CN201644880U - 一种螺旋槽锥度锪钻 - Google Patents
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Abstract
一种螺旋槽锥度锪钻，它涉及一种锪钻。本实用新型为解决现有直槽锥度锪钻在加工锥度沉孔、倒角或60°顶尖孔时，切屑容易刮伤已加工表面，粗糙度较差，进刀较慢，切削效率低下，并且加工过程中极易产生振动，造成加工后的表面有辐射状波纹的问题。本实用新型由刀柄、台肩和刀头组成，刀头、台肩和刀柄依次制成一体，刀头的外表面设有60°角的锥面，刀头的外表面上由刀头向刀柄方向设有2～4个右旋式刀齿，刀齿与轴线之间的螺旋角为14°～16°，每个刀齿上的前角为5°～7°，各刀齿之间的齿槽为右旋式螺旋槽。本实用新型用于加工锪沉孔、倒角及顶尖孔。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种锪钻。
背景技术
锥度锪钻是孔加工中的一种常用刀具，常用于加工锪沉孔、倒角及顶尖孔等。目前国内外绝大多数机械制造厂家在加工锥度沉孔、倒角或60°顶尖孔时，均使用传统型的标准直槽锥度锪钻。此种锪钻在加工时由于刀刃抗力较大，进刀较慢，切削效率低下，并且加工过程中极易产生振动，造成加工后的表面有辐射状波纹，粗糙度较差，远达不到设计要求；从切屑流出的方向看，加工产生的切屑随加工的进行而朝刀具进给方向流动，这样容易造成切屑堵塞在孔内，并且刮伤已加工表面，操作时，需要多次退清理切屑。
发明内容
本实用新型的目的是为解决现有直槽锥度锪钻在加工锥度沉孔、倒角或60°顶尖孔时，切屑容易刮伤已加工表面，粗糙度较差，进刀较慢，切削效率低下，并且加工过程中极易产生振动，造成加工后的表面有辐射状波纹的问题，提供一种螺旋槽锥度锪钻。
本实用新型由刀柄、台肩和刀头组成，刀头、台肩和刀柄依次制成一体，刀头的外表面设有60°角的锥面，刀头的外表面上由刀头向刀柄方向设有2～4个右旋式刀齿，刀齿与轴线之间的螺旋角为14°～16°，每个刀齿上的前角为5°～7°，各刀齿之间的齿槽为右旋式螺旋槽。
本实用新型的优点是：一、由于本实用新型将直槽锥度锪钻改成螺旋槽锥度锪钻，切削时，切屑很容易随螺旋槽方向流出，不刮伤已加工表面，因而表面粗糙度值较小；螺旋槽锥度锪钻随刀具的进给能够连续切削，切削轻快，不会产生因振动而产生表面辐射状波纹，进刀速度加快，因此，提高了切削效率。二、本实用新型提高了锪钻的加工性能，满足了生产需要及工艺要求，进而提高工作效率。
附图说明
图1是本实用新型具体实施方式一的主视图，图2是图1的左视图，图3是图1的A-A剖视图。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1~图3说明本实施方式，本实施方式由刀柄1、台肩2和刀头3组成，刀头3、台肩2和刀柄1依次制成一体，刀头3的外表面上由刀头3向刀柄1方向设有2～4个右旋式刀齿3-1，刀头3的外表面上设有2～4个右旋式刀齿3-1，刀齿3-1与轴线之间的螺旋角β为14°～16°，每个刀齿3-1上的前角γ0为5°～7°，各刀齿3-1之间的齿槽为右旋式螺旋槽3-2。螺旋槽3-2使得排屑顺畅。螺旋槽锥度锪钻在哈尔滨汽轮机厂有限责任公司已成功应用，提高了切削效率（约30%），同时也确保了产品的质量。用原标准直槽锪钻加工的工件表面粗糙度值≥Ra6.3，而用螺旋槽锪钻加工后的工件表面粗糙度值≤Ra3.2。
具体实施方式二：结合图1说明本实施方式，本实施方式的刀齿3-1与轴线之间的螺旋角β为15°。这样设计使得螺旋槽3-2的角度更合理，便于排屑。其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：结合图3说明本实施方式，本实施方式的每个刀齿3-1上的前角γ0为6°。这样设计使得锪钻在使用时切削轻快，并随刀具的进给能够连续切削，不会产生因振动而造成的辐射状波纹。其它组成及连接关系与具体实施方式一或二相同。
Claims (3)
1.一种螺旋槽锥度锪钻，所述锥度锪钻由刀柄（1）、台肩（2）和刀头（3）组成，刀头（3）、台肩（2）和刀柄（1）依次制成一体，刀头（3）的外表面设有60°角的锥面，其特征在于：刀头（3）的外表面上由刀头（3）向刀柄（1）方向设有2～4个右旋式刀齿（3-1），刀齿（3-1）与轴线之间的螺旋角（β）为14°～16°，每个刀齿（3-1）上的前角（γ0）为5°～7°，各刀齿（3-1）之间的齿槽为右旋式螺旋槽（3-2）。
2.根据权利要求1所述一种螺旋槽锥度锪钻，其特征在于：刀齿（3-1）与轴线之间的螺旋角（β）为15°。
3.根据权利要求1或2所述一种螺旋槽锥度锪钻，其特征在于：每个刀齿（3-1）上的前角（γ0）为6°。
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2010
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