部，所述支撑部压设在A柱钣金的外侧面上，所述支撑部的一端连接头部的柄部，所述支撑部的另一端与连接部相连接，所述连接部与尾部相连接，所述尾部固定设置在卡扣安装座中。

15.如权利要求2至10任意一项所述的车辆A柱，其特征在于，所述A柱外护板本体采用ABS材料注塑成型。