CN201450064U - 电池自动化成分选系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池生产设备领域，特别涉及一种电池自动化成分选系统。电池自动化成分选系统，其包括：装料装置、分选装置、传送装置、化成装置和控制装置。装料装置将堆放在料仓中的待化成电池放到位于传送装置的电池盘中，传送装置将电池盘传送至化成柜，化成柜中的机械手将电池盘夹取到电池充放电层，对电池进行充放电。控制系统根据对电池状态的检测，对电池盘中的电池进行分类。化成完的电池送到分选装置，分选装置根据控制系统对电池的分类结果，将电池盘中的电池分别放入不同的电池收集盒。上述电池自动化成分选系统可以自动完成电池的化成和分选，无需人工参与，不仅提高效率，而且降低了人为误差。

Description

电池自动化成分选系统

技术领域

本实用新型涉及电池生产设备领域，特别涉及一种电池自动化成分选系统。

背景技术

现阶段电池厂家一直沿用传统的手工作业方式，采用人工上下装料工作，人工分选电池，劳动强度大，人为误差明显；近几年来许多厂家改进了化成设备，采用上位机采集电池化成信号并以显示电池的信息进行人工分选，但此方法中人工分选也不能减少其中的人为因素。

发明内容

本实用新型的目的是鉴于二次电池化成环节中出现的这些问题，本改进了上述缺点，提供一种电池自动化成分选系统。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

电池自动化成分选系统，

其包括：

装料装置，其进一步包括盛放电池的料仓、与料仓的下方出口相连的震落机构、与震落机构的电池出口相连的推料机构、推料机构前方的翻转机构、安装有若干气爪的气爪支架、驱动气爪支架在翻转机构上方和下述传送装置上方移动的水平驱动机构、驱动若干气爪上下移动的垂直驱动机构；

分选装置，其进一步包括安装有若干气爪的气爪支架、驱动气爪支架水平移动的水平驱动机构、驱动气爪上下移动的垂直驱动机构、位于气爪支架水平移动线路下方的若干分选料槽、与分选料槽连通的若干电池收集盒，推动分选料槽向电池收集盒移动的推槽机构；

传送装置，其连接上述装料装置、分选装置和下述化成装置，传送装置上盛放电池盘；

化成装置，其包括若干化成柜，每个化成柜内有化成室、装有机械手的机械手架、驱动机械手架垂直移动的垂直驱动机构、驱动机械手水平移动的水平驱动机构；化成室内有若干电池充放电层，电池充放电层处有与充放电电路连接的多个正负触头；

控制装置，其控制电池的充放电时间、检测每个电池的状态以及控制装料装置、分选装置和化成装置中的各部件动作。

装料装置将堆放在料仓中的待化成电池放到位于传送装置的电池盘中，传送装置将电池盘传送至化成装置中的一个化成柜处，化成柜中的机械手通过水平移动和垂直移动将电池盘夹取到电池充放电层，正负触头夹紧各个电池，使各个电池与充放电电路导通，对电池进行充放电.控制系统控制电池的充放电时间，并根据对电池状态(如容量)的检测，对每个电池盘中的电池进行分类.装有化成完毕电池的电池盘再由输送装置输送到分选装置，分选装置根据控制系统对电池盘中电池的分类结果，将电池盘中的电池分别放入不同的电池收集盒.由此可见，上述电池自动化成分选系统可以自动完成电池的化成和分选，无需人工参与，不仅提高效率，而且降低了人为误差.

附图说明

图1是本实用新型电池自动化成分选系统的整体结构图；

图2是装料装置的结构图；

图3是分选装置的结构图；

图4是传送装置的结构图；

图5是化成柜的结构图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

参见图1-图5，电池自动化成分选系统包括装料装置1、分选装置2、传送装置3、化成装置4和控制装置(图未示)。其中装料装置1主要是将料仓101中的电池100装入电池盘5中。分选装置2的主要作用是将化成好的电池100归类，并按照不同的类别分别放入电池收集盒205内。化成装置4由六个化成柜401组成，每个化成柜共四个电池充放电层，可同时对四盘电池进行自适应充放电。传送装置连接上述装料装置1、分选装置2、和化成装置4，并输送电池盘5中的电池100往返至需要位置。

下面先从整体介绍本实用新型电池自动化成分选系统的工作过程：

首先，料仓101中的电池经震落机构102和整列机构105将电池100整理成间隔一致、排列整齐、8个一组。再由气爪107将电池100送至电池盘5中，电池盘5中可装放八行八列共装六十四只电池，直至装满为止。随后装满电池的电池盘5由传送装置3将其移动至相应化成柜401位置。化成柜401中的机械手404将传送带304上的电池盘5取下送至相应的电池充放电层，随后两侧气缸将正负触头夹紧电池盘5中电池使之接入充放电电路中进行充电和放电。电池充放电完毕后两侧汽缸将正负触头松开，随后机械手404将电池盘5取出并将其送至相应位置的传送带304上面。传送带将电池盘5输送至分选装置2，分选装置2上的气爪202将电池盘5中电池取出归类至相应类别的电池收集盒205中，然后空的电池盘5经传送带304移至装料装置1处重新进行装料，依次循环，装料→传送→充电、放电→传送→分选→传送→装料......，从而实现对电池进行自动化装料、化成、分选整个过程。在上述过程中，控制装置的主要任务是，第一、控制整个电池自动化化成分选系统的正常运行，监控各部分的工作状态；第二、采集电池化成中的信号，实时检测并控制每个电池的状态；第三、获取每个电池经过化成后的容量值；第四、根据各电池的容量值不同进行分类，将分类信号发送至运动机构，运动机构按此分类要求动作，完成分类。另外，控制装置还可控制装料装置、分选装置和化成装置中的各部件动作。

当然，此控制装置的功能也可分散由多个控制装置完成，或者部分功能可由人为完成。

下面结合图2-图5对各个部分的结构及工作过程作进一步的介绍：

如图2所示，装料装置包括盛放电池的料仓101、与料仓101的下方出口相连的震落机构102、与震落机构102的电池出口相连的推料机构103、推料机构103前方的翻转机构104、翻转机构104上方的隔料整列机构105、安装有若干气爪107的气爪支架106、驱动气爪支架在翻转机构上方和下述传送装置上方移动的水平驱动机构、驱动若干气爪上下移动的垂直驱动机构.料仓101下方的出口每次可以供一个电池流出，而震落机构102上的电池出口也是可供一个电池通过.隔料整列机构105中有多个可以容纳一个电池的隔槽.所述推料机构的驱动部件以及上述的水平驱动机构、垂直驱动机构可由气缸等常见驱动设备来完成，此为本领域的公知常识，在此不作详细描述，下同.

传送装置3将空的电池盘5传送至装盘位置准备装料；待化成的电池100储存在料仓101内，震落机构102将电池逐个震落；推料机构103将电池逐个推入翻转机构104的料槽内；推满后，翻转机构104翻转，电池呈竖直状态；隔料整列机构105将电池在翻转机构104的料槽内整理成间隔一致、8个一组；水平驱动机构将气爪支架106沿着滑轨108移至翻转机构104上方；垂直驱动机构带动气爪107下探；气爪107抓取电池；垂直驱动机构再带动气爪107上行；水平驱动机构将气爪支架106移至电池盘5上方；垂直驱动机构带动气爪107下行；气爪107松开；此时，一排电池装入电池盒5中；传送装置3向前移动一个工位，准备下一排装料。以上动作重复进行，直至将电池盒5中装满电池，完成装料过程。

如图5所示，化成装置4包括六个化成柜401，每个化成柜401内有化成室402、装有机械手404的机械手架403、驱动机械手架403垂直移动的垂直驱动机构、驱动机械手404水平移动的水平驱动机构。化成室402内有四个电池充放电层，电池充放电层处有与充放电电路连接的多个正负触头。当然，化成柜的数量并不限于六个，可以多于六个，也可以少于六个，同样，化成室402内电池充放电层的数量也并不限于四个。

机械手404安装在机械手架403上，机械手架403在垂直方向上可沿着滑轨405移动，当机械手架403在垂直方向定位后，机械手404在水平驱动机构的带动沿着滑轨406下向传送装置3靠近，可实现从传送装置3上取出或放入电池盘；也可实现将电池盘5放入或取出化成室402。

参见图3，分选装置2包括安装有若干气爪202的气爪支架201、驱动气爪支架201水平移动的水平驱动机构(本实例中为马达207)、驱动气爪202上下移动的垂直驱动机构、位于气爪支架202水平移动线路下方的若干分选料槽204、与分选料槽连通的若干电池收集盒205，推动分选料槽204向电池收集盒205移动的推槽机构206。

传送装置3将电池盘5传送至分选位置，准备分选；马达207通过丝杆203驱动气爪支架201移动至电池盘5的第一列电池位置；垂直驱动机构驱动气爪202下探，气爪202抓取该列8个电池；垂直驱动机构驱动气爪202上行，控制装置根据该排电池的分类结果，控制马达，将气爪支架201移动至对应的分选料槽204位置；垂直驱动机构驱动气爪202下行，气爪202放下该类的电池；垂直驱动机构驱动气爪202上行，气爪支架201再移动至下一分选料槽204，重复上面动作，直到该8个电池分类完成；推槽机构206将分选后的电池推入对应的电池收集盒205内；重复以上过程，完成第二、三......七、八列电池分选。

参见图4，传送装置包括驱动马达301、由驱动马达301带动的驱动同步带轮302、两个传送同步带轮303、套在两个传送同步带轮303上的传送同步带304、放置在传送同步带上的过渡板305、位于所述过渡板305两侧的两块定位块306。两个传送同步带轮303中的一个由驱动同步带轮302带动同步转动。

过渡板305在传送同步带上移动；电池盘5定位在过渡板305上；传送同步带304由马达301通过驱动同步带轮302、传送同步带轮303驱动；过渡板305带着电池盘5移动至某一位置后，定位装置306可对其进行准确定位.

当然，本实用新型电池自动化成分选系统还可有其它变形。总之，根据上述实例的提示而做显而易见的变动，以及，其它凡是不脱离本实用新型实质的改动，均应包括在权利要求所述的范围之内。

Claims (5)

1.电池自动化成分选系统，

其特征在于，包括

装料装置，其进一步包括盛放电池的料仓、与料仓的下方出口相连的震落机构、与震落机构的电池出口相连的推料机构、推料机构前方的翻转机构、安装有若干气爪的气爪支架、驱动气爪支架在翻转机构上方和下述传送装置上方移动的水平驱动机构、驱动若干气爪上下移动的垂直驱动机构；

分选装置，其进一步包括安装有若干气爪的气爪支架、驱动气爪支架水平移动的水平驱动机构、驱动气爪上下移动的垂直驱动机构、位于气爪支架水平移动线路下方的若干分选料槽、与分选料槽连通的若干电池收集盒，推动分选料槽向电池收集盒移动的推槽机构；

传送装置，其连接上述装料装置、分选装置和下述化成装置，传送装置上盛放电池盘；

化成装置，其包括若干化成柜，每个化成柜内有化成室、装有机械手的机械手架、驱动机械手架垂直移动的垂直驱动机构、驱动机械手水平移动的水平驱动机构；化成室内有若干电池充放电层，电池充放电层处有与充放电电路连接的多个正负触头；

控制装置，其控制电池的充放电时间、检测每个电池的状态以及控制装料装置、分选装置和化成装置中的各部件动作。

2.根据权利要求1所述的电池自动化成分选系统，

其特征在于：

在所述送料装置中，所述翻转机构的上方还设有隔料整列机构，隔料整列机构中有多个可以容纳一个电池的隔槽。

3.根据权利要求2所述的电池自动化成分选系统，

其特征在于：

所述化成装置中有六个化成柜，所述传送装置依次通过该六个化成柜。

4.根据权利要求3所述的电池自动化成分选系统，

其特征在于：

所述传送装置包括，驱动马达、由驱动马达带动的驱动同步带轮、两个传送同步带轮、套在两个传送同步带轮上的传送同步带，所述两个传送同步带轮中的一个由驱动同步带轮带动同步转动。

5.根据权利要求3所述的电池自动化成分选系统，

其特征在于：

所述传送装置还包括过渡板和两块定位块，所述过渡板放置在传送同步带上，过渡板位于两块定位块之间。

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