CN201204368Y - 数控端子模具送料装置 - Google Patents
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Abstract
数控端子模具送料装置,包括电机驱动机构,及与所述电机驱动机构联动的凸轮传动机构,以及与所述凸轮传动机构联动的送料机构,还包括:微电脑控制主机,所述微电脑控制主机与所述电机驱动机构连接;以及与所述微电脑控制主机连接的电子记忆芯片和触发开关机构。本实用新型送料的行程和送料最终位置的确定由电子数据进行控制,调整方便灵活、易于操作;通用性好,成本低廉;工作效率高,成品质量好。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种模具送料设备,尤其涉及数控端子模具送料装置。
背景技术
目前,电线末端铆接端子的最常用方法是使用端子模具把端子铆接到导线的末端。在对端子模具的调整中,使用最频繁也最为常见的是对送料位置调整。端子送料位置的调整,传统的端子模具使用机械凸轮或者气动驱动的送料装置。
现有的机械凸轮送料装置,存在如下一些问题:首先,对零件的加工精度和热处理有很高要求;其次,不同冲程需要更换不同的凸轮,凸轮不具有通用性;第三,送料行程和送料的调整位置都为非线性且存在回程虚位,不便于调整;第四,锁定调整位置的调整精度低,时间长;第五,送料的速度无法控制,废品率较高;第六,凸轮带动的送料组件会给压力传感器带来噪音,使波形不稳定,易出现虚报警,影响生产效率。此外,针对具体的结构,还存在一些具体的问题。
现有的气动模具送料装置也由于结构的原因,存在下述的一些问题:首先,需要设置专门的压缩空气输送管路系统,其结构复杂、成本高昂;其次,压缩空气中的水分残留在气阀气缸中,会导致送料位置不稳定,且会加剧零部件的磨损和失效;第三,应用范围较窄,一般只应用于使用机械送料有较大限制且对精度要求并不很高的较大行程及体形较大的端子。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种数控端子模具送料装置,该数控端子模具送料装置,送料位置和行程的精确度高,而且不受冲程限制,模具通用性高。
为了解决上述技术问题,本实用新型一种数控端子模具送料装置采用如下技术方案:包括电机驱动机构,及与所述电机驱动机构联动的凸轮传动机构,以及与所述凸轮传动机构联动的送料机构,还包括:微电脑控制主机,所述微电脑控制主机与所述电机驱动机构连接;以及与所述微电脑控制主机连接的电子记忆芯片和触发开关机构。
优选的,所述微电脑控制主机包括:微处理器,及与所述微处理器相连的控制面板、显示器、电机驱动电路、电源模块和外部输入输出接口。所述触发开关机构包括:检测送料手臂位置的原点传感器,以及与所述微处理器连接的冲头位置开关。所述电机驱动机构包括:电机,与所述电机相连的主动轮,及一通过同步齿带与所述主动轮连接的从动轮;所述从动轮与送料凸轮连接。所述电机驱动机构包括:电机,与所述电机连接的送料凸轮。所述送料机构还包括:送料手臂机构,所述送料手臂机构上设原点标记片;及送料手指机构,所述送料手指机构通过插销铰接在送料手臂的下端,且与送料手臂用弹簧连接。
与现有技术相比,本实用新型由于送料的行程和送料最终位置的确定由电子数据进行控制,所以调整时无须使用工具,不会因重复装卸,调整而影响零件寿命,即使不熟练的工人都可以进行操作;一旦调整效果变差,可立即按功能键进行恢复,而效果变好的话可马上进行记忆,使调整只会向效果良好的方向进行;可记忆多种不同端子的调整资料,更换产品时,只需更换模具压接刀片及送料导轨,然后将生产单调出即可,无需再次投资购买模具;送料位置和行程的精确度由电子机构控制,可适当降低机械零件的强度及精度要求,由于可采用标准通用零件,可加快生产周期,降低制造,安装调整成本;系统工作与机器冲程无关,可不经调整直接应用于不同冲程的机器;可脱机进行调整,调整过程中不占用任何机器,不影响正常的生产;在数量少,品种多的样品制作阶段因调整灵活迅速,可极大提高工作效率,更显优势;没有与冲头机构相连的机械结构,不会产生信号噪音,使自动端子机上的加工可更精确地测量真正的压力数据,防止不良品的流出;无论是直送料还是侧送料模具,都可固定使用先送料方式,更符合人类的操作习惯,用直送料模具压接双线时不再需要熟练的工人,降低了成本;可快速更换送料手指,在直送料,侧送料之间及同送料模式但不同送料道结构之间进行转换,一个模块即可通用所有模具,节省投资;调整速度快,废品率少,可降低很多的人力资本;全电力驱动,生产线调整易于进行。
附图说明
图1是本实用新型数控端子模具送料装置的送料机构示意图;
图2是本实用新型数控端子模具送料装置送料调整部分的原理图;
具体实施方式
如图1所示,本实用新型数控端子模具送料装置的送料机构,包括:
设置于送料机构体上的驱动电机1,与所述驱动电机1轴连接的主动轮2;所述主动轮2上连接有同步齿带3,所述同步齿带3与从动轮7连接;所述从动轮7上设置有凸轮8,所述凸轮8与送料手臂5上的滚轮21相接触。
所述送料手臂5通过送料手臂转轴20作为支点进行往复运动,其一侧在经过非接触式原点感应器6时可产生原点信号,作为所有动作的基准位置,另外一侧通过送料手指转轴16与送料手指19中的送料手指轴孔17相连。送料手指中有多个轴孔,可根据需要快速调整其安装的位置。送料手臂弹簧12与送料手臂弹簧固定销11相连,使滚轮21紧贴凸轮8,送料手指弹簧15与送料手指弹簧固定螺丝13和送料手指固定销14相连,使送料手指指尖18始终下压,得以进入料带的送料孔,从而推动料带前行。
由于整个送料机构由微电脑控制主机、及内含凸轮传动机构、电机驱动机构、电子记忆装置、原点开关机构的送料模块两大部分由若干模块组装而成,因此,还设置有若干模块固定螺丝9。
所述微处理器中集成了内存、程序储存器、输入输出端口;控制面板上设有液晶显示屏、各种控制按钮。控制面板设有液晶显示屏及各种输入和控制按钮。
所述送料模块中的电机驱动机构与凸轮传动机构联动,电子记忆芯片、电机驱动机构、原点传感器与微电脑控制主机连接,微电脑控制主机中设一微处理器,及与微处理器相连的控制面板、显示器、电机驱动电路、电源模块和外部输入输出接口;在送料联动机构中分别设有与微处理器相连的电子记忆芯片、触发开关机构中的原点传感器;在送料联动机构中周期往复运动的送料手臂机构中设一与之联动的原点标记片,原点传感器设在原点标记片运动轨迹上;凸轮传动机构中的凸轮与经过或不经过同步带轮传动的带减速器或不带减速器后的电机驱动机构联动。
所述送料模块以螺丝直接固定于端子模具机架,或经转换接口与端子模相连,电子记忆芯片设于送料模块中,所述电子记忆芯片与所述送料模块一一设配。触发开关机构中的冲头位置开关也与微处理器相连。
如图2本实用新型数控端子模具送料装置的原理图所示,所述微电脑控制主机,通过接收各输入器件(控制面板,各个触发开关)的输入,并根据程序调出送料联动机构中的电子记忆芯片中的相关数据及各触发开关的综合情况,发信号给电机驱动机构控制部分,执行正常工作及调试过程中所要求的动作,并将工作状况显示于液晶显示屏。
所述送料模块,根据微电脑控制主机所输出的信号,在电子记忆芯片中将相应的数据调出,再根据微电脑控制主机的信号对送料联动机构进行控制。步进送料执行机构在微电脑控制主机的电机驱动机构的控制信号下,执行所要求的送料动作。原点传感器用于给出基准的工作位置。由于电子记忆芯片位于所述机构上,与微电脑控制主机无关,端子模具可在任何一台微电脑控制主机控制之下调整,并在任何一台微电脑控制主机的控制之下获得同样的调整效果。
本实用新型中所述送料模块,可以采用不同于图1所示的方案,即,送料凸轮直接与电机机构相连接,所有方案中的送料手指,送料手臂均与送料凸轮联动完成送料的动作。送料手臂上设原点标记片。所述送料手指机构通过插销铰接在送料手臂的下端,且与送料手臂用弹簧连接,送料手指可通过改变转动轴孔的位置而获得不同的最前方位置,且可根据不同模具之间的区别进行快速更换。
以上所揭露的仅为本实用新型的优选实施例而已,当然不能以此来限定本实用新型之权利范围,因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化,仍属本实用新型所涵盖的范围。
Claims (6)
1.数控端子模具送料装置,包括电机驱动机构,及
与所述电机驱动机构联动的凸轮传动机构,以及
与所述凸轮传动机构联动的送料机构,其特征在于,还包括:
微电脑控制主机,所述微电脑控制主机与所述电机驱动机构连接;以及与所述微电脑控制主机连接的电子记忆芯片和触发开关机构。
2.根据权利要求1所述的数控端子模具送料装置,其特征在于,所述微电脑控制主机包括:微处理器,及与所述微处理器相连的控制面板、显示器、电机驱动电路、电源模块和外部输入输出接口。
3.根据权利要求1所述的数控端子模具送料装置,其特征在于,所述触发开关机构包括:检测送料手臂位置状态的原点传感器,以及与所述微处理器连接的冲头位置开关。
4.根据权利要求1所述的数控端子模具送料装置,其特征在于,所述电机驱动机构包括:电机,与所述电机相连的主动轮,及一通过同步齿带与所述主动轮连接的从动轮;所述从动轮与送料凸轮连接。
5.根据权利要求1所述的数控端子模具送料装置,其特征在于,所述电机驱动机构包括:电机,与所述电机连接的送料凸轮。
6.根据权利要求1所述的数控端子模具送料装置,其特征在于,所述送料机构还包括:送料手臂机构,所述送料手臂机构上设原点标记片;及
送料手指机构,所述送料手指机构通过插销铰接在送料手臂的下端,且与送料手臂用弹簧连接。
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CNU200820047245XU CN201204368Y (zh) | 2008-04-30 | 2008-04-30 | 数控端子模具送料装置 |
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Cited By (1)
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CN102814418A (zh) * | 2012-09-03 | 2012-12-12 | 山东丽鹏股份有限公司 | 双轴双导轨印刷板自动送料机 |
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2008
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