CN1690309A - 固定轨道中的横向接缝的系统模壳 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于在由混凝土等制成的固定轨道的各段之间形成横向接缝的系统模壳，它具有侧向布置在所述段的外面的用于模壳板的保持件，其特征为，所述保持件可以夹紧在铁轨上，所述保持件用于插入横向于铁轨布置在横向接缝上方的支承型材，在所述支承型材上可支承指向下的加固型材，以支承模壳板。

Description

固定轨道中的横向接缝的系统模壳

技术领域

本发明涉及一种用于在由混凝土、沥青等制成的固定轨道的各段之间形成横向接缝的系统模壳，它具有侧向布置在所述段的外侧的用于模壳板的保持件。

背景技术

在形式为用混凝土、沥青或其它浇铸物质做的固定轨道的铁路上部结构(例如Rheda结构形式)中，轨道板-特别对于如桥梁这样的人工建筑物-并不设计成连续的混凝土层，而是设计成多个前后顺序布置的轨道段。

问题在于，在用混凝土浇灌单个段之前，必须制造模壳，所述模壳必须经得起新鲜/稀的混凝土的压力，并由此保证各轨道段之间实现整齐而直的接缝。还必须在混凝土浇灌过程的结尾设置这样一种模壳，以便形成一整齐的连接。接缝模壳通常由稳固的木板形成，所述木板跨越轨道板的整个宽度放置，并以其最外端固定在侧模壳上。这已经证明是非常复杂的，特别是对于具有很多待形成的接缝的路段。此外，为了露出接缝而在用混凝土浇灌之后去掉模壳通常很困难，而且会对造成模壳材料的部分破坏，尤其是当铁轨已经在接缝上方铺好时。

发明内容

因此，本发明的目的是，提供一种系统模壳，所述系统模壳使得用于固定轨道的这种两个段之间的横向接缝的模壳的制造和拆卸变得容易，而且同时还保证尽可能少地损坏模壳材料，并使之能用于下一个工步。

为了实现所述目的，开头所述类型的系统模壳的特征为，设有可夹紧在铁轨上的保持件，以推入横向于铁轨布置在横向接缝上方的支承型材，所述型材上可支承用于支承模壳板的指向下的加固型材。

通过按照本发明的解决方案，首先可以避免迄今用于所述横向接缝的模壳的基本缺点，即模壳板在各段的侧模壳上的固定。这不仅决定了横向接缝的形成与侧模壳的模壳安装过程和模壳拆卸过程的相关性，而且有这样的基本缺点，即需要非常长的模壳板。此外，所述模壳板还应当特别稳固，这样它就不会发生弯曲，这是因为，不可能对除去两端处以外的部位进行支承。通过保持件按照本发明的在铁轨上特别在轨底上的夹紧，按照本发明的系统模壳完全独立于侧模壳，即横向接缝的模壳安装和模壳拆卸可以独立于侧模壳的模壳安装和模壳拆卸地进行。此外，通过布置在横向接缝上方的其上可以套装多个加固型材的支承型材，就可以得到一种特别有利的可能性，即通过设置相应的多个这种加固型材，在横向接缝的整个长度上多次支承模壳板，从而不仅能采用比较薄的、当然还比弯曲强度高的厚模壳板便宜得多的模壳板，而且还可以采用多个彼此对接的模壳板段。

其中在本发明的改进方案中可以设想，一可沿支承型材移动并夹紧在其上的支承板的加固型材包括朝下的支承腿，此时，支承腿横向于横向接缝的厚度最好向下略成锥形地逐渐变小。这意味着，在相应地略按V字型布置的并且向左和向右倾斜的模壳板之间的支承腿可以在以后拆除模壳时非常简单地向上拔出，即使所述模壳板由于混凝土板的压力非常牢固地压靠在所述支承腿上。

每个加固型材可最好有两个沿支承型材的纵向隔开一定距离的支承腿，它们由此类似形成一种形式的支承叉。为了将加固型材保持在布置在横向接缝上方的支承型材上，可以设想，支承型材可以借助夹紧螺栓在支承板与一夹紧板之间夹紧，或是在支承板上方形成一用于套装支承型材的横向通道，一在一螺纹孔中穿过上盖壁的夹紧螺栓伸入所述横向通道。

按照本发明的另一特征，可以设想，保持件可以夹紧在轨底上，其中保持件位于轨底两侧的侧面部分可设有用于支承型材的横向开口。

为了便于安装和拆卸跨接两个侧模壳之间的整个距离的支承型材，该型材应当由多个彼此对接的支承型材段形成，所述型材段可通过连接件对接地可拆地相互连接。所述连接件在最简单的情况下可以是接纳各支承型材段的设有夹紧螺栓的套筒，所述夹紧螺栓可支承在两个彼此对接的支承型材段上。

因此通过保持件的按照本发明的在轨底上的有利的可夹紧性-由此用于移入支承型材的横向开口位于轨底的下方-可以特别有利地布置排列，这是因为在这种固定轨道中铁轨不是直接铺放在固定轨道的混凝土上，而是在单独的支承点或轨枕上，所述支承点或轨枕的用于铁轨的支承凸起(Auflagehcker)超过以后用混凝土浇灌的固定轨道的表面突出。因此，可以使直接位于轨底下方的支承型材同样仍然位于固定轨道的上方，以使这些支承型材不会一起被浇灌在混凝土中。

如同已经进一步在上面说明的那样，在加固型材上可在两侧贴合在模壳板上，并且所述模壳板可通过与所述加固型材重叠设置/搭接的突起固定在支承板的下侧，所述支承板的外部距离对应于所希望的横向接缝宽度。换句话说，横向接缝宽度对应于支承腿的横向于接缝测量的宽度加上模壳板厚度的两倍。

附图说明

本发明的其它优点和细节可从下面对一个实施例的说明中并参考附图得出。图中：

图1示出固定轨道的一段的俯视图，它具有布置在双块式轨枕上的铁轨和固定在其上的用于制造一横向接缝的系统模壳，

图2示出一夹紧在铁轨脚上的保持件的放大的透视图，该保持件用于布置在横向接缝的上方的用于加固型材的支承型材，

图3示出用于连接支承型材段的连接件，

图4示出一加固型材的放大的透视图，所述加固型材套装在支承型材上并被夹紧地保持在其上，

图5-12示出系统模壳的不同安装阶段中根据图1的轨道的剖视图，和

图13-19示出在按照本发明的系统模壳的不同模壳拆卸阶段已经制造完成的固定轨道的剖视图，该轨道具有已经用混凝土浇灌完成的轨道板。

具体实施方式

在图1中，两块式轨枕2放置在人工建筑物1的液力连接的支承面或表面上，其中，在只有一部分用混凝土浇灌成的轨枕块4之间的加强筋3在所述轨枕块的中部和下面伸出，从而在固定轨道的混凝土中形成较好的连接。

在铺设的轨枕2上，铁轨5分别布置在混凝土轨枕块4的轨枕凸起6上，并按常用的方式固定。为了形成由混凝土制成的轨道的各段之间的横向接缝，设置一系统模壳，该系统模壳包括：坐放并夹紧在铁轨5的轨底8上的保持件7；一个布置在横向接缝上方并由多个段组成的支承型材9，所述各段9a、9b和9c通过连接件10相互连接；以及保持在支承型材9上的指向下的加固型材11，侧向贴合设置的模壳板12和13支承在所述加固型材上。

特别如图2所示，夹紧板支承件由一板14组成，所述板带有一用于钩挂在轨底上的左侧的挂钩件15和一右侧的夹紧钩，所述夹紧钩带有可通过夹紧螺栓16夹紧在铁轨脚上的上侧上的夹紧板17。在保持件7的两个隔开一定距离的板段14之间形成一横向开口18，由所述各段9a，9b和9c组成的支承型材9可插入该开口中。在支承型材彼此对接上之前，套装在图3中示出的连接件10，然后将该连接件对称地定位在对接接头上，并借助压靠在支承型材上的夹紧螺栓19夹紧。

在图4中详细示出了加固型材的结构，它具有两个从一支承板21的下侧出发呈叉状地向下伸出的支承腿20。由所述隔开一定距离的型材22和一可以焊接或用其它形式安装的盖壁23形成一横向通道24-必要时该结构布置可以一体地形成，所述横向通道用于将加固型材11套装在型材9上，其中可以通过一个在一螺纹孔中穿过所述盖壁23的夹紧螺栓25在支承型材9的任意位置上对加固型材11进行夹紧。支承腿20向下锥形地逐渐变狭，从而贴合在所述支承腿上的并通过在上边缘与所述支承腿重叠设置的突起26而固定的模壳板同样略呈锥形地设置，从而得到一向上锥形地开口的横向接缝。这种构形的优点是，即使模壳板由于混凝土压力非常牢固地压靠在支承腿20上，但仍然可以简单地向上将所述支承腿拔出，这将在下面详细地描述。

下面借助图5至12说明按照本发明的系统模壳的安装原理，其中所述模壳在用于固定轨道的待用混凝土浇灌的段的侧模壳27之间延伸，但是完全独立于所述侧模壳，并且可以独立于所述侧模壳进行安装和拆卸。

如图5所示，在所计划的横向接缝的上方，在轨枕箱中，在轨底上固定保持件7，并接着(图6)将外支承型材段9a和9c插入保持件7的贯通开口18中。将加固型材11套装在已经安装在保持件上的外支承型材9a和9c上，并接着还在仍未安装的内支承型材段9b上套装足够数量的加固型材。此时，还没有一个加固型材已经借助紧固螺栓25固定就位，从而可以在以后进行较精确的定位(图7)。

如图8所示，然后将连接件10套装在两个外支承型材段9a和9c的内端上，然后在其间放入内支承型材段9b。通过连接件的相应的移动，并借夹紧螺栓19进行夹紧，得到支承型材段9a、9b和9c的一个刚性的支承连接部，从而形成一个布置在固定轨道的待形成的横向接缝的上方的支承型材。图8示出将连接件10套装在支承型材段上，图9示出将内支承型材段安装在外支承型材段之间，而图10则示出借助连接件10固定内支承型材段。

连接成一个单元的支承型材段在保持件7的导向装置中相对于轨道轴线对称地找正，接着沿支承型材9尽可能均匀地定位加固型材11，并用其紧固螺栓25将其在支承型材9上固定就位。此时，两个加固型材叉应该在轨道内侧-即在两个铁轨之间-在轨底旁边定位成尽可能靠近保持件7，由此，就可能在以后无困难地去掉外支承型材段9a、9c(图11)。

如图12所示，然后将同样由多个段12a、12b和12c或13a、13b和13c组成的模壳板12和13倚靠在如前所述的安装的系统模壳支承结构的两侧上，并在支承板21的下方借助突起26夹紧。所述模壳板不必通过专门的措施附加地固定，因为混凝土压力会将其压靠在支承结构上。将侧模壳27之间的模壳板分成多个段有这样的优点，即可以简单地从用混凝土浇灌完成的接缝中将其取出，而接缝区中的侧模壳和铁轨仍然存在。

下面借助图13至19说明按照本发明的系统模壳的拆卸原理。

首先松开连接件10，并在外支承型材段9a和9c上移动(图13)所述连接件。接着就可以将由此松开的内支承型材段9b连同固定在其上的加固型材11(图14)一起向上取出。可将连接件10从现在已断开的支承型上完全取下(图15)。

图16示出，如何在接下来可依次向内移动两个外支承型材9c和9a并将其向上取下。在此处可以看到，重要的是加固型材11在两个铁轨5之间的区域内尽可能靠近保持件7地定位，由此可沿整个长度取下外支承型材段9a和9c(图16)。

通过取下所有支承型材，现在所有加固型材被向上松开，并可沿垂直方向从接缝中取出，其中由于支承腿锥形地逐渐向下变狭，可方便地进行取出(图17)。

通过取出加固型材叉，在接缝中产生空闲的空间。由此，可以将模壳板抬离混凝土表面并拆下。在两个铁轨之间的区域内可将模壳板段从接缝中取出(图18)。

最后，如图19所示，将保持件7松开并从轨底8上取下。

此时可以看出，即使在侧模壳或是甚至铁轨被取下之前，就可以进行(上述)整个程序。

Claims (10)

1.用于在由混凝土、沥青等制成的固定轨道的各个段之间形成横向接缝的系统模壳，具有在侧向布置在所述段的外面的用于模壳板的保持件，其特征为，所述保持件(7)可以夹紧在铁轨(5)上，所述保持件用于插入横向于铁轨(5)布置在横向接缝上方的支承型材(9)，在所述支承型材上可支承指向下的用于支承模壳板(12、13)的加固型材(11)。

2.如权利要求1的系统模壳，其特征为，一可沿所述支承型材(9)移动并可夹紧在所述支承型材上的支承板(21)的所述加固型材(11)包括指向下的支承腿(20)。

3.如权利要求2的系统模壳，其特征为，所述支承腿(20)横向于横向接缝的厚度向下略呈锥形地逐渐变小。

4.如权利要求2或3的系统模壳，其特征为，每个所述加固型材(11)具有两个沿所述支承型材的纵向隔开一定距离的支承腿(20)。

5.如权利要求2至4之一的系统模壳，其特征为，可借助夹紧螺栓将所述支承型材(9)夹紧在所述支承板(21)与一夹紧板之间。

6.如权利要求2至4之一的系统模壳，其特征为，在所述支承板(21)的上方形成一个用于套装在一支承型材(9)上的横向通道(24)，一个在一螺纹孔中穿过上部盖壁(23)的夹紧螺栓(25)伸入所述横向通道。

7.如权利要求1至6之一的系统模壳，其特征为，所述保持件(7)可夹紧在轨底(8)上，其中位于轨底(8)的两侧的侧面部分设有用于支承型材(9)的横向开口(18)。

8.如权利要求1至7之一的系统模壳，其特征为，所述段的侧模壳(27)之间的距离由多个彼此对接的并通过连接件(10)对接地彼此连接的支承型材段(9a、9b、9c)跨接。

9.如权利要求1至8之一的系统模壳，其特征为，用于横向接缝的模壳板(12、13)由多个彼此对接的段组成。

10.如权利要求1至9之一的系统模壳，其特征为，所述模壳板(12、13)可在两侧贴合在加固型材(11)上并可通过与所述模壳板重叠设置的突起(26)固定在支承板(21)的下侧上，所述支承板的外部距离对应于所希望的横向接缝宽度。

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