CN1607053A

CN1607053A - 压铸装置和铸造方法

Info

Publication number: CN1607053A
Application number: CNA2004100981780A
Authority: CN
Inventors: 加藤高明
Original assignee: Toshiba Machine Co Ltd
Current assignee: Shibaura Machine Co Ltd
Priority date: 2003-09-25
Filing date: 2004-09-27
Publication date: 2005-04-20
Anticipated expiration: 2024-09-27
Also published as: KR20050030584A; JP4312560B2; KR100870596B1; CN100473478C; JP2005095943A

Abstract

本发明提供一种压铸装置，其在对模腔内进行减压并注射填充金属熔液时，可以缩短减压所需时间，而且可以减压到更低的压力。该压铸装置包括与具有模腔(C)的减压的密闭空间相连并被预先减压的多个真空罐(TA、TB)，以及对真空罐(TA、TB)和具有模腔(C)的密闭空间之间分别进行开闭的多个开闭装置(70A、70B)。控制装置(30)利用开闭阀(70A、70B)的开闭，对具有模腔(C)的密闭空间减压时所使用真空罐进行切换，将具有模腔(C)的密闭空间减压到所希望的压力。

Description

压铸装置和铸造方法

技术领域

本发明涉及一种压铸(ダイカスト)装置，具体地说，本发明涉及一种在把金属熔液射出、填充模腔之前将金属模腔内的气体排出的减压条件下使用真空压铸方法进行铸造的压铸装置。

背景技术

压铸制品因质量偏差而可靠性降低的一个原因是由于气体混入压铸制品内。也就是在高速、高压下射出并填充的金属熔液在射出套管(スリ一フ)和金属模具的模腔内变成紊流，空气以及涂布在金属模具内的脱模剂等气化后的产物被卷入金属熔液内。

为了克服上述问题，公知的技术是使用在没有空气等进入的环境气氛中进行压铸的真空压铸方法的压铸设备进行铸造，从而能遏止气体混入压铸制品内，减少由气体混入压铸制品内而引起的质量偏差(例如，参考美国专利US2785448)。

在使用真空压铸方法的压铸设备中，为了铸造高强度、高质量的压铸制品，要求将金属模具内维持在更高真空、高减压状态。如果金属模具内没有被高真空化，铸造出的压铸制品内含有气体，铸造后对制品进行退火等热处理时，在制品上容易产生畸变和变形，难以实现真空压铸方法带来的充分效果。

因而在使用真空压铸方法的压铸设备中，需要缩短铸造周期，减少金属模具内减压所需要的时间。

在减少金属模具内减压所需要时间方面，考虑采用将减压到规定压力为止的真空罐与金属模具相连且由阀的开闭进行金属模具内减压的方法。

但是在上述方法中，一旦金属模具内的压力和真空罐内的压力均衡，减压速度下降。因而，存在将金属模具减压到规定压力为止需要长时间的缺陷。

而且，一旦金属模具内的压力和真空罐内的压力均衡，在需要比该均衡压力更低压力的场合，需要利用真空泵等将金属模具内的压力减压到比所述均衡压力更低的压力，这种减压需要更长的时间。

发明内容

本发明的目的是提供一种压铸装置和铸造方法，其能够在对模腔内进行减压并射出和填充金属溶液时，减少减压所需时间，能够减压到更低的压力。

本发明的压铸装置是对由金属模具形成的模腔内进行排气减压，向减压后的上述模腔内射入并填充金属熔液形成铸造品的压铸装置，其包括与具有上述模腔的减压后的密闭空间相连并被预先减压的多个真空罐、对上述多个真空罐和上述密闭空间的连接路径分别进行开闭的多个开闭装置、控制装置。控制装置在使用上述多个真空罐的一个对上述密闭空间进行减压后，在关闭连接该一个真空罐和上述密闭空间的连接路径同时，打开连接另一个真空罐与减压后的上述密闭空间的连接路径，进行追加减压。

另外，还可以采用下述结构，也就是上述多个真空罐具有与设置在金属模具上的排气路径相连并对具有上述模腔的密闭空间进行减压的主真空罐以及与上述排气路径之外的上述密闭空间的泄漏路径相连且对具有上述模腔的密闭空间进行辅助减压的第一和第二辅助真空罐；控制装置使用上述主真空罐和上述第一辅助真空罐对上述密闭空间进行减压的同时，使用上述第二辅助真空罐进行追加减压。

本发明的铸造方法是一种对由金属模具形成的模腔内进行排气减压，向减压后的上述模腔内射入并填充金属熔液而形成铸造品的铸造方法，其包括如下步骤：使用与具有上述模腔的减压后密闭空间相连并被预先减压的多个真空罐的一个进行减压的第一减压工序；由上述多个真空罐的另一个真空罐对减压后的上述密闭空间进行追加减压的第二减压工序；向由上述另一个真空罐减压后的上述模腔射入并充填金属熔液的填充工序。

在本发明中，作为第一减压工序，首先使用多个真空罐的一个开始减压。用该真空罐进行减压，一旦模腔内的压力与真空罐内的压力均衡，降低减压速度。作为第二减压工序，代替上述该真空罐，使用另一个真空罐进行减压时，则利用存在于模腔(第一真空罐)和另一真空罐之间的压力差，迅速地进行模腔的减压，可以将模腔内减压到更低的压力。

如果采用本发明，可以缩短金属模具内的减压所需时间，而且，可以减压到更低的压力。

通过下文结合附图所进行的详述，上述本发明的目的和特征以及其它目的和特征将变得更加清楚。

附图说明

图1是表示本发明第一实施例的压铸装置的金属模具周边结构的剖视图；

图2是表示图1所示压铸装置的动作的一个示例的流程图；

图3是表示图2所示压铸装置中模腔C和真空罐TA、TB关系的视图；

图4是表示图1所示模腔内的压力变化的图表；

图5是表示本发明第二实施例的压铸装置的金属模具周边结构的剖面图；

图6是表示图5所示压铸装置的动作的一个示例的流程图；

图7是表示使用图5所示压铸装置中辅助罐STA、STB时模腔内压力变化的图表；

图8是表示不使用图5所示压铸装置中辅助罐STB时模腔内压力变化的图表。

具体实施方式

下文结合附图介绍本发明最佳实施方式。

第一实施例

图1是表示本发明第一实施例的压铸装置的金属模具周边结构的剖面图。

压铸装置1包括固定金属模具2、移动金属模具3、射出装置10、控制器30、真空罐TA、TB以及断流阀60等。

其中，固定金属模具2和移动金属模具3是本发明金属模具的一种实施例，射出装置10是本发明射出装置的一种实施例。

而且控制器30是本发明控制装置的一个示例，控制器30由计算机和存储器构成，实施下文所述压铸装置的各种控制处理。

固定模具2由多个部件2a、2b构成。固定模具2被固定在图中未示的合模装置的固定板上。下文所述的射出装置10的射出套管16被固定在固定金属模具2内。

移动金属模具3由多个部件3a、3b构成。断流阀60整体设置在移动金属模具3内。多个推出杆65可移动地设置在移动金属模具3内。

图1所示固定模具2和移动模具3处于合模状态。固定模具2被固定在图中未示的合模装置的固定板上，移动模具3被固定在图中未示的合模装置的移动固定板上。例如，利用连杆机构，移动固定板被施加向上述固定板规定大小的推力，从而固定金属模具2和移动金属模具3合模。

在固定金属模具2的分模面2f和移动金属模具3的分模面3f之间，形成用于铸造铸件的模腔C。

在固定金属模具2的分模面2f和移动金属模具3的分模面3f之间，设置对分模面2f和分模面3f进行密封的密封部件SL。例如，该密封部件SL由硅酮橡胶制造。

在移动金属模具3内，设置断流阀60，断流阀60是本发明开闭阀的一实施例。

断流阀60包括电磁驱动器61、阀体62、阀轴63和阀座部件64。

阀座部件64是具有通孔64a的圆筒状部件，被埋入移动金属模具3内。在阀座部件64和移动金属模具3的部件3b之间，设置密封部件SL。阀座部件64设置在阀座面64f与移动金属模具3的分模面3f一致的位置上。

在移动金属模具3和阀座部件64上，形成与阀座部件64的通孔64a连通的排气路52。排气管51被连接到排气路52上，多个真空罐TA、TB通过开闭阀70A、70B与排气管51相连。

阀轴63插入阀座部件64的通孔64a内，沿图1中箭头所示直线运动方被电磁螺线管61驱动。

在固定金属模具2和移动金属模具3之间，形成能够使设置在阀轴63前端部的阀体62移动的空间Sp。空间Sp与模腔C连通。因此，模腔C与空间Sp、阀座部件64的通孔64a和排气路52相通，与排气管51连通。

通过在阀座部件64侧被驱动，设置在阀轴63前端部的阀体62与阀座部件64的阀座面接触。由此，连接模腔C和排气管51的排气路径被关闭。通过在固定金属模具2侧被驱动，阀体62使连接模腔C和排气管51的排气路径开通。

电磁驱动器61从控制器30接受控制指令30sc而被驱动。

射出装置10包括射出套管16、由柱塞杆14和柱塞头15组成的射出柱塞17、液压缸11。

射出套管16由圆筒形部件组成，被固定在固定金属模具2上，与上述模腔C连通。在射出套管16的后端部侧上形成供应金属熔液的供给口16h。

柱塞头15固定在柱塞杆14的一端，与射出套管16的内周嵌合。柱塞头15移动到供给口16h前方，从而闭塞射出套管16与外部隔开。

柱塞杆14的另一端通过联轴器13与液压缸11的活塞杆12相连。

液压缸11由规定压力的动力油驱动，使活塞杆12移动。

设置用于检测柱塞杆14位置的位置检测传感器35。

在柱塞杆14的外周上，形成在轴向有一定间距的磁极。例如，位置检测传感器35检测移动的柱塞杆14的磁极变化，将所述磁极变化变换成脉冲信号输出。检测传感器35向控制器30输出脉冲状的位置检测信号35s。根据脉冲状的位置检测信号35s，控制器30计算射出柱塞17的位置和速度。

第一真空罐TA通过第一开闭阀70A与排气管51相连。第一真空罐TA通过排气管51排出具有形成在固定金属模具2和移动金属模具3之间模腔C的封闭空间中的空气。

真空罐TA由真空泵50减压到预先规定的压力。

第二真空罐TB通过第二开闭阀70B与排气管51相连。第二真空罐TB与第一真空罐TA相同，通过排气管51排出具有形成在固定金属模具2和移动金属模具3之间模腔C的封闭空间中的空气，第二真空缸罐TB由真空泵50减压到预先规定的压力。

第一开闭阀70A对第一真空罐TA和排气管51之间的路径进行开闭。第一开闭阀70A根据控制器30的控制信号30sa进行开闭。

第二开闭阀70B对第二真空罐TB和排气管51之间的路径进行开闭。第二开闭阀70B根据控制器30的控制信号30sb进行开闭。

控制器30综合地控制压铸装置1，控制射出装置10、断流阀60、开闭阀70A、70B、合模装置、供给熔液装置等。而且，下文介绍控制装置30对射出装置10、断流阀60、开闭阀70A、70B等的控制顺序。

下文参考图2所示的流程图，对上述结构的压铸装置1的操作一个示例进行介绍。

在开始铸造时，柱塞头15位于打开上述射出套管16的供给口16h的初期位置P₁。在此状态下，模腔C没有密闭，模腔C内的压力与大气压力相同。

另一方面，如图3(a)所示，在大气压为0kPa时，真空罐TA、TB的例如减压到-100kPa，开闭阀70A、70B一起关闭。

当柱塞头15位于初期位置P状态下时，控制器30向图中未示供给熔液装置输出指令。因而，通过套管16的供给口16h供给例如熔化了铝合金、镁合金等金属的金属熔液(步骤S1)。

向套管16供应(充填)规定数量的金属熔液后，控制器30驱动射出装置10，使柱塞头15以低速前进(步骤S2)。

根据位置检测传感器35的位置检测信号35s，控制器30判断柱塞头15是否到达闭塞套管16的供给口16h的位置P₂(步骤S3)。

一旦柱塞头15到达闭塞射出套管16的供给口16h的位置P₂，由射出套管16和模腔C构成的封闭空间被密闭。

当控制器30判断柱塞头15已到达位置P₂时，打开断流阀60和开闭阀70A(步骤S4)。

设定打开开闭阀70A的时间为Ts，如图4所示，模腔C内的压力从时间Ts开始急剧地减少。

模腔C内的压力减压速度随时间的流逝而下降，模腔C内的压力和真空罐TA内的压力达到均衡。

如图3(b)所示，在模腔C内的压力和真空罐TA内的压力均衡状态下，真空罐TA内的压力上升的比初期状态高。因而，模腔C内例如不会减压到真空罐TA内的初期压力-100kPa。

控制器30判断是否达到从第一真空罐TA切换到第二真空罐TB的切换时刻Tc(步骤S5)。例如根据减压速度比规定数值低的时刻、模腔C内的压力和真空罐TA内的压力大致均衡时刻等确定所述切换时刻Tc。并且，监控模腔C内的压力，可以将该压力减压至规定压力例如-90kPa时刻作为切换时刻Tc。或预先求出模腔C内的压力低于规定压力时柱塞头15的位置，将柱塞头15到达该位置的时间作为切换时刻Tc。

一旦控制器30判断到达切换时刻Tc，关闭第一开闭阀70A，打开第二开闭阀70B(步骤S6)，由此，切断第一真空罐TA与模腔C的连接，而连接第二真空罐TB与模腔C。

一旦第二真空罐TB与模腔C连接，第二真空罐TB内压力与模腔C内压力之间存在压力差，第二真空罐TB内压力低。因此，如图4所示，从第一真空罐TA向第二真空罐TB切换时刻开始，模腔C内的压力再次急剧下降。

如图3(c)所示，一旦第二真空罐TB内压力与模腔C内压力均衡，由于模腔C内已经由第一真空罐TA减压，第二真空罐TB的压力稍微上升。模腔C的压力可以大致减压至第二真空罐TB的初期压力(-100kPa)。

然后，控制器30判断柱塞头15是否到达关闭断流阀60的位置P₃(步骤S7)。这是在柱塞头15的前进速度被高速切换之前，为完全关闭断流阀60防止金属熔液侵入断流阀60内。

一旦控制器30判断到达关闭位置P₃，则关闭断流阀60(步骤S8)。

然后，控制器30判断柱塞头15是否到达高速切换位置P₄(步骤S9)。当判断已到达高速切换位置P₄时，将柱塞头15的前进速度切换到高速(步骤S10)。由此，套管16内的金属熔液高速地射入并填充到减压的模腔C内。

随后，控制器30判断柱塞头15是否到达增压切换位置P₅(步骤S9)。当判断已经到达增压切换位置P₅时，对射出装置10的控制从速度控制转换到压力控制，使由柱塞15引起的铸造压力升高(步骤S11)。

控制装置30判断射入、填充工序是否已经结束(步骤S12)，一旦判断已经结束，关闭第二开闭阀70B。

从而，切断真空罐TA、TB与排气管51连接。在真空罐TA、TB内，包括后续的铸造循环，由真空泵50再次减压至规定压力。然后，经过开模、推出制品等工序，再次往复执行上述步骤。

采用本实施例，使用被减压到预先规定压力的多个真空罐TA、TB，在由第一真空罐TA对模腔C内进行减压，使第一真空罐TA和模腔C的压力均衡时，切换至第二真空罐TB，通过断离第一真空罐TA，可以从均衡状态更加减压。

而且，从真空罐TA切换到真空罐TB，通过断离真空罐TA，与同时使用真空罐TA和真空罐TB(同时打开开闭阀70A、70B)相比，可以将模腔C内减到更低压力。

而且，在本实施例中，虽然对使用真空罐TA和真空罐TB的场合进行说明，也可以使用更多的真空罐。

第二实施例

图5是表示涉及本发明另一实施例的压铸装置的金属模具周边结构的剖视图。而且在图5中，采用相同的符号表示与第一实施例的压铸装置1相同的结构部分。

在上述固定模具2和移动模具3之间，由密封元件SL进行密封，但减压时该密封元件SL不一定完全地密封，存在空气从密封元件SL和金属模具之间的空隙泄漏，空气侵入减压后密闭空间内的可能性。

而且，由于固定模具2和移动模具3由多个部件组合而成，由部件之间的尺寸误差或松动，存在空气通过这些部件间侵入减压后密闭空间内的可能性。

另外，虽然柱塞15和套管16嵌合，但仍存在空气从柱塞头15和套管16之间侵入减压后密闭空间内的可能性。

如果空气从间隙侵入模腔内，则不能获得高真空度。

在第二实施例中，如图5所示，将排气管150、151连接在固定模具2的部件2a、2b之间以及移动模具3的部件3a、3b之间。如果固定模具2的部件2a、2b之间以及移动模具3的部件3a、3b之间存在间隙，该间隙变成空气流动路径。因此，不仅从断流阀60开闭的排气管51进行排气，也从部件2a、2b之间以及移动模具3的部件3a、3b之间的空隙进行辅助排气。

在柱塞头15上形成排气路15h，从形成在柱塞头15和套管16之间的空隙进行辅助排气。

如图5所示，排气管51通过开闭阀170M连接到主罐MT上。

而且排气管150、151以及柱塞头15的排气路15h通过开闭阀170A被连接到辅助罐STA上。

而且排气管150、151以及柱塞头15的排气路15h通过开闭阀170B被连接到辅助罐STB上。

主罐MT和辅助罐STA、STB分别由真空泵50减压到预定压力，例如-100kPa。

而且，主罐MT是本发明主真空罐的一个实施例，辅助罐STA是本发明第一辅助真空罐的一个实施例，辅助罐STB是本发明第二辅助真空罐的一个实施例。

开闭阀170M、170A、170B由来自控制器30的指令30sM、30sA、30sB开闭。

排气管51由于直接与模腔相连，流路剖面面积比较大，所以，可以由主罐MT进行急速减压，但由辅助罐STA、STB的减压由于流路剖面面积比较小而不能急速进行

下文结合图6所示流程图介绍上述结构的压铸装置101动作的一个示例。

在开始铸造时，柱塞头15位于开启套管16供给口16h的初期位置P₁上。在此状态下，不对模腔C进行减压，模腔C内的压力等于大气压。而且，打开主罐MT的开闭阀170M，关闭金属模具侧的断流阀60。

当柱塞头15处于初期位置P₁的状态时，控制器30向图中未示的供给熔液装置输出指令。因而，例如通过套管16的供给口16h供应熔解了铝合金、镁合金等金属的金属熔液(步骤S21)。

向套管16内填充了规定数量的金属熔液后，控制器30驱动射出装置10，使柱塞头5以低速前进(步骤S22)。

根据位置检测传感器35的检测信号35s，控制器30判断柱塞头15是否到达闭塞套管16的供给口16h的位置P₂(步骤S23)。

如果柱塞头15已经到达闭塞套管16的供给口16h的位置P₂，由套管16和模腔C构成的密闭空间被密闭。

当控制器30判断柱塞头15已经到达位置P₂时，打开辅助罐STA的开闭阀170A(步骤S24)，从而开始由开辅助罐STA对模腔C进行辅助减压。

然后，控制器30打开断流阀60(步骤S25)。一旦打开断流阀60，开始由主罐MT对模腔C进行减压。

在图7中表示了模腔C内压力变化的一个示例。

在打开辅助罐STA的开闭阀170A的时刻Tss，虽然模腔C内的压力没有多少变化，但从打开断流阀60的时刻Tms开始，模腔C内的压力急速下降。

而且，现在是把打开辅助罐STA的开闭阀170A时刻设在打开断流阀60的时刻之前，两个时刻也可以设在同时。

然后，控制器30判断柱塞头15是否到达关闭断流阀60的关闭位置P₃(步骤S26)。这是为了在柱塞头15的前进速度被切换成高速之前，完全关闭断流阀60，防止金属熔液侵入断流阀60。

一旦控制器30判断已经到达关闭位置P₃，则关闭断流阀60(步骤S27)，由此，结束由主罐MT对模腔C的减压。

关闭断流阀60的关闭位置P₃设定为套管16内的金属溶液没有吸入减压后的模腔C内的位置。

控制器30关闭断流阀60以后，立即打开辅助罐STB的开闭阀170B，关闭辅助罐STA的开闭阀170A(步骤S28)，由此，对模腔C内进行辅助减压的辅助罐从辅助罐STA切换到辅助罐STB。

而且，如图7所示，打开开闭阀170B并关闭开闭阀170A的时刻Tc也可以设在在关闭断流阀60的时刻Tme之前。

以下介绍将对模腔C内进行辅助减压的辅助罐从辅助罐STA切换到辅助罐STB的理由。

在第二实施例中，为了防止由主罐MT减压后的模腔C内的压力因空气泄漏而升高，由辅助罐STA进行辅助减压。

但是，由于辅助罐STA大致与主罐MT同时开始使用，在关闭断流阀60的时刻Tme辅助罐STA内的压力也上升。在关闭断流阀60的时刻Tme，如果辅助罐STA内压力与模腔C内压力之间的压力差小，在关闭断流阀60的时刻Tme后不得不进行减压。

例如，如图8所示，当仅使用辅助罐STA时，在关闭断流阀60的时刻Tme后，不使压力减少，伴随着柱塞头15的前进，通过减少具有模腔C的密闭空间的体积，相反也可增加压力。

因此，在本实施例中，如果从已用完的辅助罐STA向未使用的辅助罐STB切换，由于辅助罐STB压力与模腔C内压力之间的压力差大，可以继续进行减压。

例如，通过从辅助罐STA切换到辅助罐STB，如图7所示，即使在关闭断流阀60的时刻Tme后，也能进行减压。

而且，如果通过主罐MT减压到规定的压力，如上所述，套管16内的金属熔液被吸入到模腔C内，这是造成压铸制品质量不良的原因。

从而，在关闭断流阀60时，必需减压到套管16内的金属熔液不能被吸入到模腔C内的压力；在关闭断流阀60后，必需再减压到规定压力。

此时，如果辅助罐STA内压力与模腔C内压力之间的压力差小，由于在关闭断流阀60的时刻Tme后不能减压，控制器30进行从已使用完的辅助罐STA向未使用的辅助罐STB切换。

由于由辅助罐STB引起的减压不能急剧地进行，到套管16内的金属熔液不能被吸入到模腔C内。

然后，控制器30判断柱塞头15是否已经到达高速切换位置P₄(步骤S29)。当判断已经到达高速切换位置P₄时，将柱塞头15的前进速度切换到高速(步骤S30)。由此，套管16内的金属熔液急速地射入并填充到减压后的模腔C内。

控制器30判断柱塞头15是否已经到达增压切换位置P₅(步骤S31)。当控制器30判断已经到达增压切换位置P₅时，将射出装置10从速度控制切换到压力控制，使由柱塞头15引起的铸造压力升高(步骤S32)。

控制器30判断是否注射出、填充工序已经结束(步骤S33)，一旦判断已经结束，关闭开闭阀170B(步骤S34)。由此，辅助罐STB被切离，在主罐MT、辅助罐STA、STB内准备下一次铸造循环，由真空泵50再次将它们减压到规定压力。然后，经过开启模具、推出制品等工序，再次重复执行上述步骤。

如上所述，如果采用本发明实施例，对模腔进行减压时，通过辅助罐对空气容易侵入的路径进行减压，通过在关闭断流阀后由该辅助罐进行减压，在金属熔液射入和填充模腔C内之前，可以防止金属熔液被吸入到模腔C内。也就是说，由于空气容易侵入的路径横截面面积小，不能进行急速排气，所以，金属熔液不能被吸入到模腔C内。

另外，在铸造工序中，通过从已经使用过的辅助罐向未使用的辅助罐切换，所以，可以可靠进行关闭断流阀60以后的减压。

而且，并用主罐和多个辅助罐，且从已经使用过的辅助罐向未使用的辅助罐切换，与同时使用主罐和多个辅助罐的情况相比，可以获得更高真空度。

此外，上述实施例的开闭阀70A、70B和开闭阀170A、170B分别被独立控制。因此，相对关闭开闭阀70A、170A的时刻，可以自由改变开启开闭阀70B、170B的时刻，也可以重复关闭开闭阀70A、170A的动作与开启开闭阀70B、170B的动作。

Claims

1、一种压铸装置，其对由金属模具形成的模腔内进行排气减压，向减压后的上述模腔内射入并填充金属熔液形成铸造品，其包括：与具有上述模腔的减压后的密闭空间相连并被预先减压的多个真空罐、对上述多个真空罐和上述密闭空间的连接路径分别进行开闭的多个开闭装置、控制装置；

上述控制装置在使用上述多个真空罐的一个对上述密闭空间进行减压后，在对连接该一个真空罐和上述密闭空间的连接路径进行关闭的同时，把连接另一个真空罐与减压后的上述密闭空间的连接路径打开，进行追加减压。

2、一种压铸装置，其对由金属模具形成的模腔内进行排气减压，向减压后的上述模腔内射入并填充金属熔液形成铸造品，其包括：与具有上述模腔减压后的密闭空间相连并被预先减压的多个真空罐、对上述多个真空罐和上述密闭空间的连接路径分别进行开闭的多个开闭装置、控制装置；

上述控制装置在使用上述多个真空罐的一个对上述密闭空间进行减压后，重复地对在连接该一个真空罐和上述密闭空间的连接路径上设置的开闭装置进行关闭的动作以及对连接另一个真空罐与减压后的上述密闭空间的连接路径上设置的开闭装置进行打开的动作，进行追加减压。

3、如权利要求1或2所述压铸装置，上述多个真空罐具有与设置在金属模具上的排气路径相连并对具有上述模腔的密闭空间进行减压的主真空罐以及与上述排气路径之外的上述密闭空间的泄漏路径相连且对具有上述模腔的密闭空间进行辅助减压的第一和第二辅助真空罐；

上述控制装置使用上述主真空罐和上述第一辅助真空罐对上述密闭空间减压后，使用上述第二辅助真空罐进行追加减压。

4、如权利要求3所述压铸装置，所述第一和第二辅助真空罐与向上述模腔内射入充填金属熔液的射出装置的柱塞头和/或上述金属模具相连。

5、如权利要求3或4所述压铸装置，在持续由上述第二辅助真空罐进行排气的状态下，上述控制装置对上述模腔射入充填金属熔液进行控制。

6、一种铸造方法，其对由金属模具形成的模腔内进行排气减压，向减压后的上述模腔内射入并填充金属熔液而形成铸造品，其包括如下工序：

使用与具有上述模腔的减压后的密闭空间相连并被预先减压的多个真空罐的一个进行减压的第一减压工序；

由上述多个真空罐的另一个真空罐对减压后的上述密闭空间进行追加减压的第二减压工序；

向由另一真空罐减压后的上述模腔射入并充填金属熔液的填充工序。

7、如权利要求6所述铸造方法，上述多个真空罐包括：与设置在上述金属模具上的排气路径相连的主真空罐、设置在上述排气路径之外的上述密闭空间的空气泄漏路径相连的第一和第二辅助真空罐；

在上述第一减压工序中，使用上述主真空罐和上述第一辅助真空罐对上述密闭空间减压后，关闭设置在上述排气路径上的断流阀；在上述第二减压工序中，使用上述第二辅助真空罐对上述密闭空间进行追加减压。