CN201579947U - 平板显示器塑胶框模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种平板显示器塑胶框模具，包括上模板、下模板、导柱和复位杆，所述上模板上设有围成矩形方框的产品上型槽，而下模板上设有围成矩形方框的产品下型槽，所述产品上、下型槽配合形成产品型腔；其特征在于所述导柱和复位杆均设于所述矩形方框内部。本实用新型相比常规同类模具，由于结构设计的更加紧凑，且上下模板分析面的空间利用率高，故大大缩小了模具尺寸和吨位，降低了模具能耗，节约了模具制造成本。

Description

平板显示器塑胶框模具

技术领域

本实用新型涉及一种平板显示器塑胶框模具。

背景技术

随着平板显示器市场的迅速扩大，人们个性化要求不断提高，譬如：更大的显示面板；更多的功能要求等等。市场要求由单一、量大，向多元、快速更新发展。液晶电视平板显示器的更新换代不断加快，利润越发摊薄，相应的模具开发成本，塑胶件成型成本也必须降低，进度提速，否则，企业必将遭到市场的淘汰。

如图1所示，目前常规的平板显示器塑胶框模具(以32寸液晶电视平板显示器塑胶框模具为例)通常包括上、下模板1(图1中省略上模板)和连接上、下模板1的导柱2、复位杆3组件，所述上模板上设有围成矩形方框的产品上型槽，而下模板1上设有围成矩形方框a的产品下型槽101，所述上、下型槽101配合形成产品型腔；而所述导柱2和复位杆3则都设置在所述矩形方框a的外围四周。成型时，通过向产品型腔内注塑形成产品胶位。具体针对加工特殊表面形状的塑胶框以及为了便于脱模，所述模具的上、下模板1之间通常还设置抽芯滑块等组件与产品上、下型槽101共同组合形成产品型腔。

这种模具的缺点是：模具结构，特别是上、下模板1的分型面尺寸巨大(针对一些大尺寸的平板显示器塑胶框而言，模具排位规格尤其明显，以常规的32寸液晶电视平板显示器塑胶框模具为例，其分型面尺寸达900＊1200，重量近6吨。)而上、下模板分型面的有效使用面积(即产品在分型面上的投影面积，或矩形方框a部分)却仅占用其中一小部分，矩形方框a的内部空旷无物，造成大量的模具空间被浪费。且导柱2和复位杆3这类模具辅助机构被设置在矩形方框a外围，往往还与抽芯滑块之间发生干涉，若要防止此类干涉，那么模具的规格就要设计的更大了。

发明内容

本实用新型目的是：提供一种结构紧凑，空间利用率高的平板显示器塑胶框模具。

本实用新型的技术方案是：一种平板显示器塑胶框模具，包括上模板、下模板、导柱和复位杆，所述上模板上设有围成矩形方框的产品上型槽，而下模板上设有围成矩形方框的产品下型槽，所述产品上、下型槽配合形成产品型腔；其特征在于所述导柱和复位杆均设于所述矩形方框内部。

本实用新型设计时把导柱、复位杆这类模具辅助机构设置于矩形方框中间的空置，这样一来，一方面，能够减少上、下模板分型面中央空间的浪费，大大提高分型面利用率；另一方面，可以大大缩小矩形方框外围空间的范围，从而极大的缩小模具尺寸，使模具结构趋于合理紧凑。

并且由于本实用新型把导柱、复位杆这类模具辅助机构设置于矩形方框中间的空置后，原位置正好腾出来扩充用于加工产品胶位的型槽(特别是针对一些大尺寸的平板显示器塑胶框)，而无需增大模具整体的尺寸规格。

并且本实用新型的这种模具结构对于矩形方框四侧需采用抽芯滑块的场合，优势尤其明显，因为移开的导柱、复位杆原来正好与抽芯滑块发生干涉，而现在则不会产生这样的麻烦。当然所述附加的抽芯滑块与上、下模板之间的装配关系为本领域公知技术，不再多述。

本实用新型中涉及的导柱、复位杆与上、下模板之间的装配关系为本领域公知技术，不再详述。

本实用新型优点是：

1.减小模具体积重量，以我公司32寸液晶电视平板显示器塑胶框模具为例，节省昂贵模具材料重量以吨计。传统设计的同型模具，分型面尺寸达900＊1200，重量近6吨。而采用新型设计的模具，分型面尺寸620＊950，重量只有2.8吨。仅材料成本一项，即节约50％左右。

2.减小模具加工设备行程规格和注塑成型设备吨位，仍以我公司32寸液晶电视平板显示器塑胶框模具为例，模具加工设备(CNC/EDM)原需行程1200mm×1500mm，采用新型设计的模具只需800mm×1100mm。原需成型机吨位650吨，采用新型设计的模具只需280吨。

3.缩短模具制造周期及制品成形周期，模具尺寸小意味着加工量少，同时可适应的加工设备更多，因而模具制造周期短。使用较小吨位的成型设备，开合模驱动的惯性也较小，可以提高动作速度，从而缩短成型周期。仍以我公司32寸液晶电视平板显示器塑胶框模具为例，原需成形周期20～30S/個，采用新型设计的模具只需10～15S/個。

4.小行程小吨位的加工成型设备，同时意味着小功率，则在制造模具及成型制品时的能耗就可大大降低，从而达到节约成本，节能环保的目的。降低成本，减少专用大型设备的使用，缩短模具制作周期及提高成型效率，在此基础上，企业将能快速实现产品的更新换代，在变幻莫测的市场竞争中谋得先机。

附图说明

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为常规模具的结构示意图(省略上模板)；

图2为本实用新型的结构示意图(省略上模板)。

其中：1、下模板；101、产品下型槽；2、导柱；3、复位杆；a、矩形方框。

具体实施方式

实施例：本实施例以申请人设计的32寸液晶电视平板显示器塑胶框模具为例，对本实用新型的结构进行说明，结合图2所示，该模具包括上模板、下模板1，四根导柱2和六根复位杆3，所述上模板上设有围成矩形方框的产品上型槽，而下模板1上设有围成矩形方框a的产品下型槽101，所述产品上、下型槽101配合形成产品型腔；所述导柱2和复位杆3均设于所述矩形方框a内部。

本实施例设计时把导柱2、复位杆3这类模具辅助机构设置于矩形方框a中间的空置，这样一来，一方面，能够减少上、下模板1分型面中央空间的浪费，大大提高分型面利用率；另一方面，可以大大缩小矩形方框a外围空间的范围，从而极大的缩小模具尺寸，使模具结构趋于合理紧凑。

并且由于本实施例把导柱2、复位杆3这类模具辅助机构设置于矩形方框a中间的空置后，原位置正好腾出来扩充用于加工产品胶位的型槽(特别是针对一些大尺寸的平板显示器塑胶框)，而无需增大模具整体的尺寸规格。

并且本实施例的这种模具结构对于矩形方框a四侧需采用抽芯滑块的场合，优势尤其明显，因为移开的导柱2、复位杆3原来正好与抽芯滑块发生干涉，而现在则不会产生这样的麻烦。当然所述附加的抽芯滑块与上、下模板之间的装配关系为本领域公知技术，不再多述。

且本实施例中涉及的导柱2、复位杆3与上、下模板1之间的具体装配结构为本领域公知技术，不再详述。

本实施例优点是：

1.减小模具体积重量，以我公司32寸液晶电视平板显示器塑胶框模具为例，节省昂贵模具材料重量以吨计。传统设计的同型模具，分型面尺寸达900＊1200，重量近6吨。而采用新型设计的模具，分型面尺寸620＊950，重量只有2.8吨。仅材料成本一项，即节约50％左右。

2.减小模具加工设备行程规格和注塑成型设备吨位，仍以我公司32寸液晶电视平板显示器塑胶框模具为例，模具加工设备(CNC/EDM)原需行程1200mm×1500mm，采用新型设计的模具只需800mm×1100mm。原需成型机吨位650吨，采用新型设计的模具只需280吨。

3.缩短模具制造周期及制品成形周期，模具尺寸小意味着加工量少，同时可适应的加工设备更多，因而模具制造周期短。使用较小吨位的成型设备，开合模驱动的惯性也较小，可以提高动作速度，从而缩短成型周期。仍以我公司32寸液晶电视平板显示器塑胶框模具为例，原需成形周期20～30S/個，采用新型设计的模具只需10～15S/個。

4.小行程小吨位的加工成型设备，同时意味着小功率，则在制造模具及成型制品时的能耗就可大大降低，从而达到节约成本，节能环保的目的。降低成本，减少专用大型设备的使用，缩短模具制作周期及提高成型效率，在此基础上，企业将能快速实现产品的更新换代，在变幻莫测的市场竞争中谋得先机。

当然，以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。除上述实施例外，本实用新型还可以有其它实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型所要求保护的范围之内。

Claims (1)

1.一种平板显示器塑胶框模具，包括上模板、下模板(1)、导柱(2)和复位杆(3)，所述上模板上设有围成矩形方框的产品上型槽，而下模板(1)上设有围成矩形方框(a)的产品下型槽(101)，所述产品上、下型槽(101)配合形成产品型腔；其特征在于所述导柱(2)和复位杆(3)均设于所述矩形方框(a)内部。

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