CN121675422A - 沉管底板传力板预留止水槽注浆方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，属于沉管隧道施工技术领域。方法包括：干坞灌水前，在传力板上沿管节横向设多条Q型止水带，多条Q型止水带沿管节轴向依次平行排列，相邻Q型止水带之间形成预留止水槽；各预留止水槽沿管节横向划分为至少一个注浆分区，每个注浆分区内对应设置一根注浆管，注浆管的预埋段固定于传力板上，且注浆管的预埋段平行于Q型止水带；最终接头端管节安装完成后，对注浆管进行注气试验，确保通透性；按预设的预留止水槽注浆顺序依次注浆，每个预留止水槽内，按预设的注浆分区注浆顺序依次完成注浆。本发明提供的沉管底板传力板预留止水槽注浆方法可以提升防水可靠性，保障长期防水耐久性与施工质量。

Description

沉管底板传力板预留止水槽注浆方法

技术领域

本发明属于沉管隧道施工技术领域，尤其涉及一种沉管底板传力板预留止水槽注浆方法。

背景技术

沉管隧道施工中，沉管管节与陆域传力板的接头止水是保障工程防水质量的关键环节。目前行业内普遍采用在传力板上安装Q型止水带的方式实现止水，但传统施工工艺存在明显缺陷：一方面，止水带安装精度不足、施工操作不规范等问题易导致其防水功能失效，且一旦出现渗漏，传统修补方式需凿除结构或钻孔注浆，操作复杂、成本高、效果不佳；另一方面，复杂工程环境下（如变形缝、施工缝处，或后期淤泥回淤场景），止水带之间易因无有效空隙导致注浆通道堵塞，严重影响注浆补强效果，无法满足长期防水耐久性要求。因此，亟需一种能提高防水可靠性的注浆方法。

发明内容

针对相关技术中存在的不足之处，本发明的目的在于提供一种沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，包括如下步骤：

S1、干坞灌水前，在最终接头端的管节底板位置的传力板上，沿管节横向固定设置多条Q型止水带，多条Q型止水带沿管节轴向依次平行排列，相邻Q型止水带之间形成预留止水槽；

S2、将各预留止水槽沿管节横向划分为至少一个注浆分区，在每个注浆分区内对应设置一根注浆管，注浆管的预埋段固定于传力板上，且注浆管的预埋段平行于Q型止水带；

S3、最终接头端管节安装完成后，对所有注浆管分别进行注气试验，以检测注浆管通透性；

S4、按预设的预留止水槽注浆顺序依次注浆，每个预留止水槽内，按预设的注浆分区注浆顺序依次完成注浆。

在其中一些实施例中，预留止水槽包括远离干坞侧止水槽和靠近干坞侧止水槽，靠近干坞侧止水槽位于最终接头端管节安装箱型钢梁结构的底部，靠近干坞侧止水槽的注浆分区数量大于远离干坞侧止水槽的注浆分区数量。

在其中一些实施例中，预设的预留止水槽注浆顺序为从远离干坞侧至靠近干坞侧的方向依次注浆；每个预留止水槽内，预设的注浆分区注浆顺序为以各预留止水槽的同一端为起始端，沿起始端至另一端的方向依次注浆。

在其中一些实施例中，每个预留止水槽内，各注浆分区的注浆衔接方式为：当当前注浆分区的注浆压力达到预设压力阈值时，停止该注浆分区注浆，随即启动下一注浆分区的注浆作业，直至该预留止水槽内的所有注浆分区注浆完成，预设压力阈值不低于注浆工作压力的上限值。

在其中一些实施例中，每个预留止水槽内，各注浆分区对应的注浆管长度不同，注浆管长度适配其对应注浆分区与注浆端的距离，以使注浆材料均匀密实填充对应注浆分区。

在其中一些实施例中，注气试验具体包括：

S31、关闭注浆管末端的密封结构，使注浆管内部形成独立密闭通道；

S32、通过注气设备向注浆管内通入压缩空气，设定试验压力不低于后续注浆工作压力的1.2倍；

S33、加压至设定试验压力后停止供气，持续保压不少于3分钟，期间实时监测压力变化；

S34、在保压期间内，压力下降值不超过预设允许范围，则判断注浆管通透性合格。

在其中一些实施例中，注浆管为两段式结构，注浆管包括固定于传力板且位于预留止水槽区域的无缝钢管段，以及接出地面并用于连接注浆机的高压橡胶管段，无缝钢管段和高压橡胶管段通过密封接头固定连接。

在其中一些实施例中，注浆管的无缝钢管段远离高压橡胶管段的一端设有逆止阀，逆止阀的流通方向与注浆方向一致，逆止阀用于阻断预留止水槽内的注浆材料、淤泥和外部杂物反向流入注浆管。

在其中一些实施例中，无缝钢管段的管径为30mm、壁厚为2mm，高压橡胶管段的管径为50mm，且高压橡胶管段的额定耐压不低于注浆工作压力的1.5倍。

在其中一些实施例中，高压橡胶管段接出地面后并延伸至地连墙顶部。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明提供的沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，通过布置Q型止水带形成预留止水槽，并按需差异化设计注浆分区，对靠近干坞侧的结构底部的预留止水槽，划分更多数量的注浆分区，再结合注浆管长度与注浆分区距离的精准适配，可实现注浆均匀密实填充，显著提升防水可靠性，强化长期防水耐久性。

2、本发明提供的沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，通过规范预留止水槽注浆顺序、注浆分区注浆顺序，并搭配当前注浆分区的注浆压力达到预设压力阈值时随即切换下一注浆分区的压力衔接逻辑，既避免注浆交叉干扰、提升施工流转效率，又确保各分区注浆饱满无空隙，兼顾施工效率与防水质量，适用于沉管底板传力板处的高精度防水施工场景。

3、本发明提供的沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，通过注浆管的逆止阀防堵设计与两段式结构配合：逆止阀可直接阻断淤泥回淤、杂物堵塞及注浆材料回流，两段式结构中无缝钢管段稳固固定于传力板的止水槽区域，高压橡胶管段外露，可以便捷对接注浆机，既避免施工过程中注浆通道受损，又强化防堵防护，双重保障注浆通道长期畅通，确保后续注浆顺利进行。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明沉管底板传力板预留止水槽注浆方法一个实施例的方法流程图；

图2为本发明沉管底板传力板预留止水槽注浆方法一个实施例的Q型止水带纵断面布置图；

图3为图2中A处放大示意图；

图4为本发明沉管底板传力板预留止水槽注浆方法一个实施例的Q型止水带俯视断面布置图；

图5为本发明沉管底板传力板预留止水槽注浆方法一个实施例的注浆管两段式连接结构示意图；

图6为本发明沉管底板传力板预留止水槽注浆方法一个实施例的第一预留止水槽的注浆示意图；

图7为图6中B处放大示意图；

图8为本发明沉管底板传力板预留止水槽注浆方法一个实施例的第二预留止水槽的注浆示意图；

图9为本发明沉管底板传力板预留止水槽注浆方法一个实施例的第三预留止水槽的注浆示意图；

图10为本发明沉管底板传力板预留止水槽注浆方法一个实施例的第四预留止水槽的注浆示意图。

图中：

1、Q型止水带；

11、第一Q型止水带；12、第二Q型止水带；13、第三Q型止水带；14、第四Q型止水带；

2、预留止水槽；

21、第一预留止水槽；22、第二预留止水槽；23、第三预留止水槽；24、第四预留止水槽；

3211、第一注浆分区；3212、第二注浆分区；3213、第三注浆分区；

3221、第四注浆分区；3222、第五注浆分区；3223、第六注浆分区；

3231、第七注浆分区；3232、第八注浆分区；3233、第九注浆分区；3234、第十注浆分区；

3241、第十一注浆分区；3242、第十二注浆分区；3243、第十三注浆分区；3244、第十四注浆分区；

4、注浆管；41、无缝钢管段；42、高压橡胶管段；

4211、第一注浆管；4212、第二注浆管；4213、第三注浆管；

4221、第四注浆管；4222、第五注浆管；4223、第六注浆管；

4231、第七注浆管；4232、第八注浆管；4233、第九注浆管；4234、第十注浆管；

4241、第十一注浆管；4242、第十二注浆管；4243、第十三注浆管；4244、第十四注浆管；

5、最终接头端管节；6、传力板；7、地连墙；8、干坞；9、箱型钢梁结构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

参见附图1至图10，给出了本发明所提出的沉管底板传力板预留止水槽注浆方法的一个示意性实施例，该沉管底板传力板预留止水槽注浆方法包括如下步骤：

S1、干坞8灌水前，在最终接头端管节5底板位置的传力板6上，沿管节横向固定设置多条Q型止水带1，多条Q型止水带1沿管节轴向依次平行排列，相邻Q型止水带1之间形成预留止水槽2；

S2、将各预留止水槽2沿管节横向划分为至少一个注浆分区，在每个注浆分区内对应设置一根注浆管4，注浆管4的预埋段固定于传力板6上，且注浆管4的预埋段平行于Q型止水带1；

S3、最终接头端管节5安装完成后，对所有注浆管4分别进行注气试验，以检测注浆管4通透性；

S4、按预设的预留止水槽2注浆顺序依次注浆，每个预留止水槽2内，按预设的注浆分区注浆顺序依次完成注浆。

在步骤S1中，参见附图2和图3，在本实施例中，干坞8灌水前，在最终接头端管节5底板位置的传力板6上，沿管节横向固定设置四条Q型止水带1，分别是第一Q型止水带11、第二Q型止水带12、第三Q型止水带13和第四Q型止水带14。相邻Q型止水带1之间形成预留止水槽2，具体是第一Q型止水带11和第二Q型止水带12之间形成第一预留止水槽21，第二Q型止水带12和第三Q型止水带13之间形成第二预留止水槽22，第三Q型止水带13和第四Q型止水带14之间形成第三预留止水槽23，第四Q型止水带14和干坞临水侧边缘之间形成第四预留止水槽24。

通过沿管节横向布置Q型止水带1并沿轴向平行排列的设计，既能保证相邻Q型止水带1之间形成间隙均匀、沿轴向连续的预留止水槽2，实现传力板6区域防水间隙的全覆盖，无防水盲区；又能借助Q型止水带1自身的弹性密封特性，为后续注浆填充提供良好的密封基础，减少注浆材料渗漏风险，同时在最终接头端管节5安装前完成Q型止水带1的固定，可以避免后期施工空间受限导致的安装误差，保障预留止水槽2成型精度。

预留止水槽2包括远离干坞侧止水槽和靠近干坞侧止水槽，靠近干坞侧止水槽位于最终接头端管节安装箱型钢梁结构9的底部，靠近干坞侧止水槽的注浆分区数量大于远离干坞侧止水槽的注浆分区数量。

在本实施例中，第一预留止水槽21和第二预留止水槽22为远离干坞侧止水槽，第三预留止水槽23和第四预留止水槽24为靠近干坞侧止水槽。第三预留止水槽23和第四预留止水槽24位于最终接头端管节安装箱型钢梁结构9的底部。第一预留止水槽21和第二预留止水槽22分别设有三个注浆分区；第一预留止水槽21包括第一注浆分区3211、第二注浆分区3212和第三注浆分区3213；第二预留止水槽22包括第四注浆分区3221、第五注浆分区3222和第六注浆分区3223。第三预留止水槽23和第四预留止水槽24分别设有四个注浆分区；第三预留止水槽23包括第七注浆分区3231、第八注浆分区3232、第九注浆分区3233和第十注浆分区3234；第四预留止水槽24包括第十一注浆分区3241、第十二注浆分区3242、第十三注浆分区3243和第十四注浆分区3244。

通过这种适配实际防水需求的差异化分区设置：针对靠近干坞侧且位于箱型钢梁结构9底部（防水要求更高的关键部位）的第三预留止水槽23、第四预留止水槽24，增设注浆分区，可以让注浆材料更均匀地填充止水槽间隙，避免局部空鼓、填充不密实的问题，有效强化该核心区域的防水可靠性；而对防水需求相对较低的第一预留止水槽21和第二预留止水槽22采用较少的注浆分区，则能在保障基础防水效果的前提下，简化施工流程、提升施工流转效率，实现了防水质量与施工效率的合理平衡。

预设的预留止水槽2注浆顺序为从远离干坞侧至靠近干坞侧的方向依次推进注浆；每个预留止水槽2内，预设的注浆分区注浆顺序为统一以各预留止水槽2的同一端为起始端，沿起始端至另一端的单向方向依次注浆，确保所有预留止水槽2的注浆流向保持一致。

在本实施例中，因第一预留止水槽21、第二预留止水槽22为远离干坞侧止水槽，第三预留止水槽23、第四预留止水槽24为靠近干坞侧止水槽，故预留止水槽2的整体注浆顺序为第一预留止水槽21→第二预留止水槽22→第三预留止水槽23→第四预留止水槽24；对应地，各预留止水槽2内的注浆分区均按统一起始端依次推进：第一预留止水槽21内注浆分区的注浆顺序为第一注浆分区3211→第二注浆分区3212→第三注浆分区3213，第二预留止水槽22内注浆分区的注浆顺序为第四注浆分区3221→第五注浆分区3222→第六注浆分区3223，第三预留止水槽23内注浆分区的注浆顺序为第七注浆分区3231→第八注浆分区3232→第九注浆分区3233→第十注浆分区3234，第四预留止水槽24内注浆分区的注浆顺序为第十一注浆分区3241→第十二注浆分区3242→第十三注浆分区3243→第十四注浆分区3244。

这种统一化、递进式的注浆顺序设计具备显著技术优势：一方面，整体遵循“远离干坞侧→靠近干坞侧”的推进逻辑，先完成防水需求相对较低区域的注浆，可形成临时防护屏障，避免后续关键区域（靠近干坞侧、箱型钢梁底部）注浆时受外部施工干扰，同时减少注浆材料向干坞侧渗漏的风险；另一方面，各预留止水槽2内采用“同一起始端、单向推进”的分区注浆方式，能确保注浆材料沿固定方向均匀扩散，避免不同分区反向注浆产生的压力对冲、气泡滞留等问题，尤其适配第三预留止水槽23、第四预留止水槽24（多分区）的高精度填充需求，让每个分区都能实现饱满密实填充；此外，统一的顺序设计还简化了施工操作流程，便于现场人员精准把控施工节奏，提升施工效率与注浆质量的一致性，进一步保障整体防水系统的可靠性。

每个预留止水槽2内，各注浆分区采用压力达标即时切换的精准注浆衔接方式：在对当前注浆分区进行注浆作业时，通过压力监测装置实时采集注浆压力数据，当监测到压力达到预设压力阈值时，立即停止该分区的注浆操作，且无需额外等待稳压时间，随即启动下一注浆分区的注浆流程，依此循环推进，直至该预留止水槽2内所有注浆分区均完成注浆；其中，预设压力阈值需严格控制为不低于注浆工作压力的上限值，以此作为各分区注浆密实度达标的核心判定标准。

在本实施例中，将注浆工作压力设定为2.0~2.5MPa，对应预设压力阈值设定为2.5~3.0MPa，该阈值既高于注浆工作压力上限，确保注浆材料能充分填充预留止水槽2间隙、挤压排出内部空气，又未超出预留止水槽2及传力板6的结构承载范围，避免因压力过高导致Q型止水带1变形、预留止水槽2破损或注浆材料过度溢出造成浪费。

通过压力达标作为分区注浆终止的硬性指标，能客观量化每个分区的注浆密实度，有效避免因人工判断失误导致的欠注（压力不足）或过注（压力过高）问题，确保所有分区（尤其是靠近干坞侧多分区的第三预留止水槽23、第四预留止水槽24）均能实现均匀饱满填充，从根本上保障防水可靠性。

每个预留止水槽2内，各注浆分区对应的注浆管4长度不同，注浆管4长度适配其对应注浆分区与注浆端的距离，以使注浆材料均匀密实填充对应注浆分区。注浆端指注浆材料进入注浆管4的起始端点，即注浆管4与注浆设备连接的输出端。注浆分区距注浆端越近，注浆管4长度越短；距注浆端越远，注浆管4长度越长，确保注浆管4能精准对接对应注浆分区，避免远距离输送导致的注浆滞后、填充不均等问题。

每个注浆分区内对应设置一根注浆管4，以独立注浆，避免不同分区注浆相互干扰。在本实施例中，各预留止水槽2的注浆端设置、注浆分区与注浆管4的对应关系及长度适配设计如下：

参见附图6和图7，在第一预留止水槽21内，注浆端设置于靠近第三注浆分区3213的一侧，第一注浆分区3211对应第一注浆管4211，第二注浆分区3212对应第二注浆管4212，第三注浆分区3213对应第三注浆管4213；因第三注浆分区3213距注浆端最近，第三注浆管4213长度最短，可直接快速注浆；第一注浆分区3211距注浆端最远，第一注浆管4211长度最长，确保注浆材料能精准输送至远端分区；第二注浆管4212长度介于两者之间，适配对应分区的注浆需求。

参见附图8，在第二预留止水槽22内，注浆端设置与第一预留止水槽21一致，第四注浆分区3221对应第四注浆管4221，第五注浆分区3222对应第五注浆管4222，第六注浆分区3223对应第六注浆管4223；按距注浆端越近，管长越短的原则设计，第六注浆分区3223距注浆端最近，第六注浆管4223长度最短，第四注浆分区3221距注浆端最远，第四注浆管4221长度最长，确保各分区均能实现短距快注、长距精准送注。

参见附图9，在第三预留止水槽23内，注浆端设置与第一预留止水槽21、第二预留止水槽22相反（靠近第七注浆分区3231的一侧），第七注浆分区3231对应第七注浆管4231，第八注浆分区3232对应第八注浆管4232，第九注浆分区3233对应第九注浆管4233，第十注浆分区3234对应第十注浆管4234；因第十注浆分区3234距该反向注浆端最远，对应第十注浆管4234长度最长，其余注浆管长度随分区距注浆端距离缩短依次减短。

此处注浆端反向设置的原因为，适配箱型钢梁结构9的布局（第三预留止水槽23位于该结构底部，属于关键防水区域），反向设置可避免与第一预留止水槽21、第二预留止水槽22的注浆管路交叉缠绕，减少施工干扰；同时能让第三预留止水槽23的四个注浆分区形成更均衡的注浆覆盖，避免单方向注浆时远端分区（多分区场景下）填充不及时的问题，保障关键区域的注浆质量。

参见附图10，在第四预留止水槽24内，采用两端双注浆端设计，第十一注浆分区3241对应第十一注浆管4241、第十二注浆分区3242对应第十二注浆管4242，由一端注浆端负责注浆，第十一注浆分区3241距该注浆端近，第十一注浆管4241长度短，第十二注浆管4242长度长；第十三注浆分区3243对应第十三注浆管4243、第十四注浆分区3244对应第十四注浆管4244，由另一端注浆端负责注浆，第十四注浆分区3244距该注浆端近，第十四注浆管4244长度短，第十三注浆管4243长度长。第四预留止水槽24的双注浆端设计，能解决长距离单端注浆易出现的近端溢浆、远端欠注痛点，实现全域无死角均匀填充。

注气试验具体包括：

S31、关闭注浆管4末端的密封结构，使注浆管4内部形成独立密闭通道；

S32、通过注气设备向注浆管4内通入压缩空气，设定试验压力不低于后续注浆工作压力的1.2倍；

S33、加压至设定试验压力后停止供气，持续保压不少于3分钟，期间实时监测压力变化；

S34、在保压期间内，压力下降值不超过预设允许范围，则判断注浆管4通透性合格；若压力下降值超出预设允许范围，需排查注浆管堵塞、密封不严等问题，处理完成后重新进行注气试验，直至合格。

在本实施例中，注浆管4末端即注浆管4的无缝钢管段41远离高压橡胶管段42的末端，密封结构为单向密封阀芯。该单向密封阀芯采用高弹性耐磨橡胶材质制成，呈锥形结构，其外径与无缝钢管段41末端内径过盈配合，自然状态下依靠橡胶弹性形变与管内壁紧密贴合，以能形成密闭通道。

结合本实施例的注浆工作压力（2.0~2.5MPa），注气试验的设定试验压力具体为2.5~3.0MPa（满足“不低于注浆工作压力1.2倍”的要求）；预设允许范围设定为压力下降值≤0.1MPa，既能精准检测出注浆管4内的细微堵塞、管路破损等隐患，又能避免因允许范围过严导致的误判（如轻微气压泄漏非管路本身问题）。

参见附图4和图5，注浆管4为两段式结构，注浆管4包括固定于传力板6且位于预留止水槽2区域的无缝钢管段41，以及接出地面并用于连接注浆机的高压橡胶管段42，无缝钢管段41和高压橡胶管段42通过耐腐蚀的密封接头（如不锈钢卡套式密封接头）固定连接，确保连接处密封可靠、无漏气漏浆风险。高压橡胶管段42接出地面后并延伸至地连墙7顶部。

参见附图9和图10，注浆管4的无缝钢管段41可设置多段，从而能根据沉管结构轮廓、施工空间布局及地连墙7的安装位置灵活布置，适配管节底部与地面之间的复杂空间走向，避开结构钢筋、预埋件等障碍物，同时可随施工场景调整铺设角度与路径，最终通过高压橡胶管段42接出地面并延伸至地连墙7顶部的注浆作业平台。

注浆管4的无缝钢管段41远离高压橡胶管段42的一端设有逆止阀，逆止阀的流通方向与注浆方向一致，逆止阀用于阻断预留止水槽2内的注浆材料、淤泥和外部杂物反向流入注浆管4。在本实施例中，逆止阀具体安装在无缝钢管段41远离高压橡胶管段42一端的管身位置，距离单向密封阀芯约5~10cm处。

注气试验与注浆的功能适配逻辑为：在注气试验阶段，单向密封阀芯自然密闭，压缩空气通过高压橡胶管段42进入无缝钢管段41，顺着逆止阀的流通方向穿过，被单向密封阀芯封闭在管路内，保压≥3分钟且压力下降≤0.1MPa时，判定注浆管4通透性合格；在注浆阶段，注浆材料在工作压力作用下推动单向密封阀芯，使其弹性形变后与管内壁形成间隙，注浆材料从该间隙顺畅流出，注入对应注浆分区；停注后，注浆压力消失，单向密封阀芯自动复位密闭，逆止阀同步阻断反向回流，双重防护避免注浆管堵塞。

在本实施例中，注浆管4的两段式结构采用差异化参数设计，以精准适配不同施工场景的需求：无缝钢管段41选用管径为30mm、壁厚2mm的高强度无缝钢管，以适配预留止水槽2内的狭小安装空间，并通过2mm的壁厚保证管路具备足够的刚性与抗冲击性，可承受干坞灌水、管节对接等施工过程中的外力挤压，避免管路变形破损。高压橡胶管段42则选用管径50mm的高压耐磨橡胶管，相较于无缝钢管段管径更大，能够有效降低注浆材料（尤其是含骨料的注浆料）输送过程中的阻力，减少材料滞留与管路堵塞风险，同时配合其柔性特质，弯折后仍能保障顺畅输料。此外，结合本实施例2.0~2.5MPa的注浆工作压力，高压橡胶管段42选择额定耐压不低于3.75MPa（即不低于注浆工作压力的1.5倍）的高压耐磨橡胶管，不仅能适配正常注浆作业的压力需求，还能满足注气试验（试验压力2.5~3.0MPa）的高压考验，避免因压力过高导致橡胶管爆裂、渗漏。

在上述示意性实施例中，沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，先通过布置Q型止水带形成预留止水槽，再按需差异化设计注浆分区，对位于结构底部的靠近干坞侧预留止水槽划分更多数量的注浆分区，并结合注浆管长度与注浆分区距离的精准适配，实现注浆均匀密实填充，显著提升防水可靠性并强化长期防水耐久性；同时规范预留止水槽及注浆分区的注浆顺序，搭配当前注浆分区压力达预设阈值即切换下一分区的压力衔接逻辑，既避免注浆交叉干扰、提升施工流转效率，又确保各分区注浆饱满无空隙，兼顾施工效率与防水质量，适用于沉管底板传力板处的高精度防水施工场景。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、干坞（8）灌水前，在最终接头端管节（5）底板位置的传力板（6）上，沿管节横向固定设置多条Q型止水带（1），多条所述Q型止水带（1）沿管节轴向依次平行排列，相邻所述Q型止水带（1）之间形成预留止水槽（2）；

S2、将各所述预留止水槽（2）沿管节横向划分为至少一个注浆分区，在每个注浆分区内对应设置一根注浆管（4），所述注浆管（4）的预埋段固定于传力板（6）上，且所述注浆管（4）的预埋段平行于所述Q型止水带（1）；

S3、最终接头端管节（5）安装完成后，对所有注浆管（4）分别进行注气试验，以检测注浆管（4）通透性；

S4、按预设的预留止水槽（2）注浆顺序依次注浆，每个预留止水槽（2）内，按预设的注浆分区注浆顺序依次完成注浆。

2.根据权利要求1所述的沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，其特征在于，所述预留止水槽（2）包括远离干坞（8）侧止水槽和靠近干坞（8）侧止水槽，所述靠近干坞（8）侧止水槽位于最终接头端管节（5）安装箱型钢梁结构（9）的底部，所述靠近干坞（8）侧止水槽的注浆分区数量大于所述远离干坞（8）侧止水槽的注浆分区数量。

3.根据权利要求1所述的沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，其特征在于，所述预设的预留止水槽（2）注浆顺序为从远离干坞（8）侧至靠近干坞（8）侧的方向依次注浆；每个预留止水槽（2）内，所述预设的注浆分区注浆顺序为以各预留止水槽（2）的同一端为起始端，沿起始端至另一端的方向依次注浆。

4.根据权利要求1所述的沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，其特征在于，每个预留止水槽（2）内，各注浆分区的注浆衔接方式为：当当前注浆分区的注浆压力达到预设压力阈值时，停止该注浆分区注浆，随即启动下一注浆分区的注浆作业，直至该预留止水槽（2）内的所有注浆分区注浆完成，所述预设压力阈值不低于注浆工作压力的上限值。

5.根据权利要求1所述的沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，其特征在于，每个预留止水槽（2）内，各注浆分区对应的注浆管（4）长度不同，注浆管（4）长度适配其对应注浆分区与注浆端的距离，以使注浆材料均匀密实填充对应注浆分区。

6.根据权利要求1所述的沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，其特征在于，所述注气试验具体包括：

S31、关闭注浆管（4）末端的密封结构，使注浆管（4）内部形成独立密闭通道；

S32、通过注气设备向注浆管（4）内通入压缩空气，设定试验压力不低于后续注浆工作压力的1.2倍；

S33、加压至设定试验压力后停止供气，持续保压不少于3分钟，期间实时监测压力变化；

S34、在保压期间内，压力下降值不超过预设允许范围，则判断注浆管（4）通透性合格。

7.根据权利要求1所述的沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，其特征在于，所述注浆管（4）为两段式结构，所述注浆管（4）包括固定于传力板（6）且位于预留止水槽（2）区域的无缝钢管段（41），以及接出地面并用于连接注浆机的高压橡胶管段（42），所述无缝钢管段（41）和高压橡胶管段（42）通过密封接头固定连接。

8.根据权利要求7所述的沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，其特征在于，所述注浆管（4）的无缝钢管段（41）远离所述高压橡胶管段（42）的一端设有逆止阀，所述逆止阀的流通方向与注浆方向一致，所述逆止阀用于阻断预留止水槽（2）内的注浆材料、淤泥和外部杂物反向流入注浆管（4）。

9.根据权利要求8所述的沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，其特征在于，所述无缝钢管段（41）的管径为30mm、壁厚为2mm，所述高压橡胶管段（42）的管径为50mm，且所述高压橡胶管段（42）的额定耐压不低于注浆工作压力的1.5倍。

10.根据权利要求8所述的沉管底板传力板预留止水槽注浆方法，其特征在于，所述高压橡胶管段（42）接出地面后并延伸至地连墙（7）顶部。