CN1504281A - 塑钢门窗五金件中c形件的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种塑钢门窗五金件中C形件的制造方法,该C形件是采用连续加工的方式,按照下述工艺步骤制得的:首先在开卷机上将成卷的带钢开卷,经第一缓冲储料装置控制,带钢送入连续成型机成型为C形断面,经第二缓冲储料装置控制,由自动送料机送入冲压机冲缺口、冲孔、切断及折弯,即可制成具有C形断面等边直角状的C形件。上述连续成型方法的成型步骤是:先在带钢上压痕,即在C形件的弯折线处将带钢压出凹痕;然后再在成型辊中逐步成型为C型断面。由于在上述一条线上可连续完成C形件的制造工艺全过程,因而具有效率高、质量好的功效。
Description
技术领域
本发明涉及一种塑钢门窗五金件的制造方法,尤其是在塑钢门窗五金件系统中,用于其拐角处的C形件的制造方法。
背景技术
所谓C形件是在塑钢门窗五金件系统中,用于拐角处的一种重要部件,如图1、图2和图3所示的C形件的结构,是由0.8毫米厚的原料带钢制成,其断面如图3所示的C形,C形件弯角处槽间隙要求大于等于0.9毫米。该C形件弯折成90°呈等边直角状,其两直角边的底板上均具有一长孔3及两圆孔1、2,底板的两端具有凹槽4。上述结构的C形件的制造方法,通常采用冲压成型的方法制成,其加工步骤多为间断的独立工艺。如中国专利97118656.1,提供了一种生产异形部件的方法,包括以下步骤:切割型材成段,形成预定长度的型件,随后将型件插入压床中,最后在压床中将型件模压成要求的形状。也有用滚压成型的方法,如中国专利01222929.6,提供了一种V形肋滚压成型机,由驱动装置带动辊架上的上下辊子,通过上下辊子的滚压而成型为V形肋。
上述无论是模压,还是滚压成型,在冷作中都是经常采用的方法,同样在C形件的制作中也可采用,但这种方法仅局限于成型工艺本身,并没有公开制造C形件的全部工艺过程,其制作步骤均为间断的独立工艺,因此,目前还没有制造上述C形件的连续加工生产线,加工效率低,精度不能保证。
发明内容
本发明的目的是要提供一种塑钢门窗五金件中C形件的制造方法,使之效率高、质量好。
为实现上述目的,本发明的解决方案是:一种塑钢门窗五金件中C形件的制造方法,其特征在于:该C形件是采用连续加工的方式,按照下述工艺步骤制得的:首先是在开卷机上将成卷的带钢开卷,经第一缓冲储料装置控制后,将带钢送入连续成型机连续冷弯成型为C形断面,经第二缓冲储料装置控制,由自动送料机稳定准确地送入冲压机,由于冲压机上安装有冲缺口装置,冲孔、切断模及折弯装置,便可在冲压机上全部完成下述工艺过程,先由冲缺口装置冲出缺口5,即在已成形的带钢件底板以上部分沿横向切除而形成一缺口,再由冲孔、切断模冲出圆孔和、长孔、凹槽,然后在上述已成形的带钢件上冲出的缺口处切断成该C形件展开的预定长度,最后在折弯装置上将已成型的定长带钢弯折成90°呈等边直角状,即制成所要求的C形件。
所述带钢在连续成型机上连续冷弯成型为C形断面的方法,是按照下述成型工艺步骤成型的:首先,在送入连续成型机上的带钢上压痕,即沿带钢的纵向、C形件的弯折线A、B上压出深度为0.1-0.3毫米,宽度为0.5-2毫米的凹痕,第二步,在带钢上具有压痕的弯折线A上,由外侧向内弯折成20°-28°,第三步,在上述弯折线A上继续弯折成50°-58°,第四步,在上述弯折线A上继续弯折成59°-62°,同时在带钢上具有压痕的弯折线B上由外向内弯折成15°-25°,第五步,在上述弯折线A上继续弯折成63°-65°,同时在上述弯折线B上继续弯折成40°-50°,第六步,在上述弯折线A上继续弯折成70°-75°,同时在上述弯折线B上继续弯折成60°-75°,第七步,在上述弯折线A上继续弯折成80°-86°,同时在上述弯折线B上继续弯折成85°-89°,第八步,在上述弯折线A、B上同时继续弯折成90°而将带钢成型为C形断面。
采用上述方案后,本发明与现有技术相比具有以下有益效果:本发明C形件的制得由于采用了连续加工的方法,在一条加工线上可连续完成全部冷成型工艺过程,便于实现全过程的自动控制,因而效率高、质量好。在C形件的C形断面成型过程中,是由带钢的外侧向内逐步弯折成型,再加上成型前首先沿带钢的纵向弯折线上进行了压痕工艺,便可确保精度,弯折无裂纹,确保C形件弯角处槽间隙大于等于0.9毫米的要求。又由于在切断前将成型的C形件底板以上部分冲出了缺口,在此缺口处定长剪断如同剪切平板一样,因而可确保其切口不变形,省去因变形所增加的额外处理工作。另外,冲缺口、冲孔、弯折90°工艺均在同一出冲压机上完成,因而工艺过程紧凑,节省设备,并可进一步提高工作效率。
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
图1是现有C形件的主视图;
图2是图1的展开图;
图3是图2的K向视图;
图4是本发明塑钢门窗五金件中C形件的制造工艺流程图;
图5是本发明塑钢门窗五金件中C形件的连续成型过程图。
具体实施方式
如图1、图2和图3所示欲制造的90°C形件,是采用连续加工的方式按照下述工艺步骤制得的,如图4所示的工艺流程,首行在开卷机10上将成卷的带钢6开卷,经第一缓冲储料装置11控制后,将带钢6稳定的送入连续成型机12,连续冷弯成型为C形断面,使其弯角处槽间隙达到大于等于0.9毫米的要求,再经第二缓冲储料装置13控制,由自动送料机14稳定、准确地送入冲压机18,由于冲压机18的工作部分安装有冲缺口装置15,冲孔、切断模16及折弯装置17,所以在冲压机18上便可全部完成下述工艺过程,先由冲缺口装置15冲出缺口5,即在已成形的带钢件底板以上部分沿横向切除而形成一缺口5,该缺口5是由冲缺口装置上的横切切刀沿水平方向的往复运动完成的,其缺口宽度为1-3毫米,本实施例为2毫米,再由冲孔、切断模16冲出圆孔1和2、长孔3、凹槽4,然后在上述已成形的带钢件上冲出的缺口5处切断成该C形件展开的预定长度,本实施例为179.2毫米,最后在折弯装置17上将已成形的定长带钢件折弯成90°呈等边直角状,即制成所要求的C形件。
上述C形件在连续成型机上连续冷弯成型为C形断面的方法,是按照下述成型工艺步骤成形的:如图5所示C形件连续成型过程,首先在送入连续成型机的带钢6上压痕,即沿带钢的纵向、C形件的弯折线A、B上压出深度为0.1-0.3毫米,宽度为0.5-2毫米的凹痕20,本实施例所压凹痕的深度为0.2毫米,宽度为1毫米。第二步,在带钢6上具有压痕20的弯折线A上,由外侧向内弯折成20°-28°,本实施例为24°。第三步,在上述弯折线A上继续弯折成50°-58°,本实施例为56°。第四步,在上述弯折线A上继续弯折成59°-62°,本实施例为60°;同时在带钢6上具有压痕20的弯折线B上由外侧向内弯折成15°-25°,本实施例为20°。第五步,在上述弯折线A上继续弯折成63°-65°,本实施例为64°;同时在弯折线B上继续弯折成40°-50°,本实施例为46°。第六步,在上述弯折线A上继续弯折成70°-75°,本实施例为72°;同时在上述弯折线B上继续弯折成60°-75°,本实施例为72°。第七步,在上述弯折线A上继续弯折成80°-86°,本实施例为84°;同时在上述弯折线B上继续弯折成85°-89°,本实施例为89°。第八步,在上述弯折线A、B上同时继续弯折成90°而将带钢6成型为C型断面。
Claims (3)
1、一种塑钢门窗五金件中C形件的制造方法,其特征在于:该C形件是采用连续加工的方式,按照下述工艺步骤制得的:首先是在开卷机(10)上将成卷的带钢(6)开卷,经第一缓冲储料装置(11)控制后,将带钢(6)送入连续成型机(12)连续冷弯成型为C形断面,经第二缓冲储料装置(13)控制,由自动送料机(14)稳定准确地送入冲压机(18),由于冲压机(18)上安装有冲缺口装置(15),冲孔、切断模(16)及折弯装置(17),便可在冲压机(18)上全部完成下述工艺过程,先由冲缺口装置(15)冲出缺口(5),即在已成形的带钢件底板以上部分沿横向切除而形成一缺口(5),再由冲孔、切断模(16)冲出圆孔(1)和(2)、长孔(3)、凹槽(4),然后在上述已成形的带钢件上冲出的缺口(5)处切断成该C形件展开的预定长度,最后在折弯装置(17)上将已成型的定长带钢弯折成90°呈等边直角状,即制成所要求的C形件。
2、根据权利要求1所述的一种塑钢门窗五金件中C形件的制造方法,其特征在于:所述带钢在连续成型机(12)上连续冷弯成型为C形断面的方法,是按照下述成型工艺步骤成型的:首先,在送入连续成型机(12)上的带钢(6)上压痕,即沿带钢(6)的纵向、C形件的弯折线A、B上压出深度为0.1-0.3毫米,宽度为0.5-2毫米的凹痕(20),第二步,在带钢(6)上具有压痕(20)的弯折线A上,由外侧向内弯折成20°-28°,第三步,在上述弯折线A上继续弯折成50°-58°,第四步,在上述弯折线A上继续弯折成59°-62°,同时在带钢(6)上具有压痕(20)的弯折线B上由外向内弯折成15°-25°,第五步,在上述弯折线A上继续弯折成63°-65°,同时在上述弯折线B上继续弯折成40°-50°,第六步,在上述弯折线A上继续弯折成70°-75°,同时在上述弯折线B上继续弯折成60°-75°,第七步,在上述弯折线A上继续弯折成80°-86°,同时在上述弯折线B上继续弯折成85°-89°,第八步,在上述弯折线A、B上同时继续弯折成90°而将带钢(6)成型为C形断面。
3、根据权利要求1所述的一种塑钢门窗五金件中C形件的制造方法,其特征在于:所述在已成型的带钢件底板以上部分沿横向切除而形成的缺口(5),是由冲缺口装置(15)上的横切切刀沿水平方向的往复运动冲切完成的,其缺口的宽度为1-3毫米。
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Date | Code | Title | Description |
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C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
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Granted publication date: 20080618 Termination date: 20161129 |