CN121535505B - 一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法及装置，涉及减震器装配领域，其包括响应于减震器更新信号，确定待更新减震器芯体型号；基于待更新减震器芯体型号确定待更新减震器芯体尺寸参数；基于待更新减震器芯体尺寸参数确定芯体支撑参数，控制芯体支撑板执行滑移操作；响应于螺旋弹簧置入信号，获取螺旋弹簧尺寸参数；基于螺旋弹簧尺寸参数控制第一按压组件和第二按压组件执行按压操作；于按压操作后，基于螺旋弹簧尺寸参数确定压缩参数；基于弹簧压缩组件按照压缩参数执行压缩操作，并输出压缩完成信号。本发明具有通过精确的型号匹配与参数确定，能够有效避免因尺寸不符等问题导致的安装困难或损坏。

Description

一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法及装置

技术领域

本发明涉及减震器装配领域，尤其是涉及一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法及装置。

背景技术

汽车悬架减震器是汽车底盘系统中的核心零部件，其主要作用是吸收车辆行驶过程中路面不平产生的振动和冲击力，衰减车身的振动幅度，从而保障车辆行驶的平稳性、舒适性以及操控安全性。典型的汽车悬架减震器主要由减震器芯体、螺旋弹簧、顶胶、防尘罩等部件构成，其中，减震器芯体与螺旋弹簧的装配精度直接决定了减震器的整体性能，若装配过程中芯体与弹簧定位偏差、贴合不紧密，会导致减震器受力不均，不仅会降低减震效果，还可能加剧弹簧疲劳、芯体磨损，缩短减震器的使用寿命。

针对上述的相关技术，现有装配设备或方法通常针对单一型号减震器设计，当更换不同规格的芯体或弹簧时，需要人工重新调试设备的行程、压力等参数，调试周期长、误差大，无法满足多品种小批量的生产需求。

发明内容

为了提高不同规格减震器与螺旋弹簧的装配精度和效率，本发明提供一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法及装置。

第一方面，本发明提供一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法，采用如下的技术方案：

一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法，包括：

步骤S1：响应于减震器更新信号，解析减震器更新信号以确定待更新减震器芯体型号；

步骤S2：基于待更新减震器芯体型号查找预设的减震器特征库确定待更新减震器芯体尺寸参数；

步骤S3：基于待更新减震器芯体尺寸参数确定芯体支撑参数，基于芯体支撑参数控制芯体支撑板执行滑移操作；

步骤S4：响应于螺旋弹簧置入信号，获取待更新减震器芯体型号对应的螺旋弹簧尺寸参数；

步骤S5：基于螺旋弹簧尺寸参数控制第一按压组件和第二按压组件执行按压操作；

步骤S6：于按压操作后，基于螺旋弹簧尺寸参数确定压缩参数；

步骤S7：基于弹簧压缩组件按照压缩参数执行压缩操作，并输出预设的压缩完成信号。

通过采用上述技术方案，可实现减震器芯体与螺旋弹簧的自动化、精准化原位装配，通过型号匹配、参数调取和分步执行的逻辑，确保各操作环节与芯体、弹簧的规格精准适配，避免装配过程中对零部件造成损伤，同时提升装配效率，为后续顶胶安装等工序提供稳定的前置条件。

可选的，基于螺旋弹簧尺寸参数控制第一按压组件和第二按压组件执行按压操作的方法包括：

步骤S50：基于螺旋弹簧尺寸参数确定第一预计按压点和第二预计按压点；

步骤S51：基于第一预计按压点确定第一升降参数，并控制第一按压组件按照第一升降参数执行升降操作；

步骤S52：基于第二预计按压点确定第二升降参数，并控制第二按压组件按照第二升降参数执行升降操作；

步骤S53：基于第一预计按压点确定第一伸缩参数，控制第一按压组件按照第一伸缩参数执行伸缩操作；

步骤S54：于第一按压组件执行伸缩操作的过程中实时检测第一弹簧压力；

步骤S55：于不存在第一弹簧压力时，基于第二预计按压点确定第二伸缩参数，控制第二按压组件按照第二伸缩参数执行伸缩操作；

步骤S550：于第二按压组件执行伸缩操作的过程中实时检测第二弹簧压力；

步骤S551：于不存在第二弹簧压力时查找减震器特征库，以确定第一按压力和第二按压力；

步骤S552：控制第一按压组件按照第一按压力执行按压操作；

步骤S553：控制第二按压组件按照第二按压力执行按压操作。

通过采用上述技术方案，实现了按压组件的精准定位与平稳按压，通过升降、伸缩和压力检测的分步操作及压力反馈机制，确保按压组件能精准穿入弹簧间隙孔，避免与弹簧线发生刚性碰撞，同时通过适配的按压力使弹簧与芯体底座紧密贴合，为后续压缩操作提供稳定的结构基础。

可选的，还包括于存在第一弹簧压力时，执行按压操作的方法，该方法包括：

步骤S560：基于待更新减震器芯体尺寸参数控制机械臂进行转动操作；

步骤S561：于转动操作过程中获取当前第一弹簧压力；

步骤S562：于不存在当前第一弹簧压力时停止转动操作，并输出预设的预计第一按压组件落位信号；

步骤S563：响应于预计第一按压组件落位信号，控制第二按压组件按照第二伸缩参数执行伸缩操作；

步骤S564：于第二按压组件执行伸缩操作的过程中实时检测当前第二弹簧压力；

步骤S565：于不存在当前第二弹簧压力时，输出预计第二按压组件落位信号；

步骤S566：响应于预计第二按压组件落位信号，控制第一按压组件和第二按压组件分别按照第一按压力和第二按压力执行按压操作。

通过采用上述技术方案，实现了按压组件对齐的自适应调整，针对第一按压组件无法精准落位的情况，通过机械臂带动芯体转动配合压力检测，能快速找到精准落位角度，解决了弹簧角度偏差导致的装配卡滞问题，提升了装配方案的适配性和容错率。

可选的，还包括于存在当前第二弹簧压力时，输出预计第二按压组件落位信号的方法，该方法包括：

步骤S5660：获取当前第一按压点；

步骤S5661：基于当前第一按压点和螺旋弹簧尺寸参数确定当前转动角度范围；

步骤S5662：基于当前转动角度范围控制芯体转动组件执行修正转动操作；

步骤S5663：于修正转动操作过程中实时获取当前转动角度；

步骤S5664：于当前转动角度未超出当前转动角度范围且不存在当前第二弹簧压力时，停止修正转动操作，并输出预计第二按压组件落位信号；

步骤S5665：于当前转动角度超出当前转动角度范围且存在当前第二弹簧压力时，基于修正转动操作确定修正转动方向；

步骤S5666：基于修正转动方向和当前转动角度范围控制芯体转动组件重新执行修正转动操作，并执行步骤S5664。

通过采用上述技术方案，进一步细化了第二按压组件落位的修正逻辑，以已落位的第一按压点为基准，通过限定转动角度范围和方向修正，实现了第二按压组件的精准对齐，避免了无方向的盲目转动，提升了落位调整的效率和精准度，同时保障了第一按压组件的稳定落位状态。

可选的，还包括于修正转动过程中存在当前第一弹簧压力时，输出预计第二按压组件落位信号的方法，该方法包括：

步骤S5667：于修正转动过程中存在当前第一弹簧压力时确定异常转动角度；

步骤S5668：基于异常转动角度和当前转动角度范围确定异常转动角度偏差；

步骤S5669：于存在异常转动角度偏差时，确定修正转动方向；

步骤S5670：基于修正转动方向和当前转动角度范围控制芯体转动组件重新执行修正转动操作；

步骤S5671：于执行修正转动操作过程中实时获取修正转动角度；

步骤S5672：于修正转动角度未超出当前转动角度范围且不存在当前第二弹簧压力时，停止修正转动操作，并输出预计第二按压组件落位信号；

步骤S5673：于修正转动角度超出当前转动角度范围且存在当前第二弹簧压力时，基于异常转动角度偏差和当前转动角度范围确定修正转动角度范围；

步骤S5674：基于修正转动角度范围和修正转动方向控制芯体转动组件重新执行转动操作，并执行步骤S5671到步骤S5672。

通过采用上述技术方案，构建了转动调整的异常防护与二次修正机制，针对修正转动过程中第一按压组件脱离落位的情况，通过异常角度检测、偏差计算和方向修正，能快速回正并重新调整，避免了因超转导致的装配故障，同时通过动态调整转动角度范围，进一步提升了装配调整的精准性和安全性。

可选的，基于螺旋弹簧尺寸参数确定压缩参数的方法包括：

步骤S60：基于螺旋弹簧尺寸参数确定螺旋弹簧中轴线；

步骤S61：基于螺旋弹簧中轴线确定弹簧压缩组件对应的滑移距离；

步骤S62：基于螺旋弹簧尺寸参数查找减震器特征库中螺旋弹簧尺寸参数对应的按压距离；

步骤S63：基于滑移距离、按压距离和预设的压缩速率确定压缩参数。

通过采用上述技术方案，实现了压缩参数的精准匹配，以弹簧中轴线为基准确保压缩操作的同轴性，结合滑移距离和按压距离确定的压缩参数，能保证压缩过程平稳可控，避免弹簧因压缩偏移或速率不当导致的变形损伤，同时为后续人工安装顶胶预留合适的操作空间。

可选的，还包括压缩弹簧质量的检测方法，该方法包括：

步骤S80：于执行压缩操作过程中实时获取螺旋弹簧弹力特征；

步骤S81：基于螺旋弹簧尺寸参数查找减震器特征库，以确定螺旋弹簧基准弹力特征；

步骤S82：基于螺旋弹簧弹力特征和螺旋弹簧基准弹力特征确定螺旋弹簧弹力特征偏差值；

步骤S83：于螺旋弹簧弹力特征偏差值超出预设的最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值时，输出预设的弹簧质量异常信号。

通过采用上述技术方案，实现了装配过程中弹簧质量的实时检测，通过弹力特征与基准值的对比，能快速甄别不合格弹簧，避免劣质弹簧装配后影响减震器的使用性能和使用寿命，从装配环节保障了减震器的整体质量。

可选的，还包括于螺旋弹簧弹力特征偏差值超出最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值时，不输出弹簧质量异常信号的方法，该方法包括：

步骤S84：采集当前装配环境温度；

步骤S85：基于当前装配环境温度查找减震器特征库中的温度修正系数表，确定对应的弹力修正系数；

步骤S86：基于弹力修正系数和螺旋弹簧弹力特征确定修正螺旋弹簧弹力特征；

步骤S87：基于修正螺旋弹簧弹力特征和螺旋弹簧基准弹力特征确定修正螺旋弹簧弹力特征偏差值；

步骤S88：于修正螺旋弹簧弹力特征偏差值超出最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值时，输出弹簧质量异常信号；

步骤S89：于修正螺旋弹簧弹力特征偏差值小于最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值时，不输出弹簧质量异常信号。

通过采用上述技术方案，实现了弹簧质量检测的环境自适应修正，排除了环境温度波动对弹力检测结果的干扰，避免了因温度影响导致的合格弹簧误判，提升了质量检测的准确性和可靠性，进一步优化了质量管控流程。

可选的，还包括按压操作前执行弹簧对齐方法，该方法包括：

步骤S40：获取减震器芯体图像，所述减震器芯体图像包括减震器芯体和螺旋弹簧；

步骤S41：基于减震器芯体图像确定活塞杆圆心位置和螺旋弹簧圆心位置；

步骤S42：于活塞杆圆心位置和螺旋弹簧圆心位置不同轴时，确定螺旋弹簧位置偏移量；

步骤S43：于存在螺旋弹簧位置偏移量时，确定螺旋弹簧推动点；

步骤S44：基于螺旋弹簧推动点和螺旋弹簧位置偏移量控制第一按压组件和第二按压组件执行推动操作。

通过采用上述技术方案，实现了按压前弹簧位置的精准校准，通过视觉识别技术检测芯体与弹簧的同轴度，针对偏移情况通过按压组件定向推动矫正，避免了因弹簧偏移导致后续按压、压缩操作受力不均，进一步提升了装配精度和零部件的装配安全性。

第二方面，本发明提供一种汽车悬架减震器的原位无损安装装置，采用如下的技术方案：

一种汽车悬架减震器的原位无损安装装置，包括底座、芯体转动组件、芯体支撑组件、升降支架、第一按压组件、第二按压组件、弹簧压缩组件；

所述芯体转动组件包括与底座的一侧固定连接的转动底座、与转动底座固定连接的转动支架、与转动支架固定连接的机械臂；

所述芯体支撑组件包括与底座的一端固定连接的芯体支撑底座、与芯体支撑底座滑移连接的芯体支撑板；

所述升降支架与底座靠近芯体支撑组件的一端固定连接，所述第一按压组件、第二按压组件和弹簧压缩组件均与升降支架滑移连接，并沿着升降支架的长度方向滑移。

通过采用上述技术方案，构建了结构合理、协同高效的原位无损安装硬件支撑体系，各组件的连接与滑移设计能精准匹配前述安装方法的各操作步骤，实现芯体支撑、转动调整、按压定位、压缩装配等功能的一体化执行，保障了安装方法的顺利实施，便于工业化应用。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

依托减震器特征库实现芯体、弹簧型号与参数的自动匹配，结合按压组件升降伸缩定位、机械臂角度修正等自适应调整机制，精准解决了传统装配设备单一型号适配、人工调试误差大的问题，同时通过压力反馈避免刚性碰撞，实现减震器芯体与螺旋弹簧的原位无损装配，保障装配后零部件的结构完整性；

在压缩工序中同步采集弹簧弹力特征，通过与基准弹力特征的比对甄别不合格弹簧；并增设温度修正环节，排除环境温度波动对检测结果的干扰，避免合格弹簧误判。从装配环节直接拦截材质缺陷、疲劳形变的劣质弹簧，保障成品减震器的性能稳定性与使用寿命；

更换减震器型号时无需人工反复调试设备参数；同时通过弹簧同轴对齐、角度异常修正等机制，减少装配卡滞故障，压缩换型与调试时间。

附图说明

图1是本申请实施例中的一种汽车悬架减震器的原位无损安装装置的结构示意图；

图2是本申请实施例中的芯体转动组件的结构示意图；

图3是本申请实施例中的芯体支撑组件的结构示意图；

图4是本申请实施例中的弹簧压缩组件的结构示意图；

图5是本申请实施例中的一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法的流程图。

以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1、底座；2、芯体转动组件；21、转动底座；22、转动支架；23、机械臂；3、芯体支撑组件；31、芯体支撑底座；311、支撑滑移槽；32、芯体支撑板；4、升降支架；41、竖向滑移槽；5、弹簧压缩组件；51、压缩支架；52、水平调节底座；53、按压杆；6、第一按压组件；61、按压底座；611、伸缩滑移槽；62、伸缩底座；63、伸缩柱；7、第二按压组件。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。

本发明实施例提供一种汽车悬架减震器的原位无损安装装置。参照图1，一种汽车悬架减震器的原位无损安装装置，包括底座1、芯体转动组件2、芯体支撑组件3、升降支架4、弹簧压缩组件5、第一按压组件6和第二按压组件7。

参照图2，芯体转动组件2包括转动底座21、转动支架22和机械臂23。转动底座21的周向外侧壁与底座1的一侧固定连接。转动底座21的一端开设有环槽，转动支架22的一端嵌设于环槽内，通过预先安装在转动底座21内的电机驱动转动支架22实现转动支架22绕转动底座21的圆心进行转动。转动支架22远离转动底座21的一端与机械臂23固定连接。机械臂23数量为4个，用于夹持减震器芯体底部的下安装轴，以同步带动芯体及套设其上的弹簧一起转动。

参照图3，芯体支撑组件3包括芯体支撑底座31和芯体支撑板32。芯体支撑底座31与底座1的一端固定连接。芯体支撑底座31的一侧开设有支撑滑移槽311。芯体支撑板32数量为两个。芯体支撑板32的一端嵌入支撑滑移槽311内。芯体支撑底座31内置有驱动电机，驱动芯体支撑板32沿着支撑滑移槽311的长度方向进行移动。

参照图1，升降支架4的任意一侧都开设有竖向滑移槽41。弹簧压缩组件5嵌入竖向滑移槽41，并沿着竖向滑移槽41的长度方向进行移动。

参照图4，弹簧压缩组件5包括压缩支架51、水平调节底座52、按压杆53。压缩支架51整体嵌入升降支架4的竖向滑移槽41内，由内置于压缩支架51内的升降驱动件控制其沿竖向滑移槽41的长度方向移动。水平调节底座52与压缩支架51远离底座1的一端固定连接。水平调节底座52远离升降支架4的一侧开设有水平滑移槽。按压杆53嵌设于水平滑移槽内。水平调节底座52内置有伺服电机，用于驱动按压杆53沿着水平滑移槽的长度方向进行移动，具体为根据螺旋弹簧尺寸参数调整两个按压杆53水平间距及横向位置，使按压杆53的端部对齐弹簧的目标压缩区域。升降支架4内置竖向驱动件，竖向驱动件为伺服电机和导轨模组，可以驱动弹簧压缩组件5沿竖向滑移槽41进行升降。

参照图1，第一按压组件6包括按压底座61、伸缩底座62和伸缩柱63。按压底座61的一侧与升降支架4垂直芯体支撑组件3的两侧滑移连接，并嵌设于竖向滑移槽41内。按压底座61靠近芯体转动组件2的一侧开设有伸缩滑移槽611。伸缩底座62的一端嵌设于伸缩滑移槽611内。伸缩柱63嵌设于伸缩底座62远离伸缩滑移槽611的一端内部通道内。按压底座61内置水平驱动件，水平驱动件为直线气缸，用于驱动伸缩底座62沿伸缩滑移槽611的长度方向水平移动，以调整伸缩柱63的横向位置。伸缩底座62内置电动推杆，可控制伸缩柱63沿通道轴向来回伸缩，从而改变伸缩柱63作用于螺旋弹簧的接触区域，使伸缩柱63能精准穿入弹簧的周向间隙孔。第一按压组件6通过竖向驱动件沿竖向滑移槽41进行升降。第二按压组件7与第一按压组件6为同一型号组件。第二按压组件7滑移连接于升降支架4远离第一按压组件6的一侧。

基于同一发明构思，本发明实施例公开一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法。

参照图5，一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法包括：

步骤S1：响应于减震器更新信号，解析减震器更新信号以确定待更新减震器芯体型号。

减震器更新信号是指触发装置启动减震器芯体与弹簧装配流程的触发信号，由人工通过操作面板输入指令或扫码识别减震器芯体型号生成。待更新减震器芯体型号是指待装配的减震器芯体的规格标识（如厂家设定的型号代码、规格编号），该型号与芯体尺寸、适配弹簧参数一一对应。

步骤S2：基于待更新减震器芯体型号查找预设的减震器特征库确定待更新减震器芯体尺寸参数。

减震器特征库是指存储不同减震器芯体型号与对应参数的映射关系的数据库，存储内容至少涵盖芯体尺寸参数、适配螺旋弹簧尺寸参数、芯体底座参数等。待更新减震器芯体尺寸参数是指与芯体型号对应的关键结构尺寸数据，至少包括芯体底座的外径、厚度、支撑面位置，芯体减震筒的径向外径，芯体末端（穿出底座1部分）的直径及长度。

步骤S3：基于待更新减震器芯体尺寸参数确定芯体支撑参数，基于芯体支撑参数控制芯体支撑板32执行滑移操作；

芯体支撑参数是指支撑板的滑行参数，也就是支撑板在支撑滑移槽311内的滑行距离。滑移操作是指芯体支撑底座31内置的驱动电机驱动两个芯体支撑板32，沿支撑滑移槽311的长度方向同步平移至芯体底座的支撑面正下方，托住芯体底座并保持芯体竖向稳定姿态的动作。

步骤S4：响应于螺旋弹簧置入信号，获取待更新减震器芯体型号对应的螺旋弹簧尺寸参数。

螺旋弹簧置入信号是指预先设置的摄像头拍摄到与待更新芯体型号适配的螺旋弹簧，已被人工准确落入芯体底部的凹槽且弹簧中轴线与芯体中轴线重合度符合后，自动生成的流程触发信号。

螺旋弹簧尺寸参数是指与待更新芯体型号匹配的螺旋弹簧关键结构与装配数据，具体包括弹簧自由长度、线径、外径、周向间隙孔的分布间距，以及弹簧两侧弹簧线的高度差。

步骤S5：基于螺旋弹簧尺寸参数控制第一按压组件6和第二按压组件7执行按压操作。

按压操作是指基于螺旋弹簧尺寸参数，先驱动第一按压组件6和第二按压组件7的按压底座61沿竖向滑移槽41升降至对应高度，再驱动伸缩底座62沿伸缩滑移槽611水平调整位置，最后控制伸缩柱63伸缩，使伸缩柱63精准穿入弹簧周向间隙孔，并向弹簧底部施加预设的按压力，推动弹簧底部与芯体底座完全抵紧、消除间隙的操作。按压力是指根据螺旋弹簧尺寸参数预先设置的压力值，该压力值能确保弹簧与芯体底座紧密贴合，又不会对弹簧造成损坏。

步骤S6：于按压操作后，基于螺旋弹簧尺寸参数确定压缩参数。

压缩参数是指基于螺旋弹簧尺寸参数确定的、控制压缩组件执行压缩动作的关键参数，具体包括弹簧目标压缩行程（压缩后弹簧的长度，需适配人工安装顶胶的操作空间）、压缩速率（匀速压缩的速度，避免弹簧受冲击变形）、按压杆滑移距离（使按压杆53的压力能作用于螺旋弹簧上）。当按压操作完成后，此时弹簧底端部分与减震器芯体底座已经完全抵紧，此时便可确定压缩参数，以执行后续的压缩操作。

步骤S7：基于弹簧压缩组件5按照压缩参数执行压缩操作，并输出预设的压缩完成信号。

压缩操作是指压缩组件的按压杆53沿芯体中轴线方向，向已完成按压固定的螺旋弹簧施加轴向压力，按照压缩参数，将弹簧从自由长度平稳压缩至目标压缩行程的动作。

压缩完成信号是指装置的行程传感器或压力传感器检测到弹簧已达到目标压缩行程且压力稳定后，生成并输出的提示信号，以通知人工进行安装顶胶。

其中，基于螺旋弹簧尺寸参数控制第一按压组件6和第二按压组件7执行按压操作的方法包括：

步骤S50：基于螺旋弹簧尺寸参数确定第一预计按压点和第二预计按压点。

第一预计按压点是指基于螺旋弹簧尺寸参数（两侧弹簧线高度差）确定的、对应弹簧线高度较低一侧的周向间隙孔中心位置，是第一按压组件6的伸缩柱63的目标穿入点位。第二预计按压点是指基于螺旋弹簧尺寸参数确定的、对应弹簧线高度较高一侧的周向间隙孔中心位置，是第二按压组件7的伸缩柱63的目标穿入点位。

步骤S51：基于第一预计按压点确定第一升降参数，并控制第一按压组件6按照第一升降参数执行升降操作。

第一升降参数是指驱动第一按压组件6的按压底座61沿竖向滑移槽41移动的竖向行程参数，其数值由第一预计按压点的高度与按压底座初始位置的高度差确定，用于将第一按压组件6的伸缩柱63精准对准第一预计按压点的高度。升降操作是指由升降支架4内置的竖向驱动件驱动按压底座61，沿竖向滑移槽41做升降运动，使伸缩柱63末端与对应的预计按压点处于同一水平高度的动作。

步骤S52：基于第二预计按压点确定第二升降参数，并控制第二按压组件7按照第二升降参数执行升降操作。

第二升降参数是指驱动第二按压组件7的按压底座61沿竖向滑移槽41移动的竖向行程参数，其数值由第二预计按压点的高度与按压底座初始位置的高度差确定，用于将第二按压组件7的伸缩柱63精准对准第二预计按压点的高度。

步骤S53：基于第一预计按压点确定第一伸缩参数，控制第一按压组件6按照第一伸缩参数执行伸缩操作。

第一伸缩参数是指控制第一按压组件6的伸缩柱63伸出的水平行程参数，其数值由第一预计按压点与伸缩柱63的初始位置的水平间距确定，用于引导伸缩柱63精准穿入弹簧周向间隙孔。伸缩操作是指由伸缩底座62内置的伸缩驱动件驱动伸缩柱63，沿伸缩滑移槽611的水平方向做伸出运动，尝试穿入弹簧对应间隙孔的动作。

步骤S54：于第一按压组件6执行伸缩操作的过程中实时检测第一弹簧压力。

第一弹簧压力是指第一按压组件6的伸缩柱63在执行伸缩操作过程中，与弹簧线接触时产生的反作用力；若未检测到该压力，则判定伸缩柱63已成功穿入弹簧周向间隙孔，且未与弹簧线发生接触。

步骤S55：于不存在第一弹簧压力时，基于第二预计按压点确定第二伸缩参数，控制第二按压组件7按照第二伸缩参数执行伸缩操作。

第二伸缩参数是指控制第二按压组件7的伸缩柱63伸出的水平行程参数，其数值由第二预计按压点与伸缩柱初始位置的水平间距确定，用于引导伸缩柱63精准穿入弹簧对应周向间隙孔。

步骤S550：于第二按压组件7执行伸缩操作的过程中实时检测第二弹簧压力。

第二弹簧压力是指第二按压组件7的伸缩柱63在执行伸缩操作过程中，与弹簧线接触时产生的反作用力；若未检测到该压力，则判定伸缩柱63已成功穿入弹簧周向间隙孔。

步骤S551：于不存在第二弹簧压力时查找减震器特征库，以确定第一按压力和第二按压力。

第一按压力是指基于待匹配弹簧尺寸参数，从减震器特征库中调取的、施加于第一按压组件6的伸缩柱63的压力值，该压力值可确保弹簧底部与芯体底座紧密抵紧，且不会对弹簧或芯体造成损伤，保障后续压缩操作的稳定性。第二按压力与第一按压力一致，在此不做赘述。

步骤S552：控制第一按压组件6按照第一按压力执行按压操作。

步骤S553：控制第二按压组件7按照第二按压力执行按压操作。

其中，还包括于存在第一弹簧压力时，执行按压操作的方法，该方法包括：

步骤S560：基于待更新减震器芯体尺寸参数控制机械臂23进行转动操作。

转动操作是指机械臂23夹持减震器芯体底部的下安装轴，按照预设的转动角速度带动芯体及套设于芯体上的螺旋弹簧同步转动，以调整弹簧周向间隙孔与第一按压组件6伸缩柱63的相对位置的动作。

步骤S561：于转动操作过程中获取当前第一弹簧压力。

当前第一弹簧压力是指在机械臂23带动弹簧转动的过程中，第一按压组件6伸缩柱63与弹簧线持续接触产生的实时反作用力，由压力传感器实时采集反馈。

步骤S562：于不存在当前第一弹簧压力时停止转动操作，并输出预设的预计第一按压组件落位信号。

预计第一按压组件落位信号是指装置检测到当前第一弹簧压力消失后，生成并输出的流程触发信号，用于指令装置进入第二按压组件7的伸缩操作流程。当不存在当前第一弹簧压力时，说明弹簧已转动至目标角度，第一按压组件6的伸缩柱63与弹簧周向间隙孔完全对齐，伸缩柱63不再与弹簧线接触。

步骤S563：响应于预计第一按压组件落位信号，控制第二按压组件7按照第二伸缩参数执行伸缩操作。

当存在预计第一按压组件落位信号时，说明第一按压组件6的伸缩柱63已精准对准弹簧对应侧的间隙孔，具备穿入孔内的条件，可启动第二按压组件7的定位操作。

步骤S564：于第二按压组件7执行伸缩操作的过程中实时检测当前第二弹簧压力。

当前第二弹簧压力是指第二按压组件7的伸缩柱63在执行伸缩操作过程中，与弹簧线接触时产生的实时反作用力，由压力传感器实时采集反馈。

步骤S565：于不存在当前第二弹簧压力时，输出预计第二按压组件落位信号。

预计第二按压组件落位信号是指装置检测到当前第二弹簧压力消失后，生成并输出的流程触发信号，用于指令装置进入按压操作执行流程。如果不存在当前第二弹簧压力说明第二按压组件7的伸缩柱63已精准对齐弹簧对应侧的周向间隙孔，伸缩柱63未与弹簧线发生接触。

步骤S566：响应于预计第二按压组件落位信号，控制第一按压组件6和第二按压组件7分别按照第一按压力和第二按压力执行按压操作。

当存在第二按压组件落位信号时，说明第一、第二按压组件7的伸缩柱63均已成功对准弹簧两侧的周向间隙孔，具备向弹簧底部施加按压力的条件。

其中，还包括于存在当前第二弹簧压力时，控制第二按压组件7按照第二按压力执行按压操作的方法，该方法包括：

步骤S5660：获取当前第一按压点。

当前第一按压点是指第一按压组件6的伸缩柱63已成功穿入的弹簧周向间隙孔的实际位置坐标，该点位是弹簧角度的基准锚点；由于弹簧为螺旋上升结构，其周向间隙孔的相对位置固定，该点位可作为后续调整第二按压组件7对齐位置的唯一参考基准。

步骤S5661：基于当前第一按压点和螺旋弹簧尺寸参数确定当前转动角度范围。

当前转动角度范围是指以当前第一按压点对应的弹簧角度为基准，结合螺旋弹簧尺寸参数中的周向间隙孔分布间距、螺旋升角计算得出的机械臂23的转动角度区间，该范围限定为单个间隙孔间距对应的角度值，既能确保精准对齐第二间隙孔，又能避免因转动幅度过大，导致第一按压组件6脱离已对齐的间隙孔。此处需要说明的是当前转动角度范围是预先根据不同的螺旋弹簧尺寸参数预先计算好并存储于减震器特征库中的，所以确定当前转动角度范围的方式可以为直接查找减震器特征库。

步骤S5662：基于当前转动角度范围控制芯体转动组件2执行修正转动操作。

修正转动操作是指芯体转动组件2的机械臂23夹持芯体底部下安装轴，在预设的当前转动角度范围内，以低速匀速的方式带动芯体及弹簧沿初始预设方向进行小角度转动，尝试使第二按压组件7的伸缩柱63对齐目标间隙孔的动作。

步骤S5663：于修正转动操作过程中实时获取当前转动角度。

当前转动角度是指机械臂23在修正转动操作过程中相对于初始位置的转动角度，由角度传感器实时采集反馈。

步骤S5664：于当前转动角度未超出当前转动角度范围且不存在当前第二弹簧压力时，停止修正转动操作，并输出预计第二按压组件落位信号；

如果当前角度未超出当前转动角度范围且不存在当前第二弹簧压力时，说明弹簧已转动至目标角度，第二按压组件7的伸缩柱63与对应侧的弹簧周向间隙孔完全对齐，伸缩柱63不再与弹簧线接触，具备执行按压操作的条件。

步骤S5665：于当前转动角度超出当前转动角度范围且存在当前第二弹簧压力时，基于修正转动操作确定修正转动方向。

修正转动方向是指在第一按压组件6已锚定基准间隙孔的前提下，因预设的初始转动方向与弹簧螺旋上升的间隙孔分布走向相悖，导致第二按压组件7始终检测到弹簧压力，进而确定的与初始转动方向完全相反的转动方向。

如果当前转动角度超出当前转动角度范围且存在当前第二弹簧压力时，说明初始转动方向无法使第二按压组件7伸缩柱63对齐目标间隙孔，且伸缩柱63仍与弹簧线保持接触，需切换为反向转动才能匹配弹簧螺旋间隙孔的分布轨迹。

步骤S5666：基于修正转动方向和当前转动角度范围控制芯体转动组件2重新执行修正转动操作，并执行步骤S5664。

当存在修正转动方向和当前转动角度范围时，说明装置已明确弹簧角度的调整方向和安全角度区间，既避免了无方向的盲目转动，又限定了转动幅度以保护第一按压组件6的锚定状态，所以可以按照修正转动方向和当前转动角度范围重新执行修正转动操作。

其中，还包括于修正转动过程中存在当前第一弹簧压力时，输出预计第二按压组件落位信号的方法，该方法包括：

步骤S5667：于修正转动过程中存在当前第一弹簧压力时，确定异常转动角度。

异常转动角度是指芯体转动组件2执行修正转动操作过程中，装置首次检测到当前第一弹簧压力时，机械臂23相对于初始转动位置的实时角度，该角度为第一按压组件6的伸缩柱63脱离原锚定间隙孔的临界角度。如果修正转动过程中存在当前第一弹簧压力时，说明第一按压组件6的伸缩柱63已从原本锚定的弹簧周向间隙孔中脱出，重新与弹簧线发生接触，且机械臂23的转动幅度已触碰到保护第一按压锚定状态的安全边界。

步骤S5668：基于异常转动角度和当前转动角度范围确定异常转动角度偏差。

异常转动角度偏差是指异常转动角度与当前转动角度范围的最大允许角度的差值。

步骤S5669：于存在异常转动角度偏差时，确定修正转动方向。

如果存在异常转动角度偏差时，说明机械臂23的转动幅度已超出保护第一按压组件6锚定状态的安全区间，初始设定的转动方向或角度范围与当前弹簧的实际螺旋上升轨迹不匹配，需要重新明确精准的修正转动方向以回归安全区间。

步骤S5670：基于修正转动方向和当前转动角度范围控制芯体转动组件2重新执行修正转动操作。

步骤S5671：于执行修正转动操作过程中实时获取修正转动角度。

修正转动角度是指芯体转动组件2沿步骤S5669确定的修正转动方向重新执行转动操作时，机械臂23相对于机械臂初始角度的实时转动角度，由角度传感器实时采集反馈。

步骤S5672：于修正转动角度未超出当前转动角度范围且不存在当前第二弹簧压力时，停止修正转动操作，并输出预计第二按压组件落位信号。

如果修正转动角度未超出当前转动角度范围且不存在当前第二弹簧压力时，说明弹簧已在安全角度区间内转动至目标位置，第二按压组件7的伸缩柱63与对应侧弹簧周向间隙孔完全对齐，同时第一按压组件6的伸缩柱63保持锚定状态无压力，具备执行按压操作的条件，所以输出预计第二按压组件落位信号。

步骤S5673：于修正转动角度超出当前转动角度范围且存在当前第二弹簧压力时，基于异常转动角度偏差和当前转动角度范围确定修正转动角度范围。

修正转动角度范围是指基于异常转动角度偏差的幅度，将原当前转动角度范围增大后的角度区间。因为在初始转动方向执行修正转动操作过程中，产生了当前第一弹簧压力，说明当预计第一按压组件落位信号出现时，前面转动停止指令的动作响应存在延迟，导致当前机械臂23的实际转动角度超出了当前转动角度范围，此时机械臂23的实际转动角度范围相对于初始转动方向应当缩小，相对于修正转动方向应该扩大。

如果修正转动角度超出当前转动角度范围且存在当前第二弹簧压力时，说明原当前转动角度范围未针对停止指令响应延迟的超转问题进行分方向差异化调整：相对于初始转动方向的角度范围未缩小，仍存在因响应延迟超转触发第一弹簧压力的风险；相对于修正转动方向的角度范围未扩大，调整余量不足以覆盖第二按压组件7伸缩柱63与目标间隙孔对齐所需的角度区间，进而导致第二伸缩柱63始终与弹簧线接触，无法完成对齐动作，所以要确定修正转动角度范围。

步骤S5674：基于修正转动角度范围和修正转动方向控制芯体转动组件2重新执行转动操作，并执行步骤S5671到步骤S5672。

其中，基于螺旋弹簧尺寸参数确定压缩参数的方法包括：

步骤S60：基于螺旋弹簧尺寸参数确定螺旋弹簧中轴线。

螺旋弹簧中轴线是指贯穿螺旋弹簧各圈中心的虚拟直线，该直线理论上需与减震器芯体的中轴线完全重合，是压缩组件执行同轴压缩操作的基准线。

步骤S61：基于螺旋弹簧中轴线确定弹簧压缩组件5对应的滑移距离。

滑移距离是指弹簧压缩组件5的按压杆53，沿水平滑移槽从初始待机位置，移动至与螺旋弹簧中轴线对应的压缩初始位置所需的水平移动距离。

步骤S62：基于螺旋弹簧尺寸参数查找减震器特征库中螺旋弹簧尺寸参数对应的按压距离。

按压距离是指弹簧压缩组件5的压缩支架51，沿升降支架4的竖向滑移槽41从初始待机位置，移动至与螺旋弹簧按压完成状态时所需的竖向移动距离。

步骤S63：基于滑移距离、按压距离和预设的压缩速率确定压缩参数。

压缩速率是指弹簧压缩组件5的压缩支架51沿竖向滑移槽41匀速下压的速度。

其中，还包括压缩弹簧质量的检测方法，该方法包括：

步骤S80：于执行压缩操作过程中实时获取螺旋弹簧弹力特征。

螺旋弹簧弹力特征是指在压缩过程中，由压力传感器实时采集的弹力与压缩行程所生成的弹力_压缩行程变化曲线。

步骤S81：基于螺旋弹簧尺寸参数查找减震器特征库，以确定螺旋弹簧基准弹力特征。

螺旋弹簧基准弹力特征是指与待检测弹簧型号匹配的、由厂家标定的标准弹力_压缩行程变化曲线，该曲线以压缩行程为横坐标，弹力为纵坐标存储于减震器特征库中，作为判定弹簧质量是否合格的参考基准。

步骤S82：基于螺旋弹簧弹力特征和螺旋弹簧基准弹力特征确定螺旋弹簧弹力特征偏差值。

螺旋弹簧弹力特征偏差值是指实际采集的弹力_压缩行程变化曲线，与标准弹力_压缩行程变化曲线在相同压缩行程节点处的弹力差值的最大绝对值。

步骤S83：于螺旋弹簧弹力特征偏差值超出预设的最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值时，输出预设的弹簧质量异常信号。

最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值是指预先设定的、允许实际弹力特征与基准弹力特征存在的最大偏差范围。弹簧质量异常信号是指装置在判定弹簧质量不达标后，输出的声光警报信号，用于提醒操作人员及时更换不合格弹簧。当螺旋弹簧弹力特征偏差值超出最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值时，说明该螺旋弹簧存在材质缺陷、疲劳形变、热处理不达标等质量问题，若装配使用会影响减震器的性能和使用寿命。

其中，还包括于螺旋弹簧弹力特征偏差值超出最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值时，不输出弹簧质量异常信号的方法，该方法包括：

步骤S84：采集当前装配环境温度。

当前装配环境温度是指弹簧压缩质量检测操作执行时，由装置配备的温度传感器实时采集的装配工位周边环境的实时温度值。

步骤S85：基于当前装配环境温度查找减震器特征库中的温度修正系数表，确定对应的弹力修正系数。

温度修正系数表是指预先存储于减震器特征库中，包含不同螺旋弹簧参数、不同环境温度区间与对应弹力修正系数的映射数据表，该表由大量温度与弹力特性试验数据拟合生成。弹力修正系数是指用于补偿环境温度对螺旋弹簧弹力影响的比例系数。

步骤S86：基于弹力修正系数和螺旋弹簧弹力特征确定修正螺旋弹簧弹力特征。

修正螺旋弹簧弹力特征是指将实时采集的螺旋弹簧弹力特征（弹力_压缩行程变化曲线）中的每个行程节点的弹力值，乘以对应的弹力修正系数后，得到的消除温度影响的校正后弹力_压缩行程变化曲线。

步骤S87：基于修正螺旋弹簧弹力特征和螺旋弹簧基准弹力特征确定修正螺旋弹簧弹力特征偏差值。

修正螺旋弹簧弹力特征偏差值是指修正螺旋弹簧弹力特征曲线，与螺旋弹簧基准弹力特征曲线在相同压缩行程节点处的弹力差值的最大绝对值。

步骤S88：于修正螺旋弹簧弹力特征偏差值超出最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值时，输出弹簧质量异常信号。

当修正螺旋弹簧弹力特征偏差值超出最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值时，说明排除环境温度的影响后，该螺旋弹簧的弹力特性仍不符合标准要求，存在材质缺陷、疲劳形变等固有质量问题，不适用于装配，所以输出弹簧质量异常信号。

步骤S89：于修正螺旋弹簧弹力特征偏差值小于最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值时，不输出弹簧质量异常信号。

当修正螺旋弹簧弹力特征偏差值小于最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值时，说明初始检测到的弹力特征偏差是由环境温度波动导致的，并非弹簧本身存在质量问题，该弹簧的弹力特性符合标准要求，可继续执行后续装配流程，所以不输出弹簧质量异常信号。

其中，还包括按压操作前执行弹簧对齐方法，该方法包括：

步骤S40：获取减震器芯体图像，减震器芯体图像包括减震器芯体和螺旋弹簧。

减震器芯体图像是指由装置配备的视觉摄像头，从俯视角度拍摄的、包含已放置在芯体底座上的螺旋弹簧及减震器芯体的实时图像。

步骤S41：基于减震器芯体图像确定活塞杆圆心位置和螺旋弹簧圆心位置。

活塞杆圆心位置是指从减震器芯体图像中识别出的、减震器芯体活塞杆顶端的中心坐标。螺旋弹簧圆心位置是指从减震器芯体图像中识别出的、螺旋弹簧顶端或底端的外圈中心坐标。

步骤S42：于活塞杆圆心位置和螺旋弹簧圆心位置不同轴时，确定螺旋弹簧位置偏移量。

螺旋弹簧位置偏移量是指活塞杆圆心位置与螺旋弹簧圆心位置在水平面上的坐标差值。活塞杆圆心位置和螺旋弹簧圆心位置不同轴时，说明螺旋弹簧未精准放置在芯体底座的对应位置，若直接执行按压和压缩操作，会导致弹簧受力不均、偏磨甚至损坏。

步骤S43：于存在螺旋弹簧位置偏移量时，确定螺旋弹簧推动点。

螺旋弹簧推动点是指根据螺旋弹簧位置偏移量确定的、第一按压组件6和第二按压组件7伸缩柱63作用在弹簧外圈的对称点位。

步骤S44：基于螺旋弹簧推动点和螺旋弹簧位置偏移量控制第一按压组件6和第二按压组件7执行推动操作。

推动操作是指第一按压组件6和第二按压组件7的伸缩柱63，根据偏移量的方向和大小，向螺旋弹簧推动点施加定向推力，缓慢调整弹簧位置，直至活塞杆圆心位置与螺旋弹簧圆心位置同轴的矫正动作。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法，其特征在于，包括：

步骤S1：响应于减震器更新信号，解析减震器更新信号以确定待更新减震器芯体型号；

步骤S2：基于待更新减震器芯体型号查找预设的减震器特征库确定待更新减震器芯体尺寸参数；

步骤S3：基于待更新减震器芯体尺寸参数确定芯体支撑参数，基于芯体支撑参数控制芯体支撑板（32）执行滑移操作；

步骤S4：响应于螺旋弹簧置入信号，获取待更新减震器芯体型号对应的螺旋弹簧尺寸参数；

步骤S5：基于螺旋弹簧尺寸参数控制第一按压组件（6）和第二按压组件（7）执行按压操作；

步骤S6：于按压操作后，基于螺旋弹簧尺寸参数确定压缩参数；

步骤S7：基于弹簧压缩组件（5）按照压缩参数执行压缩操作，并输出预设的压缩完成信号。

2.根据权利要求1所述的一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法，其特征在于，基于螺旋弹簧尺寸参数控制第一按压组件（6）和第二按压组件（7）执行按压操作的方法包括：

步骤S50：基于螺旋弹簧尺寸参数确定第一预计按压点和第二预计按压点；

步骤S51：基于第一预计按压点确定第一升降参数，并控制第一按压组件（6）按照第一升降参数执行升降操作；

步骤S52：基于第二预计按压点确定第二升降参数，并控制第二按压组件（7）按照第二升降参数执行升降操作；

步骤S53：基于第一预计按压点确定第一伸缩参数，控制第一按压组件（6）按照第一伸缩参数执行伸缩操作；

步骤S54：于第一按压组件（6）执行伸缩操作的过程中实时检测第一弹簧压力；

步骤S55：于不存在第一弹簧压力时，基于第二预计按压点确定第二伸缩参数，控制第二按压组件（7）按照第二伸缩参数执行伸缩操作；

步骤S550：于第二按压组件（7）执行伸缩操作的过程中实时检测第二弹簧压力；

步骤S551：于不存在第二弹簧压力时查找减震器特征库，以确定第一按压力和第二按压力；

步骤S552：控制第一按压组件（6）按照第一按压力执行按压操作；

步骤S553：控制第二按压组件（7）按照第二按压力执行按压操作。

3.根据权利要求2所述的一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法，其特征在于，还包括于存在第一弹簧压力时，执行按压操作的方法，该方法包括：

步骤S560：基于待更新减震器芯体尺寸参数控制机械臂（23）进行转动操作；

步骤S561：于转动操作过程中获取当前第一弹簧压力；

步骤S562：于不存在当前第一弹簧压力时停止转动操作，并输出预设的预计第一按压组件落位信号；

步骤S563：响应于预计第一按压组件落位信号，控制第二按压组件（7）按照第二伸缩参数执行伸缩操作；

步骤S564：于第二按压组件（7）执行伸缩操作的过程中实时检测当前第二弹簧压力；

步骤S565：于不存在当前第二弹簧压力时，输出预计第二按压组件落位信号；

步骤S566：响应于预计第二按压组件落位信号，控制第一按压组件（6）和第二按压组件（7）分别按照第一按压力和第二按压力执行按压操作。

4.根据权利要求3所述的一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法，其特征在于，还包括于存在当前第二弹簧压力时，输出预计第二按压组件落位信号的方法，该方法包括：

步骤S5660：获取当前第一按压点；

步骤S5661：基于当前第一按压点和螺旋弹簧尺寸参数确定当前转动角度范围；

步骤S5662：基于当前转动角度范围控制芯体转动组件（2）执行修正转动操作；

步骤S5663：于修正转动操作过程中实时获取当前转动角度；

步骤S5664：于当前转动角度未超出当前转动角度范围且不存在当前第二弹簧压力时，停止修正转动操作，并输出预计第二按压组件落位信号；

步骤S5665：于当前转动角度超出当前转动角度范围且存在当前第二弹簧压力时，基于修正转动操作确定修正转动方向；

步骤S5666：基于修正转动方向和当前转动角度范围控制芯体转动组件（2）重新执行修正转动操作，并执行步骤S5664。

5.根据权利要求4所述的一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法，其特征在于，还包括于修正转动过程中存在当前第一弹簧压力时，输出预计第二按压组件落位信号的方法，该方法包括：

步骤S5667：于修正转动过程中存在当前第一弹簧压力时确定异常转动角度；

步骤S5668：基于异常转动角度和当前转动角度范围确定异常转动角度偏差；

步骤S5669：于存在异常转动角度偏差时，确定修正转动方向；

步骤S5670：基于修正转动方向和当前转动角度范围控制芯体转动组件（2）重新执行修正转动操作；

步骤S5671：于执行修正转动操作过程中实时获取修正转动角度；

步骤S5672：于修正转动角度未超出当前转动角度范围且不存在当前第二弹簧压力时，停止修正转动操作，并输出预计第二按压组件落位信号；

步骤S5673：于修正转动角度超出当前转动角度范围且存在当前第二弹簧压力时，基于异常转动角度偏差和当前转动角度范围确定修正转动角度范围；

步骤S5674：基于修正转动角度范围和修正转动方向控制芯体转动组件（2）重新执行转动操作，并执行步骤S5671到步骤S5672。

6.根据权利要求1所述的一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法，其特征在于，基于螺旋弹簧尺寸参数确定压缩参数的方法包括：

步骤S60：基于螺旋弹簧尺寸参数确定螺旋弹簧中轴线；

步骤S61：基于螺旋弹簧中轴线确定弹簧压缩组件（5）对应的滑移距离；

步骤S62：基于螺旋弹簧尺寸参数查找减震器特征库中螺旋弹簧尺寸参数对应的按压距离；

步骤S63：基于滑移距离、按压距离和预设的压缩速率确定压缩参数。

7.根据权利要求1所述的一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法，其特征在于，还包括压缩弹簧质量的检测方法，该方法包括：

步骤S80：于执行压缩操作过程中实时获取螺旋弹簧弹力特征；

步骤S81：基于螺旋弹簧尺寸参数查找减震器特征库，以确定螺旋弹簧基准弹力特征；

步骤S82：基于螺旋弹簧弹力特征和螺旋弹簧基准弹力特征确定螺旋弹簧弹力特征偏差值；

步骤S83：于螺旋弹簧弹力特征偏差值超出预设的最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值时，输出预设的弹簧质量异常信号。

8.根据权利要求7所述的一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法，其特征在于，还包括于螺旋弹簧弹力特征偏差值超出最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值时，不输出弹簧质量异常信号的方法，该方法包括：

步骤S84：采集当前装配环境温度；

步骤S85：基于当前装配环境温度查找减震器特征库中的温度修正系数表，确定对应的弹力修正系数；

步骤S86：基于弹力修正系数和螺旋弹簧弹力特征确定修正螺旋弹簧弹力特征；

步骤S87：基于修正螺旋弹簧弹力特征和螺旋弹簧基准弹力特征确定修正螺旋弹簧弹力特征偏差值；

步骤S88：于修正螺旋弹簧弹力特征偏差值超出最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值时，输出弹簧质量异常信号；

步骤S89：于修正螺旋弹簧弹力特征偏差值小于最大螺旋弹簧弹力特征偏差阈值时，不输出弹簧质量异常信号。

9.根据权利要求1所述的一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法，其特征在于，还包括按压操作前执行弹簧对齐方法，该方法包括：

步骤S40：获取减震器芯体图像，所述减震器芯体图像包括减震器芯体和螺旋弹簧；

步骤S41：基于减震器芯体图像确定活塞杆圆心位置和螺旋弹簧圆心位置；

步骤S42：于活塞杆圆心位置和螺旋弹簧圆心位置不同轴时，确定螺旋弹簧位置偏移量；

步骤S43：于存在螺旋弹簧位置偏移量时，确定螺旋弹簧推动点；

步骤S44：基于螺旋弹簧推动点和螺旋弹簧位置偏移量控制第一按压组件（6）和第二按压组件（7）执行推动操作。

10.一种汽车悬架减震器的原位无损安装装置，应用于如权利要求1至9任意一项所述的一种汽车悬架减震器的原位无损安装方法，其特征在于：包括底座（1）、芯体转动组件（2）、芯体支撑组件（3）、升降支架（4）、第一按压组件（6）、第二按压组件（7）、弹簧压缩组件（5）；

所述芯体转动组件（2）包括与底座（1）的一侧固定连接的转动底座（21）、与转动底座（21）固定连接的转动支架（22）、与转动支架（22）固定连接的机械臂（23）；

所述芯体支撑组件（3）包括与底座（1）的一端固定连接的芯体支撑底座（31）、与芯体支撑底座（31）滑移连接的芯体支撑板（32）；

所述升降支架（4）与底座（1）靠近芯体支撑组件（3）的一端固定连接，所述第一按压组件（6）、第二按压组件（7）和弹簧压缩组件（5）均与升降支架（4）滑移连接，并沿着升降支架（4）的长度方向滑移。