CN201217578Y - 转运点除尘系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型所提出的转运点除尘系统，包括输送皮带、下料器、至少一个导料槽和至少一个除尘器，其中所述输送皮带具有皮带机头转运点和皮带机尾转运点，所述导料槽设置在输送皮带上，所述除尘器设置在所述导料槽上。通过采用本实用新型所提出的转运点除尘系统，能够有效地减小煤流在冲击力的作用所产生的粉尘污染，并且本实用新型所提出的转运点除尘系统具有适用性广的优点。
Description
转运点除尘系统技术领域本实用新型涉及一种除尘系统，尤其涉及一种转运点除尘系统。 背景技术目前，煤矿业蓬勃发展，但是，煤矿区生产的发展对煤矿区周围的自然环境造成了不可忽视的破坏，例如：水源污染、噪音污染和粉尘污 染等等，使得煤矿区周围的植被、野生动物乃至居民和煤矿业工人的健 康受到严重威胁。在上述破坏中，又以粉尘污染所致的恶劣后果最为突出。这种污染 严重恶化了工人的工作环境，最直接地危害了生产一线的煤矿工作者的 生命健康，主要造成了呼吸道疾病的发生，使工人心理上产生抵触情绪， 极大地影响了工作积极性。由此增加了企业的生产成本并降低了生产效率。同时，粉尘污染对生产设备的电路系统具有相当大的危害，严重时 可导致设备损坏，无法修复，妨碍了企业的正常生产经营。在输送煤的过程中，尤其在输送皮带的转运点处，相对于周围气流， 高速下落的煤流层会形成负压，在负压层负压和气体粘性力的作用下， 周围空气流随煤流共同向下运移，形成诱导风流。由于诱导风流和煤流 存在速度差，吸附在煤块表面上的粉尘在摩擦力的作用下剥离飞扬，使 诱导风流中含有大量的粉尘。同时，当下落煤流冲击的瞬间，在压力梯 度的作用下形成正压空气冲击波风流。在下落诱导风流和空气冲击波风 流的双重作用下，使得粉尘四处飘逸，形成严重的污染源。面对这一状况，迫切需要一种设置有导料槽和除尘器并具有广泛适 用性的能够有效除尘的转运点除尘系统，以满足煤矿业长期有效的防尘 要求。实用新型内容本实用新型的目的在于提出 一种转运点除尘系统以减小煤流在皮带转运点处或者下落处的冲击作用下所产生的4分尘污染。本实用新型的转运点除尘系统是通过以下技术方案实现的：一种转运点除尘系统，包括输送皮带、下料器、至少一个导料槽和 至少一个除尘器，其中所述输送皮带具有皮带机头转运点和皮带机尾转 运点，所述导料槽设置在输送皮带上，所述除尘器设置在所述导料槽上。优选地，所述导料槽设置在转运点处。更优选地，所述导料槽设置 在皮带机头转运点处。更优选地，所述导料槽设置在皮带机尾转运点处。优选地，所述导料槽设置在下料管处。优选地，所述除尘器设置在转运点处。更优选地，所述除尘器设置 在皮带机头转运点处。更优选地，所述除尘器设置在皮带机尾转运点处。 优选地，所述除尘器设置在下料管处。通过采用本实用新型所提出的转运点除尘系统，能够有效地减小煤 流在冲击力的作用所产生的粉尘污染，并且本实用新型所提出的转运点 除尘系统具有适用性广的优点。附图说明图l是本实用新型的设有一个导料槽和一个除尘器的转运点除尘系 统的实施例的结构示意图；图2是本实用新型的设有多个导料槽和除尘器的转运点除尘系统的 实施例的结构示意图。具体实施方式图1为在皮带一个转运点（皮带机头转运点）处设置导料槽和除尘 器的转运点除尘系统的结构布置示意图。如图l所示，转运点除尘系统l 包括输送皮带10、导料槽12、下料器16、除尘器19,并且图2中还示 出输送皮带10的皮带机头转运点102和皮带机尾转运点104。其中导料槽12罩设在皮带机头转运点102处的皮带10上，并且在导料槽12上设 有除尘器19。如图2所示的导料槽12和除尘器19的布置，能够有效地 抑制皮带机头转运点102处煤尘的产生，能够产生一定的除尘效果。但是，由于在皮带机尾转运点104处煤流向下移动，受诱导风流和 冲击力的影响会使粉尘四处飘逸，因此，为了获得更好的除尘效果，也 需要在皮带机尾转运点104处设置导料槽和除尘器。另外，在下料器16 处，煤流从下料器16下落，受诱导风流和冲击力的影响同样会产生污染 尘源，因此，为了获得更好的除尘效果，还需要在下料器16处设置除尘 器，以抑制煤流下落时产生的大量粉尘。因此，可以设置如图2所示的转运点除尘系统。图2是本实用新型 的转运点除尘系统的一个实施例的结构布置示意图。如图2所示，本实 施例的转运点除尘系统2包括输送皮带20、第一导料槽22、第二导料槽 24、下料器26、第一除尘器27、第二除尘器28和第三除尘器29，并且 图2中还示出了输送皮带20的皮带机头转运点202和皮带机尾转运点 204。其中，第一导料槽22罩设在皮带机头转运点202处的皮带20上， 第二导料槽24罩设在皮带机尾转运点204处的皮带20上，并且第二导 料槽24延及下料器26处，能够在一定程度上抑制下料器26处的粉尘的 产生；在第一导料槽22上设置第三除尘器29,在第二导料槽24上的下 料器26处设置有第一除尘器27和第二除尘器28。图2所示的实施例为 在皮带机头转运点202和皮带机尾转运点204处均设置导料槽和除尘器 的转运点除尘系统。这种优选实施例的布置方式，相对于图1所示的除 尘系统的布置，对于作业空间内的除尘效果更好。当然，本实用新型的转运点除尘系统的布置方式还有^f艮多，例如， 可以只在输送皮带的机头和机尾转运点处设置导料槽和除尘器，而在下 料器处不设置除尘器。这种布置方式尽管能够达到一定的除尘效果，但 是相对于图2所示的布置方式来说，除尘效果相对较差。在此不再对除 尘系统的其他布置方式进行——描述。对于本实用新型的转运点除尘系统，导料槽和除尘器的具体设置位 置以及尺寸大小，可以根据实际的作业空间环境参数，通过理论计算和5实际测量实验得到，因而具有适用范围广的优点。首先，通过现场实际测量得到：输送皮带的参数，如皮带运行带速、 皮带带宽和带长等，作业空间的几何尺寸，污染源发尘强度，粉尘浓度 和风速分布等参数。然后，通过通用流体计算软件，计算出整个污染空 间内风速、压力和煤尘浓度分布规律，从而获得产尘区域内的粉尘运移 规律。然后，根据产尘区域内的粉尘运移规律，确定除尘器类型。然后， 把确定好的除尘器类型、以及实际测量得到的输送皮带的参数（如皮带 运行带速、皮带带宽和带长等）、作业空间的几何尺寸、污染源发尘强度、 粉尘浓度和风速分布、预设的导料槽的几何尺寸等参数再次输入到通用 流体计算软件中进行计算，从而获得导料槽内的负压、流场以及浓度分布规律，以及作业空间内的粉尘分布规律。根据上一步骤获得的参数， 反复上述除尘系统布置设置的测试实验步骤，最终确定除尘器的最佳安 装位置、导料槽的最佳安装长度。确定好除尘器和导料槽的最佳安装位 置和最优几何尺寸后，即可进行现场安装。为了更好地说明合理布置除尘系统，以图1所示的在输送皮带机头 处设置导料槽12和除尘器19，并以当地大气压为88130 Pa，以运输量 为1000t/h、运转速度为3m/s的皮带转运点为例，说明导料槽的防尘作 用原理：在皮带的牵引作用下，导料槽12内的压力在导料槽口处最大，风流 也由导料槽12 口进入导料槽12。在压力和风速的作用下，产生的煤尘在 导料槽12内沿着皮带运动，大大减小了向作业空间逸散的粉尘。由于导 料槽12会存在缝隙，在皮带机头转运点102处的冲击力作用下，导料槽 12内的煤尘通过导料槽漏缝以及导料槽出口向作业空间内扩散，因此需 要增设除尘器19。以0. lm为增长步距，模拟不同长度导料槽和不同位置 除尘器下除尘系统内的压力分布，确定出皮带机头处的导料槽12长度为 10. 5m,设置在该导料槽上的除尘器19距离导料槽12朝向机尾处的下料 器16方向上的边界的距离为6. 3m时，作业空间内的粉尘浓度最低。在 除尘器的作用下，导料槽内和除尘罩内的压力均小于外界大气压88130Pa，处于负压状态。转运点处的风流向除尘器方向运移，有效遏制 了转运点粉尘通过缝隙向罩外扩散。综上所述，本实用新型所提出的转运点除尘系统，能够根据作业空 间的实际除尘需要，根据作业空间的各项参数，设置出除尘器和导料槽 的具体安装位置和几何尺寸大小。通过上述描述可以看出，本实用新型所提出的转运点除尘系统不仅 能够有效地减d、煤流在冲击力的作用所产生的粉尘污染，而且还具有适 用性广的优点。
Claims (9)
1.一种转运点除尘系统，其特征在于，包括输送皮带、下料器、至少一个导料槽和至少一个除尘器，其中所述输送皮带具有皮带机头转运点和皮带机尾转运点，所述导料槽设置在输送皮带上，所述除尘器设置在所述导料槽上。
2. 根据权利要求1所述的转运点除尘系统，其特征在于，所述导料 槽设置在转运点处。
3. 根据权利要求2所述的转运点除尘系统，其特征在于，所述导料 槽设置在皮带机头转运点处。
4. 根据权利要求2所述的转运点除尘系统，其特征在于，所述导料 槽设置在皮带机尾转运点处。
5. 根据权利要求1所述的转运点除尘系统，其特征在于，所述导料 槽设置在下料管处。
6. 根据权利要求1所述的转运点除尘系统，其特征在于，所述除尘 器设置在转运点处。
7. 根据权利要求6所述的转运点除尘系统，其特征在于，所述除尘 器设置在皮带机头转运点处。
8. 根据权利要求6所述的转运点除尘系统，其特征在于，所述除尘 器设置在皮带机尾转运点处。
9. 根据权利要求1所述的转运点除尘系统，其特征在于，所述除尘 器设置在下料管处。
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| CN104925488A (zh) * | 2015-06-09 | 2015-09-23 | 史丹利化肥遂平有限公司 | 化肥输送装置及生产线 |
| CN105035701A (zh) * | 2015-07-29 | 2015-11-11 | 广西农垦糖业集团防城精制糖有限公司 | 一种输煤系统粉尘收集方法 |
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2008
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