CN201603986U - 拉链头装配机的拉片装配机构 - Google Patents

Abstract

拉链头装配机的拉片装配机构，包括一固设于拉链头装配机台座上的承接座，所述承接座的上端设有一用于夹持拉片的弹片；该拉片装配机构还包括使弹片向上弯曲的顶撑装置、将拉片推送至弹片下方的拉片推送装置以及使拉片和拉头搭接的顶压装置；所述拉片推送装置、顶撑装置、顶压装置与该承接座相适配，且分别位于该承接座的正前方、正下方、正上方。本实用新型的优点在于，通过改进拉片的加持方式，使针对形状不规则拉片的生产方式，由传统的手工改进为机器加工，从而较大的提高了生产效率、降低了废品率同时降低了生产成本。

Description

拉链头装配机的拉片装配机构

技术领域

本实用新型涉及一种拉链头装配机的部件，特别是指一种拉链头装配机的拉片装配机构。

背景技术

现有的拉链头装配机主要包括送料机构、可围绕中心线进行间歇转动的台座以及位于台座周围的拉链头各部件的装配机构。所述送料机构主要包括围绕与于台座周围的拉片送料装置、拉头送料装置、马勾送料装置以及盖帽送料装置。上述各送料装置分别由振动装置和送料滑槽组成。上述台座上设有等间距排列的用于在各生产工序中放置拉链头相关配件的承接座。拉链头装配机构主要包括拉片装配机构、马勾装配机构、盖帽装配机构。通过各装配机构、送料机构以及台座的有机配合可实现拉链头装配的自动化。

现有的拉链头装配机虽然能较好的实现自动化，但是其在实际生产过程中存在较大局限性，即上述装配机只适用于拉片形状规则的拉链头，对形状不规则的拉片则束手无策，目前针对形状不规则的拉片的拉链头的加工只能采用手工的方式，采用手工方式的缺点显而易见，生产效率低、废品率高、生产成本高。形状不规则的拉片不能实现自动化的主要原因在于，现有的拉片装配机构在夹持拉片时都采用夹持拉片左右侧面的方式，这样当拉片规则时，即拉片截面为一矩形，拉片装配机便可较好地夹持拉片，但若拉片左右面不规则，则拉片就无法夹持固定，从而影响拉链头装配的自动化。

实用新型内容

本实用新型提供了拉链头装配机的拉片装配机构，其目的在于通过对拉片装配机构的改进，从而有效地克服了传统拉链头装配机无法适用于形状不规则拉片的缺陷。

本实用新型的技术方案如下：拉链头装配机的拉片装配机构，包括一固设于拉链头装配机台座上的承接座，所述承接座的上端设有一用于夹持拉片的弹片；该拉片装配机构还包括使弹片向上弯曲的顶撑装置、将拉片推送至弹片下方的拉片推送装置以及使拉片和拉头搭接的顶压装置；所述拉片推送装置、顶撑装置、顶压装置与该承接座相适配，且分别位于该承接座的正前方、正下方、正上方。

所述拉片推送装置包括第一驱动装置、推送装置本体以及一端连接于第一驱动装置且可滑动地设于推送装置本体上端的滑动杆；所述滑动杆的另一端设有用于与拉片的穿孔扣接的扣接槽。

所述顶撑装置包括顶撑装置本体、第二驱动装置以及一端连接于第二驱动装置且另一端位于顶撑装置本体上端的顶撑杆；该顶撑杆位于所述弹片下方。

所述第一驱动装置、第二驱动装置为气缸或液压缸。

所述顶压装置包括顶压装置本体、位于顶压装置本体上端的气缸或液压缸、位于气缸或液压缸下方且与该顶压装置本体可上下滑动连接的定位杆，该定位杆位于所述承接座的正上方；所述气缸或液压缸的活塞杆与定位杆接触；所述定位杆与顶压装置本体之间设有使定位杆复位的弹簧。

所述弹片覆盖于所述承接座上表面，该弹片后半部分通过一压片定位于承接座；该弹片的前端俯视呈凹字形。

所述压片的厚度大于所述弹片。

所述弹片的前端向前上方弯折。

由上述对本实用新型的描述可知，本实用新型的优点在于：通过拉片推送装置、顶撑装置、顶压装置与弹片的配合，从而使拉片夹持方式由传统的左右侧面夹持改进为上下表面的加持，通过上述改进可使形状不规则拉片的拉链头的加工由传统的手工改为机器生产，从而较大的提高了生产效率、降低了废品率同时降低了生产成本。

附图说明

图1为使用规则拉片时拉片装配机构及拉片送料机构的结构示意图；

图2为使用不规则拉片生产拉链头时拉片装配机构的结构示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。

参照图1，拉链头装配机的拉片装配机构1，包括一固设于拉链头装配机台座上的承接座3，所述承接座3的上端设有一用于夹持拉片的弹片4；该拉片装配机构1还包括使弹片4向上弯曲的顶撑装置5、将拉片推送至弹片4下方的拉片推送装置6以及使拉片和拉头(图中未画出)搭接的顶压装置7；所述拉片推送装置6、顶撑装置5、顶压装置7与该承接座3相适配，且分别位于该承接座3的正前方、正下方、正上方。

所述台座2间歇转动，且其上还等间距固设有其它承接座(图中未画出)，其它每一个承接座轮流与上述拉片推送装置6、顶撑装置5以及顶压装置7相配合；上述台座2的周围还设有其它配件的送料装置(图中未画出)以及相应的装配机构(图中未画出)。

所述拉片推送装置6包括第一气缸61、推送装置本体62以及一端连接于第一气缸61且可滑动地设于推送装置本体62上端的滑动杆63；所述滑动杆63的另一端设有用于与拉片的穿孔扣接的扣接槽631。

所述顶撑装置5包括顶撑装置本体51、第二气缸(图中未画出)以及一端连接于第二气缸且另一端位于顶撑装置本体51上端的顶撑杆52；所述顶撑杆52凸出顶撑装置本体51的部分形成一凹字形顶块53，所述与顶块53对应的承接座3部分容置于顶块53的凹口54，且动作时顶块53侧壁的上缘与弹片4接触。

所述顶压装置7包括顶压装置本体71、位于顶压装置本体71上端的气缸72、位于气缸72下方的定位杆73；所述气缸72的活塞杆721与定位杆73的上表面接触；所述定位杆73的两侧分别套接两弹簧(图中未示出)的一端，两弹簧(图中未示出)的另一端分别连接于顶压装置本体71的上端；当活塞杆721挤压定位杆73动作时，弹簧(图中未示出)便受到拉力而拉伸，当活塞杆721不挤压定位杆73时，定位杆73便随着弹簧(图中未示出)而复位。

所述弹片4覆盖于承接座3的上表面，该弹片4后半部分通过一位于弹片4上方的压片42定位于承接座3；该弹片4的前端俯视呈凹字形。所述压片42的厚度略大于所述弹片4，从而更牢固地压紧弹片4。上述弹片4的前端向前上方弯折，有助于拉片推送装置6将拉片快速的送入指定位置。

上述各部件的动作如下：首先顶撑装置5在第二气缸的驱动下将弹片4往上顶起，同时拉片推送装置6在第一气缸61的驱动下将拉片送入被顶起的弹片4下方，随后顶撑装置5快速复位，弹片4便将拉片牢牢夹持住，于此同时顶压装置7的定位杆73将拉片及先前放入承接座3的拉头搭接，最后顶压装置7与拉片推送装置6快速复位。

采用上述拉片装配机构1的拉链头装配机不仅适用于形状规则的拉片的自动化生产，而且还适用于形状不规则的拉片的生产。

参照图1，所述拉片推送装置6的上端固设有将拉片输送至指定位置的拉片送料装置8，当拉片规则时，拉片送料装置8会自动将拉片扣接于拉片推送装置6的滑动杆63上。

参照图2，当生产形状不规则拉片时，首先需将上述拉片送料装置8卸下，然后趁拉片推送装置6复位时将拉片手动地扣接于滑动杆63的扣接槽631上。通过滑动杆63的扣接槽631的设置，使用者可方便且准确地将拉片的穿孔扣接于扣接槽631上。通过拉片推送装置6、顶撑装置5、顶压装置7与弹片4的有效配合，从而使拉片夹持方式由传统的左右侧面夹持改进为上下表面的加持，通过上述改进可使形状不规则拉片的拉链头的加工由传统的手工改为机器生产，从而较大的提高了生产效率、降低了废品率同时降低了生产成本。

另外，上述气缸均可用液压缸替代并达到同样的效果。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。

Claims (8)

1.拉链头装配机的拉片装配机构，其特征在于：包括一固设于拉链头装配机台座上的承接座，所述承接座的上端设有一用于夹持拉片的弹片；该拉片装配机构还包括使弹片向上弯曲的顶撑装置、将拉片推送至弹片下方的拉片推送装置以及使拉片和拉头搭接的顶压装置；所述拉片推送装置、顶撑装置、顶压装置与该承接座相适配，且分别位于该承接座的正前方、正下方、正上方。

2.如权利要求1所述的拉链头装配机的拉片装配机构，其特征在于：所述拉片推送装置包括第一驱动装置、推送装置本体以及一端连接于第一驱动装置且可滑动地设于推送装置本体上端的滑动杆；所述滑动杆的另一端设有用于与拉片的穿孔扣接的扣接槽。

3.如权利要求1所述的拉链头装配机的拉片装配机构，其特征在于：所述顶撑装置包括顶撑装置本体、第二驱动装置以及一端连接于第二驱动装置且另一端位于顶撑装置本体上端的顶撑杆；该顶撑杆位于所述弹片下方。

4.如权利要求2、3所述的拉链头装配机的拉片装配机构，其特征在于：所述第一驱动装置、第二驱动装置为气缸或液压缸。

5.如权利要求1所述的拉链头装配机的拉片装配机构，其特征在于：所述顶压装置包括顶压装置本体、位于顶压装置本体上端的气缸或液压缸、位于气缸或液压缸下方且与该顶压装置本体可上下滑动连接的定位杆，该定位杆位于所述承接座的正上方；所述气缸或液压缸的活塞杆与定位杆接触；所述定位杆与顶压装置本体之间设有使定位杆复位的弹簧。

6.如权利要求1所述的拉链头装配机的拉片装配机构，其特征在于：所述弹片覆盖于所述承接座上表面，该弹片后半部分通过一压片定位于承接座；该弹片的前端俯视呈凹字形。

7.如权利要求6所述的拉链头装配机的拉片装配机构，其特征在于：所述压片的厚度大于所述弹片。

8.如权利要求1所述的拉链头装配机的拉片装配机构，其特征在于：所述弹片的前端向前上方弯折。

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