CN1892032A - 阀板以及具备阀板的液压装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供效率高而且能够将噪声抑制得比较小的阀板以及具备所述阀板的液压装置。其解决手段是，在阀板(21)上形成相对于吸入端口(31)在汽缸体(22)的旋转方向(A20)的上游侧形成具有第1和第2减压孔(34、35)的减压端口(33)。减压端口(33)通过开口形成多级汽缸端口，在活塞室(37)连接于吸入端口(31)之前使活塞室(37)的工作用油流出。以此防止活塞室(37)在连接于吸入端口(31)时发生喷流，能够防止发生噪声，同时能够防止阀板(21)受到损坏。

Description

阀板以及具备阀板的液压装置

技术领域

本发明涉及适合作为活塞泵以及活塞液压电动机实施的阀板的液压装置，特别是涉及设置于该液压装置的阀板。

背景技术

图7是已有技术的活塞泵的阀板2的正视图。图8是从图7的断面线S8-S8观察得到的活塞泵的一部分的剖面图。图8上展开表示在圆周方向上延伸的圆弧状剖面。活塞泵具备可围绕轴线L1向旋转方A1旋转地设置的汽缸体5。在汽缸体5上形成多个活塞室6，在各活塞室6上分别形成连通的汽缸端口7。在各活塞室6嵌入活塞8。在各活塞的一端部设置闸瓦，各闸瓦向着相对垂直于轴线L1的假想平面倾斜的斜板按压。从而，各活塞8与汽缸体5的旋转同步具有伸长行程和退缩行程地往复位移。

阀板2可滑动地设置于汽缸体4。阀板2上形成与油源连通的吸入端口3和与驱动器连通的吐出端口4。吸入端口3形成为通过汽缸端口7连接于处于伸长行程的活塞8嵌入的活塞室6。吐出端口4形成为通过汽缸端口7连接于处于退缩行程的活塞8嵌入的活塞室6。活塞泵能够利用驱动源对汽缸体5的旋转驱动，使各活塞8往复位移，从油源吸入和吐出工作用油，对驱动器提供工作用油进行驱动。

汽缸端口7的连接目的地从吐出端口4切换到吸入端口3时，汽缸端口7连接于吸入端口3和吐出端口4两者的状态下，工作用油产生逆向流动。在这种状态下，在吸入端口3的开口面积较大的情况下，由于从吐出端口4向吸入端口3逆向流动的流量大，导致泵的效率下降，而且活塞室6的压力变动速度大，因此使振动增大。又，在吸入端口3的开口面积比较小的情况下，对于比较小的开口面积，汽缸端口7和吸入端口3的压力差较大的情况下，逆向流动的工作用油的流速变大，形成喷流，产生较大的噪声，又导致阀板2和汽缸端口7的损坏。又，在吸入端口3和吐出端口4没有利用汽缸端口7连接的结构的情况下，吐出端口4和汽缸端口7被切断后，活塞室6的工作用油被活塞8所压缩，工作用油的压力变高的状态下，由于与吸入端口3连接，发生更大的噪声，阀板2和汽缸端口7产生明显的损坏。

为了减少这种噪声和损坏，在阀板2上形成从吸入端口3延伸到汽缸体5的旋转方向A1的上游侧的凹口10，通过形成该凹口10，在汽缸端口7连接于吸入端口3时，连接的初期形成与比较小的开口面积连接的结构，可以抑制从活塞室6到吸入端口3的工作用油的喷流。

又，在其他已有技术中，取代凹口10，相对于吸入端口3在旋转方向A1上游侧，保持间隔形成连接排放场的减压孔11，以便能够排出到油压泵的外壳内。该减压孔11不是使活塞室6的工作用油排入吸入端口3，而是使其排入容纳汽缸体5的外壳内的空间，该减压孔11在汽缸端口7连接于吸入端口3之前，以此使活塞室6的工作用油的压力降低，借助于此，可以抑制工作用油从活塞室6向吸入端口3的喷流。

还有，已知有形成凹口10和减压孔11两者的结构。具有凹口10和减压孔11的阀板2示于例如专利文献1和专利文献2。

专利文献1：日本特公昭61-45073号公报

专利文献2：日本实开昭58-6970号公报

发明内容

本发明要解决的问题

图9是着眼于一个活塞8，在一次旋转的行程表示出已有技术的活塞泵的动态特性的曲线图。图10是着眼于一个活塞8，在活塞位于最退后的位置附近的状态下的已有技术的活塞泵的动态特性的曲线图。在图9和图10中，表示出形成凹口10和在凹口10的上游侧连接排放场的减压孔11的结构的动态特性。在图9中，横轴表示汽缸端口位置，纵轴表示工作用油的流量和活塞室内压。在图10中，横轴表示汽缸端口位置。纵轴表示汽缸室内压和开口面积。汽缸端口位置是角度位置，活塞8处于伸出最长的角度位置为0°，活塞8最退缩后的位置上的角度位置为180°。流量以活塞室6吐出的流量为正值。活塞室内压是活塞室6的工作用油的压力。开口面积是汽缸端口7的开口面积。

图9中虚线12表示活塞室内压，一点锁线13表示通过吐出端口4流下的工作用油的油量，两点锁线14表示通过吸入端口3流下的工作用油的流量，实线15表示通过减压孔11流下的工作用油的流量。图10中一点锁线16表示活塞室内压，实线17表示对于吐出端口4的开口面积，虚线18表示对于吸入端口3和减压孔11的开口面积。

在只形成一个减压孔11的结构的情况下，即使是汽缸端口有位移的情况下，由于开口面积是一定的，即使是使用于可变容量型的泵上也难以形成能够得到最合适的压力下降速度的减压孔。详细地说，在容量大的情况下，由于活塞8的伸长引起的活塞室6的压力下降量大。在容量小的情况下，活塞8的伸长引起的活塞室6的压力下降量小。从而适合于容量大状态下的运行的减压孔11是小内径孔，在容量小的状态下运行时，在活塞室6连接于吸入端口3之前，不能够使活塞室6的工作用油的压力充分下降，不能够防止向吸入端口3的喷流的发生。反之，适合于容量小的状态下的运行的减压孔11是较大内径的孔，在容量较大的状态下运行时，活塞室6的压力变动速度变得较大，因此使振动增大。这样的喷流和振动与噪声和阀板2以及汽缸端口7的损坏相关，特别是向吸入端口3的喷流很可能造成噪声增大等不良影响。

在只形成凹口10的结构的情况下，由于汽缸端口7的移位，可能使开口面积发生变化，与只形成一个减压孔11的情况相比，是容易形成在较大容量范围内得到最合适的压力下降速度的结构，由于工作用油返回吸入端口3，所以能够减少排放流量，但是不能够防止通过凹口10的向吸入端口3的喷流的发生。

而且即使使将凹口10和减压孔11加以组合的结构，也不能相互弥补对方的缺点，如图9的两点锁线14中，符号14a的部分所示，有喷流发生。

本发明的目的在于，提供效率高而且噪声能够抑制得小的阀板以及具备该阀板的液压装置。

解决问题的手段

本发明的阀板，是设置于具备下述部件的液压装置上的阀板，所述部件即：旋转轴、与旋转轴成一整体结合，在圆周方向上保持间隔形成多个活塞室的汽缸体、在各活塞室具有随着汽缸体的旋转伸长行程和退缩行程进行往复位移的多个活塞、以及形成连接于退缩行程的活塞嵌入的活塞室的吐出端口和连接于伸长行程的活塞嵌入的活塞室的吸入端口，同时形成活塞室至少连接于吸入端口时使开口面积平缓变化的面积变化缓慢化手段，

其特征在于，伴随活塞室的移动从退缩行程转移到伸长行程时，在使吸入端口的开始开口的部分具有保持间隔的两个或两个以上的减压孔，活塞室的移动方向上游侧的减压孔与排放场连通，活塞室的移动方向下游侧的减压孔与吸入端口连通。

采用本发明，液压装置伴随汽缸体的旋转，其活塞往复移位，从吸入端口吸入工作液体，然后从吐出端口吐出。这种液压装置利用另行设置的电动机旋转驱动汽缸体，形成从吸入端口吸入工作液体，从吐出端口排出的结构，以此能够作为液压泵使用。又可以将上述吸入端口作为吐出端口，将吐出端口作为吸入端口，利用另外设置于吐出端口侧的液压源提供高压工作液体，形成能够取出汽缸体的旋转能量的结构，以此作为液压电动机使用。

在阀板上，在伴随活塞室的移动从退缩行程转移到伸长行程时使吸入端口的开口开始的部分(对于吸入端口，活塞移动方向的上游侧的部分)，具有两个或两个以上的保持一定距离的减压孔。借助于此，在活塞室直接连接于吸入端口之前，可以通过各减压孔充分排出活塞室的工作液体。而且，通过形成两个或两个以上的减压孔，能够不管固定容量型还是可变容量型，都可以防止发生向减压孔喷流的情况，而且在活塞室连接于吸入端口之前能够使活塞室的工作液体的压力降低到在活塞室连接于吸入端口时不发生喷流的压力。从而，阀板能够防止活塞室的工作液体形成喷流排出的情况发生，能够防止噪声，同时能够防止阀板的损坏。

而且与活塞室的移动方向下游侧的减压孔相比，更容易发生喷流的活塞室的移动方向的上游侧的减压孔与排出场所连通，万一发生喷流，也能够防止该喷流流入吸入端口。借助于此，能够防止噪声和振动的发生。而且活塞室的移动方向下游侧的减压孔与吸入端口连通，能够减小排放流量。以此能够提高效率。

又，本发明的特征在于，活塞室的移动方向下游侧的减压孔具有比活塞室移动方向的上游侧的减压孔大的开口面积，以使得活塞室直接连接于吸入端口时不发生喷流。

采用本发明，将活塞室的移动方向上游侧的减压孔的开口面积做得小，可以可靠地防止该上游侧的减压孔的喷流，而且能够使活塞室的工作液体排出，降低压力。这样，在利用上游侧的减压孔降低活塞室的工作液体的压力的状态下，利用活塞室的移动方向下游侧的减压孔，能够在活塞室连接于吸入端口之前加大从活塞室排出的工作液体量，能够使活塞室的工作液体的压力大大降低。从而能够可靠防止各减压孔的喷流和向吸入端口的喷流。而且能够将排放流量抑制于比较小的流量，能够提高泵的效率。

又，本发明是其特征为具备所述阀板的液压装置。

采用本发明，能够得到噪声小的合适的液压装置。

采用本发明，形成两个或两个以上的减压孔，不管是固定容量型还是可变容量型，都能够防止活塞室的工作液体形成喷流排出，能够防止噪声的发生，同时能够防止阀板的损坏。而且容易发生喷流的上游侧的减压孔连接于排出场所，万一发生喷流，也能够防止该喷流流入吸入端口，可以防止脉动。另外下游侧的减压孔连接于吸入端口，可以减小排放管流量，提高效率。

采用本发明，可以可靠防止各减压孔的喷流以及向吸入端口的喷流。而且，能够将排放管流量抑制得小，能够提高泵的效率。

采用本发明，能够得到噪声小的合适的液压装置。

附图说明

图1是本发明一实施形态的活塞泵20的阀板21的正视图。

图2是活塞泵20的剖面图。

图3是从图1的断面线S3-S3观察到的活塞泵20的一部分的剖面图。

图4是着眼于一个活塞23，在一次旋转的行程表示出活塞泵20的动态特性的曲线图。

图5是着眼于一个活塞23，在活塞23位于最退后的位置附近的状态下的活塞泵20的动态特性的曲线图。

图6是将本发明的活塞泵20的动态特性与形成凹口10的已有技术的活塞泵的动态特性加以比较的曲线图。

图7是表示已有技术的活塞泵的阀板2的正视图。

图8是从图7的断面线S8-S8观察到的活塞泵(20)的一部分的剖面图。

图9是着眼于一个活塞8，在一次旋转的行程表示出已有技术的活塞泵的动态特性的曲线图。

图10是着眼于一个活塞8，在活塞位于最退后的位置附近的状态下的已有技术的活塞泵的动态特性的曲线图。

符号说明

20     活塞泵

21     阀板

22     汽缸体

23     活塞

24     闸瓦

25     斜板

26     外壳

27     旋转轴

31     吸入端口

32     吐出端口

33     减压端口

34     第1减压孔

35     第2减压孔

37     活塞室

38     汽缸端口

A20    旋转方向

L20    旋转轴线

L25    倾动轴线

具体实施方式

图1是本发明一实施形态的活塞泵20的阀板21的正视图。图2是活塞泵20的剖面图。图1表示从作为图2的左方的汽缸体22一侧观察的阀板21。作为液压装置的活塞泵20是设置于例如工业机械和建设机械上的可变容量型的斜板式油压泵，利用从原动机来的驱动力进行驱动，将作为工作液体的工作用油提供给设置于工业机械和建设机械的驱动器，使用于对该驱动器的驱动。这种活塞泵20基本上包含阀板21、汽缸体22、多个活塞23、多个闸24、以及斜板25，这些构件收容于活塞泵20还具备的外壳26中。外壳26具有外壳主体26a、前盖26b以及阀外壳26c。

又，活塞泵20还包含旋转轴27，该旋转轴以轴线方向一端部27a从前盖26b部分突出的状态，通过第1轴承29可旋转地支持于前盖26b，而且能够环绕与该轴线一致的旋转轴线L20周围旋转。又，所述旋转轴27，其轴线方向另一端部27b通过第2轴承30可旋转地支持于阀外壳26c，而且能够围绕所述旋转轴线L20旋转。旋转轴27能够向旋转方向A20旋转。

阀板21是大约为圆板状的阀板，以旋转轴27插通的状态和旋转轴27同轴配置，固定设置于阀外壳26c。在该阀板21上形成吸入端口31、吐出端口32、以及减压端口33。吸入端口31和吐出端口32在旋转轴线L20周围，偏离约180°的位置，在圆周方向上延伸形成为圆弧状。

减压端口33位于吸入端口31附近，而且形成于相对吸入端口31位于旋转轴27的旋转方向A20的上游侧，而且保持一定间隔的位置上。减压端口33有多个，在本实施形态中有两个减压孔34、35，各减压孔34、35保持间隔形成于旋转轴27的旋转方向A20上。又，在阀板21上形成从吐出端口32向旋转轴27的旋转方向A20的上游侧延伸的凹口36。图2中为了理解的方便，表示为使吸入端口31的位置向圆周方向偏移。

汽缸体22以旋转轴27插通于该轴，形成例如花键接合，阻止相互旋转的状态，设置于旋转轴27，可围绕旋转轴线L20旋转。又，在汽缸体22上在圆周方向上保持相等间隔形成多个活塞室37，而且与各活塞室37分别相连的汽缸端口38在圆周方向上保持相等间隔形成。各活塞室37具有与旋转轴线L20大致平行的轴线，在汽缸体22的轴线方向的一端部开口。各汽缸端口38在汽缸体22的轴线方向的另一端部开口。该汽缸体22以实现相互间的密封，而且可以滑动地使轴线方向另一端部与阀板21接触的状态设置，根据汽缸体22的角度位置，各汽缸端口38连接于吸入端口31、吐出端口32以及减压端口33。

各活塞23大致为圆柱状，分别以实现相互密封的状态部分嵌入容纳于汽缸体22的各活塞室37，而且形成油压室41。又，各活塞23设置为沿着轴线能够相对汽缸体22往复位移。各活塞23的往复位移包含向伸长方向位移的伸长行程和向退缩方向位移的退缩行程。由于各活塞23的位移，各油压室41的容积分别发生改变。又，活塞23的从活塞室37突出的一侧的轴线方向一端部43，其外表面形成球面状。

各闸瓦24具有在其轴线方向一端部形成垂直于轴线的接触面44的法兰部45，同时形成在轴线方向另一端部开口的嵌合部46。各闸瓦24的嵌合部46的内表面形成为球面状，使活塞23的轴线方向的一端部33嵌合于该嵌合部46，各闸瓦24以嵌合部46和所述一端部43的中心为转动中心，可围绕正交3轴单独和组合转动地连接于活塞23。

斜板25设置于汽缸体22的轴线方向一端部侧，具有承受支持各闸瓦24的接触面44的平坦的支持面47。该斜板25可倾动地设置于在不同于旋转轴线L20的方向上延伸的倾动轴线L25周围，在本实施形态中，可倾动地设置于与旋转轴线L20垂直的倾动轴线L25周围，利用活塞泵20具备的伺服机构48在倾动轴线L25周围对其进行倾动驱动，支持面47相对于旋转轴线L20形成的角度被改变。伺服机构48设置于例如外壳26的上部。

活塞泵20还包含按压构件51。在旋转轴27上在比汽缸体22更靠轴线方向一端部27a的部分上形成外表面为球面状的球面轴瓦50。该球面轴瓦50的外表面形成的球的中心与旋转轴线L20上的一点一致，在本实施形态中与旋转轴线L20和倾动轴线L25的交点一致，球面轴瓦50的外表面形成引导按压构件51的导向面。

按压构件51设置为在由球面轴瓦50的导向面支持的状态下，以导向面形成的球的中心，也就是旋转轴线L20与倾动轴线L25的交点为转动中心，可围绕正交3轴单独和组合转动。该按压构件51将各闸瓦24的法兰部45加以羁留固定，将各闸瓦24向斜板25的支持面47按压。在该状态下，各闸瓦24可以向沿着斜板25的支持面47的方向相对按压构件51允许有微小的位移。

活塞泵20形成相对汽缸体22的一次旋转各活塞23有一个往复的结构。各活塞23的往复动作在旋转轴线L20的周围的圆周方向上相互之间每180°的角度位置上分别具有伸出最长的最大伸长位置和退缩最多的最大退缩位置。具体地说，与旋转轴线L20，还有倾动轴线L22垂直的假想平面与活塞23的轴线一致的角度位置上存在最大伸长位置和最大退缩位置。活塞23的往复位移，从最大伸长位置到最大退缩位置的行程就是退缩行程，从最大退缩位置到最大伸长位置的行程就是伸长行程。下面有时候将最大伸长位置和最大退缩位置称为死点。

阀板21的吸入端口31在伸长行程上而且处于除了各死点附近以外的位置的活塞23嵌入的活塞室37通过汽缸端口38连接。阀板21的吐出端口32形成为在退缩行程上而且处于除了死点附近以外的位置的活塞23嵌入的活塞室37通过汽缸端口38连接。阀板21的减压端口33形成为在从退缩行程切换为伸长行程时，处于死点(最大伸长位置)附近的活塞23嵌入的活塞室37通过汽缸端口38连接。

在阀外壳26c上，形成与阀板21的吸入端口31连通的吸入通路(未图示)，又形成与阀板21的吐出端口32连通的吐出通路(未图示)。在吸入通路上连接贮存工作用油的油箱，在吐出通路上连接作为供应目的地的驱动器。活塞泵20在从原动机送来动力，汽缸体22与旋转轴27一起被旋转驱动时，伴随汽缸体22的旋转，各活塞23往复位移，能够通过吸入端口31将工作用油吸入，通过吐出端口32将工作用油吐出。借助于此，可以对驱动器提供工作用油，对驱动器进行驱动。

又，在活塞泵20中，利用伺服机构48使斜板35的倾斜角度改变时，活塞23的最大伸长位置和最大退缩位置的距离发生变化，由于活塞23的一次往复运动而吐出的工作用油的吐出量发生变化。从而，通过改变斜板35的倾斜角度能够改变活塞泵20的容量。

图3是从图1的断面线S3-S3观察到的活塞泵20的一部分的剖面图。在图3中，将在圆周方向上延伸的圆弧状剖面展开表示。汽缸端口38的连接目的地在从吐出端口32切换到吸入端口31时，如果汽缸端口38同时连接于吸入端口31和吐出端口32，则吸入端口31和吐出端口32通过汽缸端口38进行连接，会发生工作用油逆向流动等不利情况。为了避免这种不利情况，吐出端口32和汽缸端口38形成为在活塞23达到退缩最多的位置之前相互遮断。具体地说，汽缸端口38的圆周方向的尺寸W1形成为小于吸入端口31和吐出端口32的圆周方向的间隔W2。吸入端口31和吐出端口32的圆周方向的间隔W2是吐出端口32的旋转方向A20下游侧的端部与吸入端口31的旋转方向A20上游侧的端部之间的间隔。旋转方向A20是活塞室37与汽缸端口38的移动方向。

在这样的结构中，如果形成没有减压端口33的结构，则在汽缸端口38对吐出端口32被断开后，则活塞室37的工作用油被活塞23压缩，工作用油的压力为高压状态，汽缸端口38迅速以大开口面积连接于吸入端口31。从而活塞室37的工作用油形成喷流流入吸入端口31，发生巨大噪声，而且对阀板21产生损坏。为了防止这种噪声和损坏的原因的发生，在阀板21上，在使吸入端口31的开口开始的部分形成具有两个减压孔34、35的减压端口33。

两个减压孔34、35中配置于旋转方向A20上游侧的第1减压孔34与吐出端口32在圆周方向上保持间隔W3形成。第1减压孔34与吐出端口32的圆周方向的距离W3形成为稍小于汽缸端口38的圆周方向的尺寸W1。第1减压孔34与两个减压孔34、35中配置于旋转方向A20下游侧的第2减压孔35在圆周方向上保持间隔W4形成。各减压孔34、35的间隔W4形成的比汽缸端口34的圆周方向上的尺寸W1小。

各减压孔34、35分为旋转方向A20上游侧的一组和旋转方向A20下游侧的一组。在本实施形态中，第1减压孔34属于旋转方向A20上游侧的一组，第2减压孔35属于旋转方向A20下游侧的一组。属于旋转方向A20上游侧的一组的第1减压孔34与容纳作为排出场所的容器26内的汽缸体22等的内部空间连通。属于旋转方向A20上游侧的一组的第2减压孔35通过阀板21的内部与吸入端口31连通。各减压孔34、35是圆筒状细孔，第1减压孔34的内径做得比第2减压孔35的内径小。

各减压孔34、35形成为，不管容量如何，在连接于汽缸端口38时活塞室37的工作用油吐出的流速都不会达到形成喷流的流速。形成喷流的流速的一个例子是，例如减压孔34、35的内径为2mm，高压(吐出端口)侧和低压(吸入端口)侧的压力差为2MPa的情况，在速度为20m/sec以上开始发生喷流。这一个数值是会随着各种条件而变化的数值，上述数值只是一个例子。又，各减压孔34、35形成为从汽缸端口38相对吐出端口32被遮断到连接于吸入端口31为止期间从活塞室37通过各减压孔34、35能够吐出的工作液体的总吐出量在预先设定的吐出量以上。该设定的吐出量是使活塞室37的工作用油的压力下降到汽缸端口38连接于吸入端口31时活塞室37的工作用油不会形成喷流流出的压力所需要的吐出量，该吐出量根据活塞泵20的容量决定。

通过各减压孔34、35流下的工作用油的流量以及通过各减压孔34、35吐出的总的吐出量，通过选择各减压孔34、35的内径进行调整。如已有技术那样只形成一个减压孔的结构中，在可变范围的全部容量中，减压孔的流量为设定流量以下，而且不能够形成使通过减压孔吐出的吐出量大于设定吐出量的结构，但是像本实施形态这样形成多个减压孔34、35的结构，在可变范围的全部容量中，减压孔的流量在设定流量之下，而且能够形成通过减压孔流出的吐出量大于设定吐出量的结构。

图4是着眼于一个活塞23，在一次旋转的行程表示出活塞泵20的动态特性的曲线图。图5是着眼于一个活塞23，在活塞23位于最退后的位置附近的状态下的活塞泵20的动态特性的曲线图。图6是将本发明的活塞泵20的动态特性与形成凹口10以及减压孔11的已有技术的活塞泵的动态特性加以比较的曲线图。在图4中，横轴表示汽缸端口的位置，纵轴表示工作用油的流量和活塞室内压。在图5中，横轴表示汽缸端口位置，纵轴表示活塞室内压以及开口面积。在图6(1)～图6(3)中，横轴表示汽缸端口位置，在图6(1)中，纵轴表示活塞室内压，在图6(2)中，纵轴表示开口面积，在图6(3)中，纵轴表示流量。汽缸端口位置是角度位置，活塞23处于最大伸长位置的角度位置为0°，活塞23处于最多退缩位置的角度位置为180°。流量是以从活塞室37吐出的流量为正值。活塞室内压是活塞室37的工作用油的压力。开口面积是汽缸端口38的开口面积。

图4中，以虚线60表示活塞室内压，一点锁线61表示通过吐出端口32流下的工作用油的流量，二点锁线62表示通过吸入端口31流下的工作用油的流量，实线63表示通过第1减压孔34流下的工作用油的流量。又，二点锁线62表示的流量中，符号64所示的汽缸端口位置位于180°附近的流量是通过第2减压孔35流入吸入端口31的工作用油的流量。图5中，一点锁线65表示活塞室内压，实线66表示对于吐出端口32的开口面积，虚线67表示对于吸入端口31的开口面积，二点锁线68表示对于第1减压孔34的开口面积。又，对于吸入端口31的开口面积中，用符号69表示的汽缸端口位置为约186.5°～195.5°角度范围θ的开口面积是对于第2减压孔的开口面积。图6中，实线70～72表示本发明的活塞泵20的动态特性，虚线73～75表示已有技术的活塞泵的动态特性。

如本实施形态那样，在阀板21上形成各减压孔34、35的结构，在汽缸端口38直接连接于吸入端口31之前，为了使活塞室37的工作用油的压力降低，可将使吐出工作用油用的减压端口33上连接的开口面积做得小，如图5中二点锁线68和虚线67的部分69所示，同时如图6(2)所示。而且该开口面积形成为按照许多级别增加的结构。借助于此，如图6(1)所示，与已有技术的形成凹口10的结构相比，能够将活塞室37的工作用油的压力的下降速度抑制于比较小的程度。借助于此，如图4中实线63和二点锁线62的部分64所示，能够将油量抑制于比较小的程度，使得通过各减压孔34、35流下的工作用油不形成喷流。而且在将汽缸端口38连接于吸入端口31之前，能够使活塞室37的工作用油的压力下降到汽缸端口38连接于吸入端口31时不发生喷流的压力，在本发明的结构中，如图6(3)中，实线72所示，能够防止在图6(3)中虚线75的部分78那样的，在连接于那样的吸入端口时喷流的发生。

采用本实施形态，在阀板21上，在相对吸入端口31的旋转方向A20的上游侧形成减压端口33，减压端口33随着活塞室37的移动，使与活塞室37连通的汽缸端口38以多个级别开口，在活塞室37连接于吸入端口31之前，使活塞室37的工作用油充分吐出。而且具有两个或两个以上的减压孔34、35，不管是固定容量型还是可变容量型，能够防止减压孔34、35发生喷流，而且在活塞室37连接于吸入端口31之前，能够使活塞室37的工作用油的压力下降到活塞室37连接于吸入端口31时不会发生喷流的压力。从而阀板21能够防止活塞室37的工作用油形成喷流流出，能够防止噪声的发生，同时能够防止阀板21的损坏。

而且与活塞室37的移动方向下游侧的减压孔35相比，容易发生喷流的活塞室37的移动方向上游侧的减压孔34与排出场所连通地利用排放场连接，万一发生喷流也能够防止该喷流流入吸入端口31。借助于此，能够防止脉动。而且活塞室37的移动方向下游侧的减压孔35与吸入端口31连通，能够减少排放管流量。借助于此，能够提高效率。

而且将活塞室37的移动方向上游侧的减压孔34的开口面积做得小，能够可靠防止该上游侧的减压孔34的喷流，而且能够使活塞室37的工作用油吐出，降低压力。这样，在上游侧的减压孔34活塞室37的工作用油的压力降低的状态下，利用活塞室37的移动方向下游侧的减压孔35，在活塞室37连接于吸入端口31之前使活塞室37吐出更多的工作用油，这样可以使活塞室37的工作用油的压力大大降低。从而能够可靠防止各减压孔34、35的喷流和向吸入端口31的喷流。而且可以将排放流量抑制于(比较)小的程度，能够提高泵的效率。

这样能够实现合适的活塞泵20。

上述各实施形态不过是本发明的例示，在本发明的范围内可以对构成进行变更。例如上述各实施形态以可变容量型的斜板式活塞泵为例进行说明，但是也可以利用固定容量型泵实施。而且不限于斜板式，也可以利用轴向活塞泵实施。而且不限于泵，也可以利用电动机实施。而且在上述实施形态中采用汽缸体22只在一个方向上旋转的结构进行说明，但是也可以是在正反两个方向上旋转的结构。在这种情况下，有可能成为吸入端口的上游侧设置减压端口即可。而且，液压装置也可以是利用工作用油以外的流体，例如利用工作用水进行工作的结构。而且也可以是能够使用于工业机械以及建筑机械以外的其他机械和车辆等的结构。

Claims (3)

1.一种阀板，是设置于具备下述部件的液压装置上的阀板，所述部件即旋转轴、

与旋转轴成一整体结合，在圆周方向上保持间隔形成多个活塞室的汽缸体、

在各活塞室具有随着汽缸体的旋转伸长行程和退缩行程进行往复位移的多个活塞、以及

形成连接于退缩行程的活塞嵌入的活塞室的吐出端口和连接于伸长行程的活塞嵌入的活塞室的吸入端口，同时为了缓和活塞室至少连接于吸入端口时的活塞室内的急遽的压力变动，形成使开口面积平缓变化的面积变化缓慢化手段，

其特征在于，伴随活塞室的移动从退缩行程转移到伸长行程时，在使吸入端口的开始开口的部分具有保持间隔的两个以上的减压孔，活塞室的移动方向上游侧的减压孔与排放场连通，活塞室的移动方向下游侧的减压孔与吸入端口连通。

2.根据权利要求1所述的阀板，其特征在于，活塞室的移动方向下游侧的减压孔具有比活塞室移动方向的上游侧的减压孔大的开口面积，以使得活塞室直接连接于吸入端口时不发生喷流。

3.一种液压装置，其特征在于，具备权利要求1或2所述的阀板。

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