CN201439243U - 一种大型管件内抽芯注塑模具的脱模机构 - Google Patents

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本实用新型公开了一种大型管件内抽芯注塑模具的脱模机构，包括定模型腔、动模型芯和动力油缸，所述动模型芯由直管段型芯和凹槽段型芯组成；其中直管段型芯通过右连接板连接右动力油缸；所述凹槽段型芯通过一联动机构与左动力油缸连接，凹槽段型芯至少由五个底部带滑道的大滑块及与大滑块等数目的底部带滑轨的小滑块组成，所述联动机构包括左连接板、联动块、锥形体、连动板和外固定套，其中锥形体的锥形斜面上设置有与大滑块滑道配合的小角度滑槽、与小滑块滑轨配合的大角度滑槽。本实用新型专门针对大型管件的加工而设计，具有结构简单、造价经济的特点，可有效解决大型管件成型时的温度不均问题，提高产品质量，缩短注塑周期，提高生产效率。

Description

一种大型管件内抽芯注塑模具的脱模机构
技术领域
本实用新型涉及管件注塑模具，特别是一种大型管件内抽芯注塑模具的脱模机构。
背景技术
目前，注塑模具中内抽管件的设计已比较普遍，主要是运用液压机械装置来完成抽芯动作，但该结构主要是针对直径位于40mm-300mm的普通管件加工，而对于直径大于300mm的大型管件，因其内抽芯处壁厚较厚，内抽滑块也比较大，给产品的脱模和冷却带来了极大挑战，若按现有结构加工，产品成型脱模速度慢、很容易变形，且会出现收缩不均匀等问题，极大地影响了产品质量。
实用新型内容
针对上述问题，本实用新型设计了一种大型管件内抽芯注塑模具的脱模机构，具有结构简单、造价经济的特点，其直接在内抽芯中设置有冷却通道，可有效解决大型管件成型时的温度不均问题，提高产品的成型质量，缩短了产品的注塑周期，提高生产效率。
为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种大型管件内抽芯注塑模具的脱模机构，包括定模型腔、动模型芯和作为动力的油缸，其特征在于：所述动模型芯由直管段型芯和凹槽段型芯组成；其中直管段型芯与一右连接板固连，右连接板直接连接右动力油缸；所述凹槽段型芯通过一联动机构与左动力油缸连接，凹槽段型芯至少由五个大滑块及与大滑块等数目的小滑块组成，大、小滑块两两间隔呈圆周分布，大、小滑块间无缝连接且两者接触面从外到内均由小滑块斜向大滑块设置；所述联动机构包括左连接板、联动块、锥形体、连动板和外固定套，其中左连接板直接与左动力油缸链接，联动块设置在左连接板上，联动块上开有一活动槽，联动块前部与锥形体连接；所述锥形体的锥形斜面上设置有与大滑块等数目的小角度滑槽、与小滑块等数目的大角度滑槽，大角度滑槽和小角度滑槽两两间隔设置，其中小角度滑槽与大滑块底部的滑道配合连接，大角度滑槽与小滑块底部的滑轨配合连接；所述连动板两侧位于联动块外，连动板中部穿过联动块上的活动槽，连动板与外固定套固连在一起；所述外固定套与左连接板之间设置有穿过连动板的分型导柱。
上述大角度滑槽的倾角大于小角度滑槽的倾角至少在10°以上。
上述定模型腔、直管段型芯、大滑块、小滑块及外固定套上各设置有冷却水路。
上述大滑块底部滑道呈“T”形结构，与之相配合的小角度滑槽也为“T”形槽。
上述小滑块底部滑轨呈“T”形结构，与之相配合的大角度滑槽也为“T”形槽。
上述分型导柱上安装有分型弹簧。
上述左动力油缸在其活塞杆上设置有行程开关。
本实用新型专门为大管件内抽芯脱模而设计，其动模型芯分成直管段型芯、及由大滑块和小滑块组成的凹槽段型芯。在脱模时，首先利用联动机构各部件的配合和传动，实现小滑块和大滑块的的同时内缩后移脱模，进而实现直管段型芯的外移脱模，可有效解决管件密封圈安装槽部位的内抽芯脱模问题，具有结构简单、造价经济的特点，同时缩短了产品的注塑周期，提高了生产效率。
本实用新型的凹槽段型芯分成至少五个大滑块及与大滑块等数目的小滑块，在很大程度上降低了型芯壁厚，同时，定模型腔、直管段型芯、大滑块、小滑块及外固定套上都设置有冷却水路，该结构设计有效解决大型管件成型时的温度不均和冷却问题，减少产品出模时的变形，提高产品的成型质量。
附图说明
图1、本实用新型的平面结构示意图；
图2、本实用新型图1中B-B截面示意图；
图3、本实用新型图1中C-C截面示意图；
图4、本实用新型锥形体的立体结构示意图；
图5、本实用新型大滑块的立体结构示意图；
图6、本实用新型小滑块的立体结构示意图。
具体实施方式
如图1、2和3所示，一种大型管件内抽芯注塑模具的脱模机构，包括定模型腔1、动模型芯和作为动力的动力油缸。
所述动模型芯由直管段型芯2和凹槽段型芯3组成。动力油缸包括左动力油缸41和右动力油缸42。
其中直管段型芯2与一右连接板21固连，右连接板21直接连接右动力油缸42，在此，右动力油缸42的活塞杆421上设置有行程开关61。
所述凹槽段型芯3通过一联动机构与左动力油缸41连接，左动力油缸41在其活塞杆411上设置可移动定位的行程开关62，其在活塞杆411上的距离可根据实际抽芯长度设置。凹槽段型芯3至少由五个大滑块31及与大滑块等数目的小滑块32组成，大、小滑块两两间隔呈圆周分布，大、小滑块间无缝连接且两者接触面33从外到内均由小滑块32斜向大滑块31设置。在此，大滑块31底部设置有滑道311，其结构如图5所示，在本实施方式中，该滑道311呈“T”形结构。小滑块32底部设置有滑轨321，其结构如图6所示，在本实施方式中，该滑轨321呈“T”形结构。
所述联动机构包括左连接板51、联动块52、锥形体53、连动板54和外固定套55。
其中左连接板51直接与左动力油缸41链接，联动块52设置在左连接板51上，联动块52上开有一活动槽521，联动块52前部与锥形体53连接。
所述锥形体53的锥形斜面上设置有与大滑块31等数目的小角度滑槽531、与小滑块32等数目的大角度滑槽532，大角度滑槽532和小角度滑槽531两两间隔设置，其中小角度滑槽531与大滑块底部的滑道311配合连接，大角度滑槽532与小滑块底部的滑轨321配合连接，其结构如图4所示，在此，为与大滑块31底部的“T”形滑道311及小滑块32底部的“T”形滑轨321配合，大角度滑槽532设置成“T”形槽，小角度滑槽531也设置成“T”形槽。在此，为保证小滑块32和大滑块31实现同时内缩脱模，大角度滑槽532的倾角大于小角度滑槽531的倾角至少在10°以上。
所述连动板54两侧位于联动块52外，连动板54中部穿过联动块52上的活动槽521，连动板54与外固定套55固连在一起。
所述外固定套55与左连接板51之间设置有穿过连动板54的分型导柱7，同时为保证两者分型彻底且迅速，分型导柱7上安装有分型弹簧71。
上述定模型腔1、直管段型芯2、大滑块31、小滑块32及外固定套55上各设置有冷却水路8。
本实用新型的工作原理：当注塑完成，动定模分开，左动力油缸41和右动力油缸42同时动作，其中右动力油缸42带动右连接板21使直管段型芯2直接进行脱模，而左动力油缸41活塞带动左连接板51，并带动与左连接板51相连的联动块52和锥形体53同步后移，此时，连动板54和外固定套55均保持不动，左连接板51通过分型导柱7和分型弹簧71开始与连动板54分型，与此同时，小滑块32的底部滑轨321相对锥形体53斜面上的大角度滑槽532下滑，迫使小滑块32头部向内作收缩运动，而大滑块31底部的滑道311相对锥形体53斜面上的小角度滑槽531下滑，迫使大滑块31头部向内作收缩运动，在此，大角度滑槽532的倾角大于小角度滑槽531的倾角至少在10°以上，使得小滑块32头部的收缩速度大于大滑块31头部的收缩速度，保证两者同时运动收缩且不产生相互干涉。该过程直到大滑块31和小滑块32的头部脱掉产品倒钩处，此时，联动块52后部的活动槽521底部与设置在其中的连动板54中部碰触，带动连动板54和外固定套55一起向左运动，使大滑块31和小滑块32一起做外移运动与产品9完全脱离，最后直到左连接板51碰触行程开关62发出信号，使左动力油缸41停止动作，完成整个抽芯操作，管件即可脱模。
在产品脱模完成后，在合模前，管件内抽结构由各自的油缸复位，如此往复，即可实现产品的连续加工，提高了加工效率。
本实用新型的凹槽段型芯3分成至少五个大滑块31及与大滑块等数目的小滑块32，在很大程度上降低了型芯壁厚，同时，本实用新型还在定模型腔1、直管段型芯2、大滑块31、小滑块32及外固定套55上都设置有冷却水路8，该结构设计有效解决大型管件成型时的温度不均和冷却问题，减少产品出模时的变形，提高产品的成型质量。
终上所述，本实用新型专门为大管件内抽芯脱模而设计，与别的内抽模具相比，本实用新型使内抽的凹槽段型芯完全脱离产品倒钩处，是在产品收缩以后的情况下，还有较大空隙，保证产品顺利脱离倒钩，并在设计中运用了内抽联动块，设计了冷却水，使产品成型极为美观，并易于制作；脱模过程中运用了行程开关，使动作更安全，生产效率大大提高。

Claims (7)

1.一种大型管件内抽芯注塑模具的脱模机构，包括定模型腔、动模型芯和作为动力的油缸，其特征在于：所述动模型芯由直管段型芯和凹槽段型芯组成；其中直管段型芯与一右连接板固连，右连接板直接连接右动力油缸；所述凹槽段型芯通过一联动机构与左动力油缸连接，凹槽段型芯至少由五个大滑块及与大滑块等数目的小滑块组成，大、小滑块两两间隔呈圆周分布，大、小滑块间无缝连接且两者接触面从外到内均由小滑块斜向大滑块设置；所述联动机构包括左连接板、联动块、锥形体、连动板和外固定套，其中左连接板直接与左动力油缸链接，联动块设置在左连接板上，联动块上开有一活动槽，联动块前部与锥形体连接；所述锥形体的锥形斜面上设置有与大滑块等数目的小角度滑槽、与小滑块等数目的大角度滑槽，大角度滑槽和小角度滑槽两两间隔设置，其中小角度滑槽与大滑块底部的滑道配合连接，大角度滑槽与小滑块底部的滑轨配合连接；所述连动板两侧位于联动块外，连动板中部穿过联动块上的活动槽，连动板与外固定套固连在一起；所述外固定套与左连接板之间设置有穿过连动板的分型导柱。
2.如权利要求1所述的一种大型管件内抽芯注塑模具的脱模机构，其特征在于：所述大角度滑槽的倾角大于小角度滑槽的倾角至少在10°以上。
3.如权利要求1所述的一种大型管件内抽芯注塑模具的脱模机构，其特征在于：所述定模型腔、直管段型芯、大滑块、小滑块及外固定套上各设置有冷却水路。
4.如权利要求1、2或3任一权项所述的一种大型管件内抽芯注塑模具的脱模机构，其特征在于：所述大滑块底部滑道呈“T”形结构，与之相配合的小角度滑槽也为“T”形槽。
5.如权利要求1、2或3任一权项所述的一种大型管件内抽芯注塑模具的脱模机构，其特征在于：所述小滑块底部的滑轨呈“T”形结构，与之相配合的大角度滑槽也为“T”形槽。
6.如权利要求1所述的一种大型管件内抽芯注塑模具的脱模机构，其特征在于：所述分型导柱上安装有分型弹簧。
7.如权利要求1所述的一种大型管件内抽芯注塑模具的脱模机构，其特征在于：所述左动力油缸在其活塞杆上设置有行程开关。
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