CN1462247A - 生产车体板的分开维修部件的方法 - Google Patents

Abstract

作为车体板的外侧板分割成一车体前侧部分(10)，一车体后侧部分(11)和一侧底梁部分(12)。这些分开维修部件用对应于每个部件的局部模具制成。只有当模具成本低于在从车体板直接切割而生产分开维修部件的情况下的损失材料成本时，才制成局部模具。

Description

生产车体板的分开维修部件的方法

发明背景

1.发明领域

本发明涉及一种生产分开维修部件的方法，这些分开维修部件对应于在车辆中组装车体后通过分离部分车体板而获得的部分，其中车体是用提前整体模制的车体板组装的。

2.相关技术的描述

如图1所示，在组装车体过程中，有这样一种情况，作为形成车体侧部的侧板外侧的一外侧板1从前门的铰接部分2延伸到主侧部分3整体模制。在具有这种外侧板1的车体中，当车体组装后只有一部分外侧板1需要维修时，提供通过从外侧板1上分离一预定部分而获得的分开维修部件。

在不提供这种外侧板1的情况下，人们知道，对应于外侧板1的整个部件是由分开的多个部件构成的，且它们通过焊接而组装一个车体(如参照日本未审专利公开平成7-132853和日本未审专利公开10-264849)。在这种情况下，不必通过从外侧板1上分离它们而提供维修部件，因为如果提前分别提供单独的维修部件就足够了。

由于外侧板1是一大部件，当分开的维修部件如上所述由外侧板1制成时，剩余的部件被废弃，结果，材料损失变得特别大。另外，如果必须储存外侧板1来提供分开的维修部件，必须提供一个非常大的储存空间，结果这是一个相当大的负担。

另外，不能由一块外侧板1作为多个分开的维修部件来制造相邻部件，因为不能固定焊接重叠宽度。因此只能由一块外侧板1制造一个分开的维修部件。

因此本发明的一个目的是提供一种方法，用于有利地生产用于大车体板如整体模制的外侧板1的分开维修部件。

发明概述

为解决上述问题，提供一种根据本发明的用于生产车体板的分开维修部件的方法，其中生产出整体成形而提出的车体的车体板的部分作为分开的维修部件生产，该方法包括下列步骤：提供对应于分开维修部件的局部模具，用这些局部模具生产分开的维修部件。

在这种情况下，在分开维修部件由车体板分割的情况下，要求只有局部模具的模具成本小于损失的材料成本时才提供局部模具。另外，车体板是一从前门的铰接部分到主侧部分整体模制的外侧板，其中分开的维修部件同样可以包括下面各项中的任一项：从前门的铰接部分延伸到中心支柱的后部的车体前侧部分，从中心支柱的后部延伸到主侧部分的车体后侧部分，以及形成乘客车厢入口底部的侧底梁部分。

根据本发明，提供了一种局部模具，该局部模具形成一对应于部分车体板的部件。通过用局部模具模制分开的维修部件，就不必从车体板上分开分开的组修部件，能够显著减少材料损失。此外，由于不必储存大的车体板，储存变得更加容易。

如果局部模具只在模具成本小于损失材料成本时提供，就能以低成本提供分开的维修部件。

另外，如果车体板是一外侧板，分开的维修部件包括车体前侧部分、车体后侧部分和侧底梁部分中的任一个，能够以低成本提供频繁使用的部件。

附图简介

图1是表示作为本发明目标的一个车体板的视图；

图2是表示根据本实施例的分开维修部件的视图；及

图3是表示另一分开维修部件的视图。

优选实施例的详细描述

现在参照附图对本发明的一个实施例进行描述。图1表示作为本实施例的车体板的外侧板1。如上所述，外侧板1是一从铰接部分2延伸到主侧部分3的整体压模而成的大板。参考数字4是一顶侧，参考数字5是一中心支柱，6是一底梁，7是一后支柱，8是一后挡泥板。中心支柱5将一乘客车厢入口分割成一个前舱室侧9f和一后舱室侧9r，并设有用于后门的一铰接部分。

图2表示本实施例中分开的维修部件，包括一车体前侧部分10，一车体后侧部分11，和一侧底梁部分12。这些车体前侧部分10、车体后侧部分11和侧底梁部分12是由车辆组装后作为维修车体等所需部分数的需求数目确定的。

需求数目随车辆类型而变化，但例如有这样一种情况，车体前侧部分10与车体后侧部分11的比例是10-20％∶90-80％(因此车体前侧部分10和车体后侧部分11之间的比例差约为90％-80％)。在车体的左右侧之间没有大的差别，它们显示了相似的倾向。希望在这样大的需求差别部分中分离分开的维修部件。

本实施例中，图1中所示的分割线L1将外侧板1分成车体前侧部分10和车体后侧部分11，分割线L2分割侧底梁部分12。侧底梁12包括形成用于前后乘客车厢的入口底部的侧底梁6。

图2中的参考数字13和14是沿分割线L1分开的顶侧4和侧底梁6的分开部分。另一方面，参考数字15、16和17是沿分割线L2分开的铰接部分2、中心支柱5和后挡泥板8的分开部分。但这些分开部分13-17并不是通过简单地分割外侧板1而设置的，而是设有用于焊接的接合重叠宽度。参考数字13a、14a、15a、16a和17a表示对于每个分开部分的焊接重叠宽度，并具有比每个分开部分的原始测量值更长的伸出部分，使得每个分开部分能够以一预定量彼此重叠。

车体前侧部分10、车体后侧部分11和侧底梁部分12用单独提供的局部模具(未图示)通过模压成形。这些局部模具只有在模具成本小于损失的材料成本时才提供。即，当生产出车体前侧部分10之后，通过将用于车体前侧部分10的局部模具的模具成本与当通过切割外侧板1而生产车体前侧部分10时由于从车体后侧部分11上废弃而造成的损失材料成本相比较来确定局部模具的使用。

通过这种方式，由于只有在模具成本低于损失材料成本时才形成局部模具，能够以低于从外侧板1分离分开的维修部件时的成本生产出相应的分开维修部件。当模具成本高于损失材料成本时不提供局部模具，在这种情况下，通过从外侧板1上分离来生产分开维修部件更为有利。

当这种局部模具生产出来后，由于降低了原板的损失，模压机变得很紧凑，这有利于生产。同样很明显的是，在分割维修部件由对应于局部模具的相对较小的原板模压制造的情况下的材料损失，变得小于在外侧板1由原板模压制造的情况下的材料损失。

另外，当通过从外侧板1上分离而生产出车体前侧部分10和车体后侧部分11时，由于它们是相邻的部件，只能或者生产车体前侧部分10，或者生产车体后侧部分11来确定接合宽度13a、14a。但根据本实施例，由于局部模具是为它们中的每一个中生产的，能够高效地制造车体前侧部分10和车体后侧部分11。

另外，当设置车体前侧部分10、车体后侧部分11和侧底梁部分12时，侧底梁部分12与车体前侧部分10和车体后侧部分11重叠。因此不能从一块外侧板1上分离出车体前侧部分10、车体后侧部分11和侧底梁部分12。但根据本实施例，能够没有任何浪费地生产它们中的每一个。

由于在接到分开维修部件的订单时不再需要储存大的外侧板1自身，储存分开维修部件更容易。

图3表示分开维修部件的另一例子。车体前侧部分10进一步分割成一个前侧铰接相邻部分20和一个中心支柱部分5的中心支柱相邻部分21，车体后侧部分11同样分割成一个主相邻部分22，该主相邻部分22包括一主侧部分3以及后支柱7和后挡泥板8。参考数字23、24、25、26和27是分开的部分，而参考数字23a、24a、25a、26a和27a是用于每个分开部分的焊接重叠宽度。

还能够有选择地生产这种小的分开维修部件。在这种情况下，当需求数目以及模具成本与损失材料成本之间比较的结果有利时，提供局部模具。

将注意到，本发明不仅限于外侧板1，而是可以应用到任何车体板上，只要该板相对较大，且在生产车体的过程中整体模制。还可以根据需求改变分离方法。

Claims (3)

1.一种用于生产车体板的分开维修部件的方法，其中整体成形而制造车体的车体板的部件制成分开的维修部件，该方法包括下列步骤：提供对应于分开维修部件的局部模具，用这些局部模具生产分开的维修部件。

2.根据权利要求1所述的用于生产车体板的分开维修部件的方法，其中只有当局部模具的模具成本低于在从车体板去除分开维修部件的情况下的损失材料成本时，才制成局部模具。

3.根据权利要求1所述的用于生产车体板的分开维修部件的方法，其中车体板是一从前门的铰接部分到主侧部分整体模制的外侧板，分开的维修部件包括下面各项中的任一项：从前门的铰接部分延伸到中心支柱后部的车体前侧部分，从中心支柱的后部延伸到主侧部分的车体后侧部分，以及形成舱室入口底部的侧底梁部分。

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