CN200971937Y - 新型液压离合器总泵 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种新型液压离合器总泵，有泵体、柱塞、工作腔、进油孔，在进油孔与工作腔之间设置补油通道，补油通道为设置在活塞外圆上与工作腔相通的多条通道。本实用新型结构合理，加工方便，使用寿命长。
Description
技术领域：
本实用新型涉及一种液压离合器总泵。
背景技术：
液压离合器总泵(作动缸)是一个柱塞泵，其功能是将离合器踏板运动传递过来的力和位移，通过活塞的运动，转换成液压油的体积排出和通过液压油的压缩建立一定的液压输出。在液压油排出和压力建立后，为准备下一个作动周期，活塞后退时必然需要在活塞前方补充液压油，并且在活塞处于最后位置时平衡压力。因而，液压离合器总泵(作动缸)中需要一个液压油和压力的平衡补偿机构。传统的液压离合器总泵(作动缸)一般有两种，补偿量孔的补液结构或中心阀式的补液机构。
传统补偿量孔结构的液压离合器总泵(作动缸)，由于Φ0.6～0.8补偿孔位于活塞孔30mm以上的深度，垂直于活塞孔，加工困难，与活塞孔交界处的锐边、毛刺必须采用特殊的工艺手段去除，效率低，成本高，即使是采用特殊工艺取出了毛刺和锐边，活塞前后往复运动时，补偿量孔与活塞孔交接处反复切割橡胶密封件的唇边，使得离合器总泵(作动缸)的寿命较低，一般很少有寿命超过40万次的。同时，由于活塞密封件的动唇边工作时与缸体内孔壁相摩擦，必然对缸体内孔的粗糙度要求高，这也增加加工难度。同时，由于补偿量孔直径较小，容易被液压管路中的污染物堵塞而使离合器总泵失效，可靠性差。
传统中心阀式液压离合器总泵(作动缸)，由于采用中心单向阀式结构，密封面一般在刚体活塞孔底面，由于加工误差和装配误差的积累，再加上离合器液压管路中污染物易垫于密封面处，这种结构的离合器总泵往往存在建压不可靠的缺陷，汽车使用者又是发现一脚踩下去离合不清，再踩一脚又离合了的现象。同样的，由于活塞密封件的动唇边工作时与缸体内孔壁相摩擦，也存在补偿量孔式离合器总泵泵体孔加工要求高的问题。
发明内容：
本实用新型的目的在于提供一种结构合理，加工方便，使用寿命长的新型液压离合器总泵。
本实用新型的技术解决方案是：
一种新型液压离合器总泵，有泵体、柱塞、工作腔、进油孔，在进油孔与工作腔之间设置补油通道，其特征是：补油通道为设置在活塞外圆上与工作腔相通的多条通道。
活塞外圆上与工作腔相通的通道是活塞外圆上的轴向沟槽。活塞外圆上与工作腔相通的通道是活塞外圆上的径向油孔，径向油孔与活塞端部的凹孔相通。
本实用新型结构合理，采用活塞上多道补油沟槽或多个小孔补偿液压油，避免了单一小补偿量孔易被液压管路中污染物堵塞失效的缺陷，也避免了中心阀式补油机构容易被污染物垫住，易渗漏建压不稳定的缺陷；有效地提高总泵工作性能的可靠性；由于多路补油沟槽或多个补油孔在活塞外园上，非常容易倒圆，实现与活塞圆柱面的光滑过渡，不需要特殊的工艺手段，成本低，且加工质量可靠；可有效避免液压离合器总泵工作时补偿孔与总泵泵体孔交界处反复切割橡胶件，有效提高总泵的使用寿命。据试验，寿命可以非常容易地、稳定地提高到100万次以上；补偿结构的加工容易，成本降低，同时，由于动密封在活塞和密封件的内唇边上，总泵泵体内孔的精度要求可以降低，活塞外圆柱面的精度要求提高，显而易见，机械加工外圆加工比内孔加工容易且成本低。
附图说明：
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
图1是本实用新型实施例1的结构示图。
图2是实施例2的结构示图。
具体实施方式：
实施例1：
一种新型液压离合器总泵，有泵体1、柱塞2、工作腔3、进油孔4，在进油孔4与工作腔2中间设置补油通道，补油通道为设置在活塞外圆上与工作腔相通的多条通道，即在活塞外圆上设置的多条轴向沟槽5。图1中还有位于进油孔4与轴向沟槽5之间的支撑环及出油孔6等。
实施例2：
活塞外圆上与工作腔相通的通道是活塞外圆上的径向油孔8，径向油孔8与活塞端部的凹孔7相通。其余同实施例1。
图中的箭头表示油流动的方向。
Claims (3)
1、一种新型液压离合器总泵，有泵体、柱塞、工作腔、进油孔，在进油孔与工作腔之间设置补油通道，其特征是：补油通道为设置在活塞外圆上与工作腔相通的多条通道。
2、根据权利要求1所述的新型液压离合器总泵，其特征是：活塞外圆上与工作腔相通的通道是活塞外圆上的轴向沟槽。
3、根据权利要求1所述的新型液压离合器总泵，其特征是：活塞外圆上与工作腔相通的通道是活塞外圆上的径向油孔，径向油孔与活塞端部的凹孔相通。
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