CN121535557B - 一种金属压铸件自动化切削加工装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属压铸件自动化切削加工装置，涉及切削装置技术领域。本发明包括工作台、切削组件和用于驱动切削组件移动进行切削的驱动机构，工作台上设置有加工台，加工台表面开设有多个加工口，加工口内安装有支撑组件，用于支撑压铸件；切削组件包括安装板，安装板的侧壁固定设置有直面切削刀和直面打磨板，安装板的两侧滑动设置有U形的连接件，连接件的下侧设置有弧面切削刀，上侧设置有弧面打磨板；驱动机构与切削组件连接；解决现有技术中切削板对压铸件切削时，不能对具有侧边倒角的压铸件的侧边倒角区域进行切削的问题。

Description

一种金属压铸件自动化切削加工装置

技术领域

本发明涉及切削装置技术领域，具体为一种金属压铸件自动化切削加工装置。

背景技术

金属压铸件因高精度、高强度等优势，广泛应用于汽车、航空航天等制造领域。压铸过程中，受工艺及模具因素影响，铸件易产生飞边需后续处理，这些多余结构直接制约压铸件质量，现有的压铸件飞边处理时，人工处理飞边较为费时费力，效率低。

经检索在公告号为：CN118357743A的中国专利公开了一种压铸件快速去飞边装置，包括底座，所述底座顶端外壁的四角处均安装有电动推杆，所述电动推杆活塞杆的一端均固定连接有支架，所述支架的一侧外壁安装有电机一，所述电机一输出轴的一端通过联轴器连接有双向螺杆，所述双向螺杆的两侧外壁均通过螺纹连接有滑动架，所述滑动架底端的两边外壁均开设有矩形槽，所述矩形槽的内壁均固定连接有内杆；本发明保证切削板二继续移动时可以稳定将飞边切断，两次完整切削最大程度的切除突出的飞边结构，避免了简单结构的按压很难保证飞边被清理干净，飞边断裂存在残留，仍需要后续加工处理，飞边弯折紧贴压铸件侧边的现象发生，提高了压铸件去飞边装置的使用效率。

上述申请中，切削板对压铸件切削时，不能对具有侧边倒角的压铸件的侧边倒角区域进行切削，需要进行改进。

发明内容

本发明的目的在于提供一种金属压铸件自动化切削加工装置，解决现有技术中切削板对压铸件切削时，不能对具有侧边倒角的压铸件的侧边倒角区域进行切削的问题。

为了解决上述问题，本发明采用以下技术手段：

一种金属压铸件自动化切削加工装置，包括工作台、切削组件和用于驱动所述切削组件移动进行切削的驱动机构，所述工作台上设置有加工台，所述加工台表面开设有多个加工口，所述加工口内安装有支撑组件，用于支撑压铸件；所述切削组件包括安装板，所述安装板的侧壁固定设置有直面切削刀和直面打磨板，所述安装板的两侧滑动设置有U形的连接件，所述连接件的下侧设置有弧面切削刀，上侧设置有弧面打磨板；所述驱动机构与所述切削组件连接。

作为优选的，所述弧面切削刀的对称轴与所述直面切削刀的刀刃呈45°夹角，所述弧面打磨板的对称轴与所述直面打磨板的打磨面呈45°夹角。

进一步的，所述弧面切削刀由若干个叠加设置且内径逐渐变化的切削刀组成，所述弧面打磨板由若干个叠加设置且内径逐渐变化的打磨板组成，所述切削刀和打磨板的外侧壁分别固定连接有水平设置的弹性伸缩杆，所述弹性伸缩杆的另一端与所述连接件固定连接。

更进一步的，所述连接件包括U形的连接主体，所述连接主体的上下侧分别固定设置有第一电推缸，所述第一电推缸的驱动端固定连接有半圆形的安装架，用于安装所述弧面切削刀和弧面打磨板；所述连接件的外侧固定设置有扇形的固定壁。

更进一步的，所述安装板的侧壁固定设置有调节模块，所述调节模块采用电动滑台或电动推缸，用于驱动所述连接件作相向或反向运动。

更进一步的，所述驱动机构包括固定设置在工作台顶端的支架、第二电机、旋转板、十字滑台、第一气缸和U形架，所述第二电机驱动所述旋转板旋转，所述十字滑台带动所述切削组件移动，所述第一气缸和U形架实现压铸件的夹紧与定位。

更进一步的，所述支撑组件包括支撑架，所述支撑架设置于所述加工口内，包括立柱和转动设置于所述立柱外侧的四组可弹性伸缩的支撑臂，所述支撑臂包括臂体、滑动设置于滑槽内的卡块以及第一弹性件。

更进一步的，所述立柱内部开设有安装腔，所述安装腔内滑动设置有挤压头，所述挤压头采用铁磁性材料制成，其侧壁固定连接有支撑凸起，所述挤压头与安装腔之间设置有第二弹性件。

更进一步的，所述加工台的下台面上表面开设有环形的凹槽，所述凹槽内固定设置有磁环，所述磁环与所述支撑组件中的挤压头配合，在加工时通过磁性吸附力辅助支撑臂的下压动作。

更进一步的，所述装置还包括刮板，所述刮板固定连接于所述支撑架的立柱底端，并随所述加工台旋转而移动，用于收集切削过程中产生的碎屑，并通过工作台下部的收集口进行自动清理，提升加工效率。

本发明提供了一种金属压铸件自动化切削加工装置。具备以下有益效果：

通过直面切削刀、直面打磨板与呈 45°夹角设置的弧面切削刀、弧面打磨板配合，既能切除压铸件侧边平面飞边并打磨，又能精准处理侧边倒角区域的多余结构，解决了传统装置无法适配倒角加工的问题，实现飞边清理的全面性。

弧面切削刀和弧面打磨板由多组内径渐变的组件叠加而成，配合弹性伸缩杆可根据倒角尺寸自动适配；调节模块能调整连接件位置，适配不同长宽尺寸的压铸件，同时兼容方形、圆形、块状、壳体状等多种形状工件的加工需求。

驱动机构中电机、十字滑台与气缸协同动作，实现切削组件精准定位与工件夹紧，防止加工时偏移，支撑组件通过卡块、弹性件与磁环配合，确保工件支撑稳定且不干扰加工流程。

第一电机带动加工台旋转实现工件自动流转，驱动机构可完成工件翻转、多面加工，减少人工干预，刮板随加工台旋转自动收集切削碎屑，支撑臂能自动复位，提升加工效率并降低后续清理成本。

附图说明

图1为本发明的立体图；

图2为本发明的工作台结构示意图；

图3为本发明的切削组件结构示意图；

图4为本发明的切削组件又一结构示意图；

图5为本发明的连接件局部剖面示意图；

图6为本发明的驱动机构结构示意图；

图7为本发明的支撑组件结构示意图；

图8为本发明的支撑架结构示意图；

图9为本发明图8的A处放大图；

图10为本发明的立柱内部结构示意图；

图11为本发明立柱内部又一结构示意图。

其中，1-工作台，2-第一电机，3-加工台，4-切削组件，401-安装板，402-直面切削刀，403-弧面切削刀，405-连接件，406-直面打磨板，407-弧面打磨板，408-弹性伸缩杆，409-调节模块，4051-连接主体，4052-第一电推缸，4053-安装架，4054-固定壁，4055-阻位块，4056-定位孔，4057-第二电推缸，4058-第三电推缸，4059-第四电推缸，5-驱动机构，501-第二电机，502-十字滑台，503-第一气缸，504-U形架，505-第三电机，506-旋转板，507-第二气缸，6-加工口，7-支撑组件，71-支撑架，72-刮板，74-磁环，75-下压块，711-立柱，712-支撑臂，713-卡槽，715-支撑凸起，716-挤压头，717-第二弹性件，7121-臂体，7122-卡块，7123-第一弹性件，8-支架。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施方式的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅附图1-附图3，一种金属压铸件自动化切削加工装置，包括工作台1、切削组件4和用于驱动切削组件4移动进行切削的驱动机构5，切削组件4包括安装板401，安装板401的侧壁固设有直面切削刀402，且弧面切削刀403的对称轴与直面切削刀402刀刃呈45°夹角，安装板401的两侧分别滑动设置有U形的连接件405，连接件405下侧设置有半圆形的弧面切削刀403，弧面切削刀403内侧的一端位于直面切削刀402刀刃的正下方，连接件405的上方设置安装有弧面打磨板407，安装板401侧壁固设有直面打磨板406，弧面打磨板407内侧的一端位于直面打磨板406打磨面的正下方，且弧面打磨板407的对称轴与直面打磨板406打磨面呈45°夹角，安装板401的侧壁固设有调整连接件405位置的调节模块409，直面切削刀402刀刃和直面打磨板406打磨面处于相同垂直面上，弧面切削刀403和弧面打磨板407为单个时可分别与相连接的连接件405固定。

具体的，压铸件压铸完成后放置在切削组件4下方，通过驱动机构5调整切削组件4位置，使得直面切削刀402的刀刃位于压铸件侧边，随后通过直面切削刀402下降即可对压铸件侧边的飞边进行切削，并通过直面打磨板406对压铸件侧边进行打磨，提高对压铸件飞边的清理效果，且通过调整弧面切削刀403和弧面打磨板407位于压铸件外侧侧边倒角侧边处，下降时即可对压铸件侧边倒角进行切削和打磨，从而可以对压铸件的侧边飞边进行全面的清理。

在另一实施例中，请参阅附图4，调节模块409采用具有双向丝杠的电动滑台或两组电动推缸，其中，调节模块409采用电动滑台时，电动滑台的两个滑块分别与两个连接件405固定连接，调节模块409采用电动推缸时，两个电动推杆的驱动端分别与连接件405固定连接，本实施例中采用电动滑台。

具体的，通过电动滑台运行带动两个连接件405作同步相向运动或者反向运动，从而可以根据压铸件的尺寸调整弧面切削刀403和弧面打磨板407的位置，适用于多种长宽尺寸不同的压铸件使用。

在另一实施例中，请参阅附图3-附图5，弧面打磨板407由若干个叠加设置的且内径逐渐变小或变大的打磨板组成，弧面切削刀403由若干个叠加设置的且内径变小或变大的切削刀滑动组成，打磨板和切削刀的外侧壁分别固设有水平设置的弹性伸缩杆408，通过弹性伸缩杆408控制切削刀和打磨板的移动轨迹与直面切削刀402刀刃和直面打磨板406打磨面呈45°夹角，弹性伸缩杆408的另一端与连接件405固定连接，本实施例中打磨板和切削刀分别设置有三组，具体数量可以灵活调整，本实施例不做限制，弧面切削刀403和弧面打磨板407为多个时，相邻的弧面切削刀403或弧面打磨板407可滑动连接，且贴合连接件405的弧面切削刀403或弧面打磨板407也可与连接件405滑动连接，增强稳定性。

具体的，通过弹性伸缩杆408伸展至最大幅度，使得多组打磨板的外壁处于相同垂直弧面上并保持同心分布，多组切削刀的外壁处于相同垂直弧面上并保持同心分布，使用时，通过调节模块409控制切削刀和打磨板移动贴合压铸件的侧边倒角，在挤压力作用下小于倒角尺寸的切削刀和打磨板向后侧移动，而与倒角尺寸相匹配的切削刀和打磨板则贴合倒角，从而可以根据压铸件侧边倒角尺寸的不同，可以选用相匹配的切削刀和打磨板，适应多种倒角尺寸的压铸件使用。

在另一实施例中 ，请参阅附图4-附图5，小于倒角尺寸的切削刀和打磨板的两端尖锐处抵住压铸件倒角并在升降时，会对倒角表面产生线状的刮痕以及磨损，本实例提出以下方案用于解决上述问题，连接件405的表面固设有第四电推缸4059，第四电推缸4059的驱动端固设有阻位块4055，打磨板和切削刀的表面均开设有定位孔4056，连接件405的表面固设有水平设置的第二电推缸4057，第二电推缸4057的驱动端固设有垂直设置有第三电推缸4058。

具体的，通过第二电推缸4057带动第三电推缸4058驱动端移动至定位孔4056下方，随后通过第三电推缸4058伸展插入定位孔4056内，从而连接小于倒角尺寸切削刀或打磨板，随后通过第二电推缸4057收缩拉动小于倒角尺寸切削刀或打磨板后退，从而避免切削或打磨时，小于倒角尺寸切削刀或打磨板的边缘抵住倒角在移动时造成刮痕和减轻磨损的效果，而通过第四电推缸4059伸展推动阻位块4055移动至与倒角尺寸相匹配的切削刀或打磨板外侧，形成限位效果，使得该切削刀或打磨板可以稳定贴合倒角外表面，避免受弹性伸缩杆408影响产生弹性晃动，从而提高对倒角的切削或打磨效果。

在另一实施例中，请参阅附图4-附图5，连接件405包括U形的连接主体4051，连接主体4051的上下侧分别固设有第一电推缸4052，第一电推缸4052的驱动端固设有半圆形的安装架4053，安装架4053用于连接第四电推缸4059，连接件405的外侧固设有扇形的固定壁4054，固定壁4054用于连接弹性伸缩杆408和第二电推缸4057。

具体的，切削刀或打磨板位置调整后，通过第一电推缸4052移动，带动安装架4053移动，从而调整切削刀或打磨板位置，使得与倒角尺寸相匹配的切削刀或打磨板的一端与直面切削刀402刀刃和直面打磨板406打磨面处于相同垂直面上，从而在对压铸件侧边进行加工时可以同步对其倒角处进行加工。

在另一实施例中，请参阅附图6，工作台1顶端固设有支架8，驱动机构5包括固设在支架8顶端的第二电机501，第二电机501驱动端固定连接有旋转板506，旋转板506的两侧分别固设有十字滑台502，十字滑台502的滑块固设有第一气缸503，第一气缸503的驱动端固定连接有U形架504，U形架504的内侧固设有第三电机505，第三电机505的驱动端与安装板401固定连接，旋转板506中心处固设有第二气缸507。

具体的，通过第二电机501带动旋转板506转动，调整切削组件4的切削区域，对压铸件的四面进行打磨，通过十字滑台502带动切削组件4移动，可以根据压铸件的尺寸调整切削组件4的位置，使得切削组件4可以对其侧边进行切削，且通过第二电机501和十字滑台502的配合，推动压铸件移动，可以对调整压铸件的位置，并配合第二气缸507伸展抵住压铸件，起到自动定位夹紧的效果，避免压铸件切削时产生偏移，且通过第三电机505带动切削组件4翻转180°，可以自下而上或自上而下的进行切削和打磨；针对方形压铸件进行加工时，通过十字滑台502带动切削组件4夹住压铸件，在通过第一气缸503运行调整压铸件的高度，最后通过第三电机505运行带动压铸件翻转90°，使得压铸件的原上下面调整至前后侧面，从而使切削组件4可以对其六面进行加工；针对圆形压铸件进行加工时，通过采用上述步骤，可以对圆形压铸件的上下面进行加工，而对圆形压铸件的侧边进行加工时，通过第三电机505带动切削组件4由水平旋转至垂直，通过十字滑台502带动切削组件4移动，先使得直面切削刀402或弧面切削刀403的刀刃处抵住圆形压铸件的侧边，在通过第二电机501带动切削组件4旋转，即可对圆形压铸件的侧边和上下圆角区域进行切削，在使得弧面切削刀403和弧面打磨板407抵住圆形压铸件侧边进行打磨，从而可以有效去除圆形压铸件的飞边，使得装置适用于多种形状的压铸件加工需求。

在另一实施例中，请参阅附图2和附图7，工作台1设为工形，工作台1的中心处固设有第一电机2，第一电机2的驱动端固设有加工台3，加工台3的表面开设有若干个加工口6，加工口6的内部安装有用于支撑压铸件的支撑组件7，支撑组件7包括位于U形架504下侧的十字形的支撑架71，支撑架71设置在加工口6内。

具体的，通过将压铸件放置在支撑架71上，通过第一电机2带动加工台3旋转，使得压铸件依次旋转至切削组件4下方进行自动切削。

在另一实施例中，请参阅附图8-附图9，支撑架71包括立柱711，立柱711的底端固设有刮板72，刮板72的一端与加工台3固定连接，立柱711的外侧转动设置有四组可弹性伸缩的支撑臂712，加工口6的内侧壁开设有卡槽713，U形架504的底部固设有下压块75，支撑臂712包括臂体7121，臂体7121的一端开设有滑槽，滑槽内滑动设置有卡块7122，卡块7122与滑槽之间固设有第一弹性件7123，工作台1的下台面开设有收集口，刮板72跟随加工台3旋转时，可以将切削过程中掉落的碎屑推入收集口内，在收集口下方设置收集箱，可方便收集碎屑。

具体的，卡块7122通过第一弹性件7123的弹性力插入卡槽713的内部，从而对支撑臂712进行限位，使得支撑臂712保持水平，将压铸件放置在立柱711上时，通过支撑臂712对其进行支撑，防止其掉落；压铸件为块状时，在压铸件输送至切削组件4处，通过第二气缸507与立柱711配合对压铸件进行压紧固定，此时通过第二气缸507与十字滑台502配合带动U形架504下降，使得下压块75插入卡槽713内，将卡块7122退出卡槽713，使得支撑臂712受自身重力影响而向下旋转，从而避免支撑臂712对切削组件4的下降造成影响，使得切削组件4可以对压铸件下侧区域进行切削打磨；而压铸件为底部向上凹陷的壳体时，由于立柱711不能抵住压铸件的内顶壁，通过下压块75对左右两侧的卡块7122进行下压，从而使压铸件左右两侧的支撑臂712向下旋转，而压铸件前后两侧的支撑臂712则继续保持水平对壳体进行支撑，避免压铸件下落，并在对压铸件前后两侧进行切削时，可以通过切削组件4夹住并带动压铸件旋转90°，使得切削组件4始终处于压铸件左右两侧进行切削加工，从而可以对块状和壳体状压铸件进行支撑与加工。

在另一实施例中，请参阅附图10-附图11，立柱711的内部开设有安装腔，安装腔内滑动设置有挤压头716，立柱711的表面开设有若干个贯穿槽，挤压头716采用铁磁性材料制成，挤压头716的侧壁固定连接有若干个穿过贯穿槽的支撑凸起715，挤压头716与安装腔之间固设有第二弹性件717。

具体的，在将块状压铸件放置在立柱711上时，通过压铸件的重力下压挤压头716，使得挤压头716下降不会推动复位件向外侧滑动，而在取出加工完成的压铸件后，挤压头716通过第二弹性件717的弹性力向上滑动，使得支撑凸起715推动支撑臂712向上旋转保持至水平，使得卡块7122再度自动插入卡槽713内，使得支撑臂712的复原，从而可以对后续放置的待加工的压铸件进行再支撑。

在另一实施例中，请参阅附图11，压铸件为壳体在放置到立柱711上时，不能下压挤压头716，使得挤压头716会影响到支撑臂712的向下旋转，本实例提出以下方案用于解决上述问题，加工台3的下台面上表面开设有环形的凹槽，凹槽内固设有磁环74，挤压头716采用铁磁性材料制成，磁环74位于切削组件4处。

压铸件输送至切削组件4下方进行切削时，挤压头716旋转至磁环74正上方，通过磁环74与挤压头716的磁性吸附力，使得挤压头716下降，从而避免支撑臂712在对壳体压铸件支撑时不能向下旋转，提高装置的适用面。

工作原理，通过将压铸件放置在支撑架71上，通过第一电机2带动加工台3旋转，使得压铸件依次旋转至切削组件4下方进行自动切削，实现金属压铸件的自动化加工作业。

通过驱动机构5调整切削组件4位置，使得直面切削刀402的刀刃位于压铸件侧边，随后通过直面切削刀402下降即可对压铸件侧边的飞边进行切削，并通过直面打磨板406对压铸件侧边进行打磨，提高对压铸件飞边的清理效果，且通过调整弧面切削刀403和弧面打磨板407位于压铸件外侧侧边倒角侧边处，下降时即可对压铸件侧边倒角进行切削和打磨，从而可以对压铸件的侧边飞边进行全面的清理。

在将块状压铸件放置在立柱711上时，通过压铸件的重力下压挤压头716，使得挤压头716下降不会推动复位件向外侧滑动，而在取出加工完成的压铸件后，挤压头716通过第二弹性件717的弹性力向上滑动，使得支撑凸起715推动支撑臂712向上旋转保持至水平，使得卡块7122再度自动插入卡槽713内，使得支撑臂712的复原，从而可以对后续放置的待加工的压铸件进行再支撑。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种金属压铸件自动化切削加工装置，其特征在于，包括工作台(1)、切削组件(4)和用于驱动所述切削组件(4)移动进行切削的驱动机构(5)，所述工作台(1)上设置有加工台(3)，所述加工台(3)表面开设有多个加工口(6)，所述加工口(6)内安装有支撑组件(7)，用于支撑压铸件；所述切削组件(4)包括安装板(401)，所述安装板(401)的侧壁固定设置有直面切削刀(402)和直面打磨板(406)，所述安装板(401)的两侧滑动设置有U形的连接件(405)，所述连接件(405)的下侧设置有弧面切削刀(403)，上侧设置有弧面打磨板(407)；所述驱动机构(5)与所述切削组件(4)连接；

所述弧面切削刀(403)由若干个叠加设置且内径逐渐变化的切削刀组成，所述弧面打磨板(407)由若干个叠加设置且内径逐渐变化的打磨板组成，所述切削刀和打磨板的外侧壁分别固定连接有水平设置的弹性伸缩杆(408)，所述弹性伸缩杆(408)的另一端与所述连接件(405)固定连接；

所述支撑组件(7)包括支撑架(71)，所述支撑架(71)设置于所述加工口(6)内，包括立柱(711)和转动设置于所述立柱(711)外侧的四组可弹性伸缩的支撑臂(712)，所述支撑臂(712)包括臂体(7121)、滑动设置于滑槽内的卡块(7122)以及第一弹性件(7123)；

所述立柱(711)内部开设有安装腔，所述安装腔内滑动设置有挤压头(716)，所述挤压头(716)采用铁磁性材料制成，其侧壁固定连接有支撑凸起(715)，所述挤压头(716)与安装腔之间设置有第二弹性件(717)。

2.根据权利要求1所述的一种金属压铸件自动化切削加工装置，其特征在于，所述弧面切削刀(403)的对称轴与所述直面切削刀(402)的刀刃呈45°夹角，所述弧面打磨板(407)的对称轴与所述直面打磨板(406)的打磨面呈45°夹角。

3.根据权利要求1所述的一种金属压铸件自动化切削加工装置，其特征在于，所述连接件(405)包括U形的连接主体(4051)，所述连接主体(4051)的上下侧分别固定设置有第一电推缸(4052)，所述第一电推缸(4052)的驱动端固定连接有半圆形的安装架(4053)，用于安装所述弧面切削刀(403)和弧面打磨板(407)；所述连接件(405)的外侧固定设置有扇形的固定壁(4054)。

4.根据权利要求1所述的一种金属压铸件自动化切削加工装置，其特征在于，所述安装板(401)的侧壁固定设置有调节模块(409)，所述调节模块(409)采用电动滑台或电动推缸，用于驱动所述连接件(405)作相向或反向运动。

5.根据权利要求1所述的一种金属压铸件自动化切削加工装置，其特征在于，所述驱动机构(5)包括固定设置在工作台(1)顶端的支架(8)、第二电机(501)、旋转板(506)、十字滑台(502)、第一气缸(503)和U形架(504)，所述第二电机(501)驱动所述旋转板(506)旋转，所述十字滑台(502)带动所述切削组件(4)移动，所述第一气缸(503)和U形架(504)实现压铸件的夹紧与定位。

6.根据权利要求1所述的一种金属压铸件自动化切削加工装置，其特征在于，所述加工台(3)的下台面上表面开设有环形的凹槽，所述凹槽内固定设置有磁环(74)，所述磁环(74)与所述支撑组件(7)中的挤压头(716)配合，在加工时通过磁性吸附力辅助支撑臂(712)的下压动作。

7.根据权利要求1所述的一种金属压铸件自动化切削加工装置，其特征在于，所述装置还包括刮板(72)，所述刮板(72)固定连接于所述支撑架(71)的立柱(711)底端，并随所述加工台(3)旋转而移动，用于收集切削过程中产生的碎屑，并通过工作台(1)下部的收集口进行自动清理，提升加工效率。