CN121467672B - 钢铝合金镶嵌铸造装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于铸件铸造设备技术领域，尤其涉及一种钢铝合金镶嵌铸造装置，包括镶嵌铸造设备本体，所述镶嵌铸造设备本体包括底座，所述底座上方设置有支撑架，所述工作台的上方设置有下合模组件，所述立架前侧设置有竖向无杆气缸，所述竖向无杆气缸的输出端设置有升降架，所述升降架内设置有上模组件，所述升降架的下方设置有竖向滑杆，所述竖向滑杆的下方设置有升降台，所述升降台的内侧设置有顶料机构，所述工作台的下方设置有载料组件。本发明集合工件上料和制备工件顶出功能于一体，既实现对嵌件工件的便捷上料，提高装置设备的使用功能性，降低加工进程的繁琐性，还优化加工制备进程，节约时间及人力成本，满足使用需求。

Description

钢铝合金镶嵌铸造装置

技术领域

本发明属于铸件铸造设备技术领域，尤其涉及一种钢铝合金镶嵌铸造装置。

背景技术

铝合金镶嵌铸件兼具铝合金的轻质与钢的高强、耐压、耐磨等性能优势。随着装备制造向轻量化、高机动性方向发展，镶嵌铸件在汽车、航空航天、兵器等领域的应用日益广泛。

铝合金镶嵌铸造，通常模具制作或造型时，根据嵌件的设立位置，在浇注前将嵌件预先置于铝合金铸件模腔或型腔的相应位置处，再进行合模或合箱，然后将熔融的铝液浇注进模腔或型腔，冷却凝固后，嵌件就紧密包裹在所浇注的铝合金铸件内，以构成所需的工件；拿现有技术中的高铁列车牵引电机端盖工件来说，其一般是利用铝合金浇铸而成，考虑到内部电机的运行强度，并结合现有的铝合金镶嵌铸造技术，人们也对上述端盖设备的使用强度提出了更高的要求：即工件的中心位置处为钢制品，再在钢制品外侧进行铝合金浇铸而制备出满足使用需求的工件，而针对上述加工进程，现有的加工方式多是依靠人工或机械手将嵌件置于工件制备模具中，然后进行浇铸工作，这样所存在的弊端是：工件在浇铸完成后，先要取下，再将嵌件置于合适位置，然后合模再浇铸，整个加工过程相对繁琐，加工进程受限，尤其是嵌件的往复放置，相对延长工件制备时间，无法满足使用需求。

发明内容

本发明针对上述的钢铝合金镶嵌制备过程中所存在的技术问题，提出一种设计合理、结构简单、加工方便且能可代替人工或机械手实现对嵌件工件的便捷上料，一方面可提高装置设备的使用功能性，以降低加工进程的繁琐性，另一方面则可集合工件上料和制备工件顶出功能于一体，优化了加工制备进程，节约时间及人力成本，满足使用需求的钢铝合金镶嵌铸造装置。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为一种钢铝合金镶嵌铸造装置，包括镶嵌铸造设备本体，所述镶嵌铸造设备本体包括底座，所述底座上方设置有支撑架，所述支撑架之间设置有工作台，所述工作台的上方设置有下合模组件，所述底座的后侧上方设置有立架，所述立架前侧设置有竖向无杆气缸，所述竖向无杆气缸的输出端设置有升降架，所述升降架内设置有上模组件，所述升降架的下方设置有竖向滑杆，且贯穿工作台设立，所述竖向滑杆的下方设置有升降台，所述升降台的内侧设置有顶料机构，所述工作台的下方设置有载料组件，用于承接待上料的嵌件，并与顶料机构相配合实现对嵌件的上料。

作为优选，所述下合模组件包括四组呈十字状排布设立的驱动机构，所述驱动机构包括安装座，所述安装座的一侧设置有驱动气缸，所述驱动气缸的输出端设置有驱动板，所述驱动板的边角处设置有限位杆，所述限位杆的另一侧设置有连接板，四组所述驱动机构的移动端的端部按照其所处位置分别设立有呈扇形状设计的前模具、后模具、左模具和右模具，前模具、后模具、左模具和右模具在驱动机构的带动下相靠近或远离而分别实现合模或分模动作，且合模后构成待浇铸工件主体。

作为优选，所述上模组件包括设立在升降架上方的撑板，所述撑板上方设置有升降驱动气缸，所述升降驱动气缸的输出端设置有升降板，所述升降板的下方设置有连接杆，所述连接杆的下方设置有上模具，且套设在合模后的下合模组件上方，所述上模具的下方设置有定位管，所述上模具的上方一侧设置有进料管。

作为优选，所述顶料机构包括与升降台相连接的连接架，多个所述连接架的内侧端部设置有顶升块，所述顶升块的上方设置有固定盘，所述固定盘的上方设置有呈半圆状设计的顶杆，位于所述固定盘外侧的顶升块上设置有竖杆，且贯穿载料组件和工作台，与所述竖杆相对应的后模具、左模具和右模具内均开设有通孔，以便竖杆对制备成型的工件进行顶升。

作为优选，所述载料组件包括与工作台相连接的纵撑架，与所述顶料机构相对应的纵撑架上方设置有嵌件支撑组件，所述纵撑架的后侧上方设置有呈L形状设计的立板，所述立板上方设置有嵌件放置组件，所述嵌件放置组件内设置有用于将嵌件前进行顶动的第一送料机构，所述纵撑架的下方设置有第二送料机构，以将第一送料机构输送而来的工件朝顶料机构处进行输送，所述第二送料机构的外侧设置有与升降台相连接的联动机构。

作为优选，所述嵌件放置组件包括可旋转开合的下料机构，所述下料机构的外侧上方设置有放料筒，所述下料机构包括设立在立板上且横截面呈凹形状设计的定位盘，所述定位盘内设置有固定环盘，定位盘的几何中心处开设有与固定环盘内侧相适配的通槽，所述固定环盘上设置有定位柱，所述定位柱外侧设置有扇形板，位于所述固定环盘外侧的定位盘内设置有环移架，环移架内开设有键形槽，与所述键形槽相对应的定位盘内设置有限位柱，所述环移架的内侧上方设置有连接键，且其一端与扇形板的外侧相转动连接，定位盘的外侧开设有豁口，位于豁口处的环移架外侧设置有连接条，所述连接条的外侧设置有呈弧形状设计的齿轮盘。

作为优选，所述第一送料机构包括设立在相邻两个立板之间的送料板，承接由下料机构处下落的嵌件，一侧所述立板内开设有方形槽，所述送料板的外侧设置有联动杆，所述联动杆的一侧设置有上驱动齿条，上驱动齿条的外侧设置有上限位座，所述上驱动齿条的上方设置有与齿轮盘相配合的配合齿条，位于所述立板端部的纵撑架内开设有下料孔。

作为优选，所述第二送料机构包括设立在纵撑架下方一侧的纵滑条，所述纵滑条上设置有滑块，所述滑块上设置有移动板，所述移动板的一侧上方设置有推料板，位于所述推料板外侧的纵撑架下方设置有限位罩，所述限位罩的外侧设置有下限位座，所述下限位座内设置有下驱动齿条，靠近所述限位罩一侧端部的纵撑架内设置有转动齿轮，且分别与上驱动齿条和下驱动齿条相啮合，与所述顶料机构中顶杆设立位置相对应的限位罩内开设有容纳孔，与容纳孔相对应的推料板内开设有顶料孔，与所述顶料机构相对应的纵撑架内开设有上料孔。

作为优选，所述嵌件支撑组件包括设立在纵撑架上方且呈锥形状设计的限位筒，所述限位筒内的上方开设有横截面呈T形状设计的放置槽，所述放置槽内设置有伸缩杆，所述伸缩杆的端部设置有呈楔形状设计的限位块，位于所述限位块一侧的伸缩杆外套设有伸缩弹簧，且其一侧抵靠在放置槽的内侧。

作为优选，所述联动机构包括设立在升降台下方一侧的延伸板，所述延伸板的外侧设置有连杆，且与第二送料机构的移动板外侧相连接。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

本发明提供的一种钢铝合金镶嵌铸造装置，利用所设立的顶料机构，其一方面可对输送过来的嵌件向上顶升，实现工件的预备上料，另一方面可对已经制备成型的工件进行顶动，使得工件可便利的从下合模组件中脱离，并为后续工件的取出提供便利条件，利用所设立的嵌件支撑组件，其内暂存一个待加工工件，一方面可对在先的嵌件进行支撑，确保铸造工作的顺利进行，另一方面则是在上料时缩短上料进程，保障嵌件上料的连续性，利用所设立的嵌件放置组件，用于承接批量待上料的嵌件工件，并使工件与第一送料机构相配合，实现对工件的单一导出，利用所设立的第一送料机构和第二送料机构，其分别实现对嵌件工件的一次送料和二次送料动作，将远离加工区的工件朝顶料机构处进行输送，且与顶升机构的运行相联动，既提高了装置设备的使用功能性，又保证了工件上料的连续性，保障工作进程；本装置设计合理、结构简单、加工方便且能可代替人工或机械手实现对嵌件工件的便捷上料，一方面可提高装置设备的使用功能性，以降低加工进程的繁琐性，另一方面则可集合工件上料和制备工件顶出功能于一体，优化了加工制备进程，节约时间及人力成本，满足使用需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为钢铝合金镶嵌铸造装置的结构示意图；

图2为钢铝合金镶嵌铸造装置的结构正视图；

图3为钢铝合金镶嵌铸造装置的结构侧视图；

图4为上模组件的结构示意图；

图5为下合模组件的结构示意图；

图6为顶料机构的结构示意图；

图7为顶料机构另一视角的结构示意图；

图8为顶料机构的结构仰视示意图；

图9为载料组件的结构示意图；

图10为嵌件支撑组件的部分内部结构示意图；

图11为下料机构的结构示意图；

图12为下料机构的结构仰视示意图；

以上各图中，1、底座；2、支撑架；3、工作台；4、下合模组件；41、驱动机构；411、安装座；412、驱动气缸；413、驱动板；414、限位杆；415、连接板；42、前模具；43、后模具；44、左模具；45、右模具；5、立架；6、竖向无杆气缸；7、升降架；71、竖向滑杆；8、上模组件；81、撑板；82、升降驱动气缸；83、升降板；84、连接杆；85、上模具；86、定位管；87、进料管；9、升降台；10、顶料机构；101、连接架；102、顶升块；103、固定盘；104、顶杆；105、竖杆；106、通孔；11、纵撑架；111、立板；112、下料孔；113、上料孔；12、嵌件支撑组件；121、限位筒；1211、放置槽；122、伸缩杆；123、限位块；124、伸缩弹簧；13、下料机构；131、放料筒；132、定位盘；1321、豁口；133、固定环盘；134、定位柱；135、扇形板；136、环移架；1361、键形槽；1362、连接条；137、限位柱；138、连接键；139、齿轮盘；14、第一送料机构；141、送料板；142、联动杆；143、上驱动齿条；144、上限位座；145、配合齿条；15、第二送料机构；151、纵滑条；152、滑块；153、移动板；154、推料板；1541、顶料孔；155、限位罩；1551、容纳孔；156、下限位座；157、下驱动齿条；158、转动齿轮；16、联动机构；161、延伸板；162、连杆。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

实施例，如图1~图12所示，一种钢铝合金镶嵌铸造装置，包括镶嵌铸造设备本体，镶嵌铸造设备本体包括底座1，确保装置设备设立位置的稳定性，底座1上方设置有支撑架2，支撑架2之间设置有工作台3，工作台3的上方设置有下合模组件4，其在合模后构成铸造工件的下部，同时，对输送而来的嵌件进行限位，确保镶嵌铸造工作的便捷成型，底座1的后侧上方设置有立架5，立架5前侧设置有竖向无杆气缸6，其中一个立架5前侧设立有竖向无杆气缸6，另一个立架5的前侧设立有竖向滑块152滑条组件，当竖向无杆气缸6提供驱动动力时，会作用在升降架7上，另一侧的竖向滑块152滑条组件随竖向无杆气缸6的移动端一同移动，以保证升降架7在竖向上的升降便利性，竖向无杆气缸6的输出端设置有升降架7，升降架7在竖向上的升降，可带动着上模组件8上移，使其脱离成型的工件，为工件脱模提供先决条件，升降架7内设置有上模组件8，其与下合模组件4相配合后，构成铸件工件成型的模具成型空间，升降架7的下方设置有竖向滑杆71，且贯穿工作台3设立，竖向滑杆71的下方设置有升降台9，竖向滑杆71的两端分别连接升降架7和升降台9，并相对工作台3在竖向上进行升降调节，保障加工工作的制备，升降台9的内侧设置有顶料机构10，其一方面可对输送过来的嵌件向上顶升，实现工件的预备上料，另一方面可对已经制备成型的工件进行顶动，使得工件可便利的从下合模组件4中脱离出去，并为后续对工件的取出提供便利条件，工作台3的下方设置有载料组件，用于承接待上料的嵌件，并与顶料机构10相配合实现对嵌件的上料，利用所设立的嵌件支撑组件12，其是用于暂存一个待加工工件，一方面可对在先的嵌件进行支撑，确保铸造工作的顺利进行，另一方面则是在上料时缩短上料进程，保障嵌件上料的连续性，利用所设立的嵌件放置组件，用于承接批量待上料的嵌件工件，并使工件与第一送料机构14相配合，实现对工件的单一导出，利用所设立的第一送料机构14和第二送料机构15，其分别实现对嵌件工件的一次送料和二次送料动作，将远离加工区的工件朝顶料机构10处进行输送，且与顶升机构的运行相联动，既提高了装置设备的使用功能性，又保证了工件上料的连续性，保障工作进程；

上述过程中：利用所设立的顶料机构10，其一方面可对输送过来的嵌件向上顶升，实现工件的预备上料，另一方面可对已经制备成型的工件进行顶动，使得工件可便利的从下合模组件4中脱离出去，并为后续对工件的取出提供便利条件，利用所设立的嵌件支撑组件12，其内暂存一个待加工工件，一方面可对在先的嵌件进行支撑，确保铸造工作的顺利进行，另一方面则是在上料时缩短上料进程，保障嵌件上料的连续性，利用所设立的嵌件放置组件，用于承接批量待上料的嵌件工件，并使工件与第一送料机构14相配合，实现对工件的单一导出，利用所设立的第一送料机构14和第二送料机构15，其分别实现对嵌件工件的一次送料和二次送料动作，将远离加工区的工件朝顶料机构10处进行输送，且与顶升机构的运行相联动，既提高了装置设备的使用功能性，又保证了工件上料的连续性，保障工作进程；本装置设计合理、结构简单、加工方便且能可代替人工或机械手实现对嵌件工件的便捷上料，一方面可提高装置设备的使用功能性，以降低加工进程的繁琐性，另一方面则可集合工件上料和制备工件顶出功能于一体，优化了加工制备进程，节约时间及人力成本，满足使用需求。

为了构成工件的浇铸模具，下合模组件4包括四组呈十字状排布设立的驱动机构41，驱动机构41包括安装座411，安装座411的一侧设置有驱动气缸412，驱动气缸412的输出端设置有驱动板413，驱动板413的边角处设置有限位杆414，限位杆414的另一侧设置有连接板415，四组驱动机构41的移动端的端部按照其所处位置分别设立有呈扇形状设计的前模具42、后模具43、左模具44和右模具45，前模具42、后模具43、左模具44和右模具45在驱动机构41的带动下相靠近或远离而分别实现合模或分模动作，且合模后构成待浇铸工件主体，如图5所示：置于前模具42、后模具43、左模具44和右模具45上方的部件即为浇铸成型工件本体，当该工件被脱模且顶出后，可借助厂房中所设立的如机械手设备将工件进行取出，并输送到工件的集中放置区，保证加工工作制备的连续性，具体描述为：呈分体式设计的前模具42、后模具43、左模具44和右模具45，可在驱动机构41的带动下实现合模，且各个模具的下方对输送上来的嵌件进行限位，针对同一批次且加工规格相同的工件来说，各个模具在合模后可保持设立位置的一致性，当且仅当需要对模具内进行清理时，可进行分模操作，即控制驱动气缸412伸长而作用在驱动板413上，驱动板413拉动着限位杆414和连接板415向外移动，进而使得各个模具分开，而各个模具在合模后，经由上模组件8对其边角处进行限位套接，以保障模具间的配合紧密性，当然对于合模模具间的密封处理方式，其为现有技术中的惯用技术手段，本领域的技术人员可以有效获知，具体的不再赘述。

为了保障工件的成型完整性，上模组件8包括设立在升降架7上方的撑板81，撑板81上方设置有升降驱动气缸82，升降驱动气缸82的输出端设置有升降板83，升降板83的下方设置有连接杆84，连接杆84的下方设置有上模具85，且套设在合模后的下合模组件4上方，上模具85的下方设置有定位管86，上模具85的上方一侧设置有进料管87，具体描述为：所设立上模组件8一方面可利用升降架7的竖向移动，而使得上模组件8远离下合模组件4，为成型工件的顶出提供充足的空间，另一方面则可利用升降驱动气缸82的伸缩，来驱动上模具85在竖向上的移动，其的合模过程可与下合模组件4的各个模具相紧密配合在一起，确保工件的成型品质，其的脱模过程则是将上模具85与成型工件的上端面相脱离，为后续工件的顶出提供便利条件，对于所设立的进料管87来说，该部件用于承接外部利用机械手所舀取过来的铝液，滤液经进料管87进入并流动至上模组件8和下合模组件4内，以实现加工工件的成型，对于所设立的定位管86来说，其下端与待镶嵌嵌件的内侧面相紧密配合，以实现对下合模组件4下方的封闭，保障工件的成型制备。

为了实现对嵌件工件的便捷顶升，顶料机构10包括与升降台9相连接的连接架101，多个连接架101的内侧端部设置有顶升块102，顶升块102的上方设置有固定盘103，固定盘103的上方设置有呈半圆状设计的顶杆104，位于固定盘103外侧的顶升块102上设置有竖杆105，且贯穿载料组件和工作台3，与竖杆105相对应的后模具43、左模具44和右模具45内均开设有通孔106，以便竖杆105对制备成型的工件进行顶升，具体描述为：顶升块102由连接架101与升降台9相连接在一起，升降台9在随着升降架7升高时，也会带动着顶升块102升高，进而作用在顶杆104上，顶杆104则与经第二送料机构15输送过来的工件下端面相抵靠，并在向上移动时顶动着工件向上移动，直至移动到嵌件支撑组件12中，而在先置于嵌件支撑组件12中的嵌件，由在后的嵌件向上顶动，并置于下合模组件4内，为其后续与浇铸的铝合金实现镶嵌动作而提供便利条件，当然，对于所设立的竖杆105来说，其随着顶升块102一同升高，并伸入至下合模组件4中的模具几何中心处，对已经制备成型的工件进行顶动，使得工件可便利的从下合模组件4中脱离出去，并为后续对工件的取出提供便利条件，满足使用需求。

为了确保嵌件工件上料的便捷性，载料组件包括与工作台3相连接的纵撑架11，其为嵌件工件实现自动上料的各个设备提供便利的安装位置，与顶料机构10相对应的纵撑架11上方设置有嵌件支撑组件12，其是用于暂存一个待加工工件，一方面可对在先的嵌件进行支撑，确保铸造工作的顺利进行，另一方面则是在上料时缩短上料进程，保障嵌件上料的连续性，同时，也能在下一嵌件输送过来时，对成型的工件进行顶出，在一定程度上起到顶料作用，纵撑架11的后侧上方设置有呈L形状设计的立板111，对嵌件工件的放置位置提供支撑，同时，也为工件的下落提供放置空间，此外，其还能对工件的移动方向进行限位，防止其发生偏移，立板111上方设置有嵌件放置组件，用于承接批量待上料的嵌件工件，并使工件与第一送料机构14相配合，实现对工件的单一导出，嵌件放置组件内设置有用于将嵌件前进行顶动的第一送料机构14，第一送料机构14是将嵌件放置组件处下落的工件进行一次输送，纵撑架11的下方设置有第二送料机构15，以将第一送料机构14输送而来的工件朝顶料机构10处进行输送，也就是说：经一次送料过来的工件在第二送料机构15的作用下，将工件输送到顶料机构10处，使工件完成后续的顶动上料工作，第二送料机构15的外侧设置有与升降台9相连接的联动机构16，所设立的联动机构16则是承接随升降台9一同运行的顶升块102向上移动的驱动动力，并作用在第二送料机构15上，保障工件上料工作的连续性与便捷性。

为了使得嵌件工件实现单一下料，避免工件下落出现堆积而影响工作进程，嵌件放置组件包括可旋转开合的下料机构13，下料机构13的外侧上方设置有放料筒131，放料筒131内放置有批量待开展铸造工作的嵌件工件，下料机构13则可对放料筒131中的工件执行单一工件下落动作，具体描述为：下料机构13包括设立在立板111上且横截面呈凹形状设计的定位盘132，定位盘132内设置有固定环盘133，定位盘132的几何中心处开设有与固定环盘133内侧相适配的通槽，固定环盘133上设置有定位柱134，定位柱134外侧设置有扇形板135，位于固定环盘133外侧的定位盘132内设置有环移架136，环移架136内开设有键形槽1361，与键形槽1361相对应的定位盘132内设置有限位柱137，环移架136的内侧上方设置有连接键138，且其一端与扇形板135的外侧相转动连接，定位盘132的外侧开设有豁口1321，位于豁口1321处的环移架136外侧设置有连接条1362，连接条1362的外侧设置有呈弧形状设计的齿轮盘139，具体的说：当第一送料机构14在将一个嵌件推送至下料孔112位置后，第一送料机构14朝后侧移动，尤其是上驱动齿条143带动着配合齿条145向后侧移动，其与齿轮盘139相啮合，齿轮盘139承接驱动动力并经连接条1362将驱动动力作用在环移架136上，环移架136相对定位盘132进行转动，并带动着连接键138一同转动，而连接键138的转动则可拉动着扇形板135相对定位柱134进行转动，各个扇形板135以开花的形式被打开，直至定位盘132的通槽与固定环盘133的内侧相连通，此时，置于放料筒131中的工件经该处下落，当工件下落后，第一送料机构14运行，将该工件朝下料孔112处输送，此时，配合齿条145前移并作用在齿轮盘139上，此时驱动动力的方向为反向，这样，就能带动着扇形板135由打开状态朝闭合状态进行转变，当然，考虑到上下两工件相靠近，将靠近定位盘132内侧端面的扇形板135上端面设立为自其几何中心处朝外呈倾斜状设计，这样，在扇形板135复位时，可以滑动的方式将在上的工件下端面进行向上承接，直至使其闭合，防止工件下落出现堆积，当然，上述设计主要考虑的设备之间的联动效果，而下料机构13的运行过程，即其的开合状态，也可用气缸进行驱动控制，该方式也能实现工件的单一下料，当然，气缸的设立并不会影响装置设备的自动化程度，其的自由控制驱动还能实现更为准确的控制，上述两种方式可根据不同的使用需求进行自由设立并选择性使用。

为了实现嵌件工件的便捷上料，第一送料机构14包括设立在相邻两个立板111之间的送料板141，承接由下料机构13处下落的嵌件，送料板141的一侧呈弧形状设计，且与嵌件的外周相适配，以推动着嵌件朝下料孔112处进行移动，一侧立板111内开设有方形槽，送料板141的外侧设置有联动杆142，联动杆142的一侧设置有上驱动齿条143，上驱动齿条143的外侧设置有上限位座144，上驱动齿条143的上方设置有与齿轮盘139相配合的配合齿条145，配合齿条145随着上驱动齿条143一同移动，当然，为了保障配合齿条145移动过程中的流畅性，上限位座144内开设条形孔，以保障呈L形状设立的配合齿条145能够相对上限位座144进行移动，当第一送料机构14向前移动时，配合齿条145与齿轮盘139相啮合而使得下料机构13闭合，防止工件下落，当第一送料机构14向后移动时，配合齿条145向后移动并与齿轮盘139相啮合，为下料机构13提供开合的驱动动力，使得嵌件能够从放料筒131内经下料机构13而落在纵撑架11上，且工件置于送料板141的一侧，等待工件完成送料工作，位于立板111端部的纵撑架11内开设有下料孔112，具体描述为：下驱动齿条157承接驱动动力作用在转动齿轮158上，转动齿轮158的转动会与上驱动齿条143相啮合，并驱动着上驱动齿条143相对上限位座144进行滑动，上驱动齿条143的滑动会带动着的联动杆142相对立板111进行滑动，同时带动着送料板141推动工件朝下料孔112的位置进行移动，直至将工件投放到以向后移动方向而运行的推料板154的端部内，工件在掉落至推料板154上后，第二送料机构15运行，会推动着该工件朝顶料机构10的位置移动，所设立的第一送料机构14将经下料机构13处下落的工件朝下料孔112处推动，工件从下料孔112下落到第二送料机构15上，等待工件上料进程，上述设计使得装置设备运行相对流畅，并提高了设备的实用性。

为了将外侧的嵌件工件朝顶料机构10处进行输送，以确保上料的及时性，第二送料机构15包括设立在纵撑架11下方一侧的纵滑条151，纵滑条151上设置有滑块152，滑块152上设置有移动板153，移动板153的一侧上方设置有推料板154，位于推料板154外侧的纵撑架11下方设置有限位罩155，限位罩155的外侧设置有下限位座156，下限位座156内设置有下驱动齿条157，下驱动齿条157的一侧与滑块152相连接，并随其相对下限位座156进行滑动，靠近限位罩155一侧端部的纵撑架11内设置有转动齿轮158，且分别与上驱动齿条143和下驱动齿条157相啮合，滑块152和移动板153在经联动机构16所输送过来的驱动动力相对纵滑条151进行移动时，受下限位座156的设立，下驱动齿条157会随着滑块152相对其进行滑动，同时，下驱动齿条157的向后侧移动，会与转动齿轮158相啮合，而转动齿轮158在承接驱动动力后，会将驱动动力作用在上驱动齿条143上，以将驱动动力作用在第一送料机构14上，使得第一送料机构14与第二送料机构15同步运行，且其运动方向保持反向，即相向移动或相背离的移动，与顶料机构10中顶杆104设立位置相对应的限位罩155内开设有容纳孔1551，与容纳孔1551相对应的推料板154内开设有顶料孔1541，与顶料机构10相对应的纵撑架11内开设有上料孔113，具体描述为：对于所设立的限位罩155来说，其横截面呈凹形状设计，推料板154的宽度小于工件的宽度，这样，当推料板154在向后移动时，顶杆104向上移动可将工件进行便捷顶动，需要进一步说明的是：推料板154的高度与限位罩155的高度相同，而推料板154的端部位置开设槽口，用于承接下料孔112处的工件，当然，顶料机构10中的顶杆104上端面与利用顶料孔1541裸露在推料板154两侧的嵌件下端面相抵靠，顶料机构10上升时，可迅速的顶动在工件的下端面处，并将工件向上顶动，此时，推料板154经联动机构16向后侧导出，顶料机构10则顶动着嵌件经上料孔113朝嵌件支撑组件12中输送，完成一个工件的上料工作，使工件等待后续的上料或加工工作进程，满足不同的使用需求。

为了保证嵌件上料的连续性，同时，为铸造工作的进行提供先决条件，嵌件支撑组件12包括设立在纵撑架11上方且呈锥形状设计的限位筒121，限位筒121内的上方开设有横截面呈T形状设计的放置槽1211，放置槽1211内设置有伸缩杆122，伸缩杆122的端部设置有呈楔形状设计的限位块123，位于限位块123一侧的伸缩杆122外套设有伸缩弹簧124，且其一侧抵靠在放置槽1211的内侧，具体描述为：经第二送料机构15输送过来的嵌件置于顶料机构10的上方，控制升降架7升高，并带动着顶料机构10上升，尤其是的顶杆104顶动着的工件向上移动，当嵌件的上端在经过限位块123时，受限位块123内侧下端面的倾斜状设计，嵌件的持续向上移动，会朝限位块123进行压动，并使其相对限位筒121向内侧进行移动，伸缩杆122和限位块123一同向外侧移动，并对置于放置槽1211内的伸缩弹簧124进行压缩，当嵌件的下端刚好脱离限位块123时，被压动伸缩弹簧124伸长，并带动着限位块123复位，直至限位块123的上端面置于嵌件的下端面，对其的所处位置进行限位，而被送入到嵌件支撑组件12中的嵌件来说，其是与在先的上一个嵌件的下端面相抵靠，而在先的嵌件则是为准备执行镶嵌铸造工作的嵌件，也就是说：置于嵌件支撑组件12中的嵌件对在先的嵌件进行支撑，一方面确保在先的嵌件能够被顶送到下合模组件4中，等待铸造工作的开展，另一方面则是对在先的嵌件起支撑作用，当然，上模组件8中的定位管86是与在先的嵌件相适配卡合的，以保证铸造工作的顺利开展，这样，在先的嵌件会首先进行工作，而置于嵌件支撑组件12中的嵌件则是等待下一工件进行顶动而执行加工工作，大大提高了缩短了工件上料时间，保障了生产加工的连续性，满足使用需求。

为了提高装置设备间的联动性，使各设备的运行过程保持一致性，联动机构16包括设立在升降台9下方一侧的延伸板161，延伸板161的外侧设置有连杆162，且与第二送料机构15的移动板153外侧相连接，当然，连杆162的两端均为转动连接，具体描述为：对于所设立的连杆162来说，不管是第二送料机构15处在送料完毕的状态，还是等待送料的状态，连杆162均呈倾斜状设立，所设立的顶升块102随着升降架7的升高而上升，同时，其上升过程中的驱动动力会作用在连杆162上，连杆162的下端承接驱动动力并作用在移动板153上，使得移动板153随着滑块152在纵滑条151上进行滑动，从而为第二送料机构15提供了向后滑动的驱动动力，当第二送料机构15中的推料板154前端移动到下料孔112位置处时，承接着第一送料机构14所输送过来的工件，等待下一次的输送，在成型工件被取出后，上模组件8先是随着升降架7下降，同时，顶升块102也下降，并使拉动着连杆162朝下方移动，进而带动着第二送料机构15将后一个的工件朝顶料机构10的位置处输送，直至嵌件置于顶料机构10的上方，也就是上料孔113的位置处，等待下一次的嵌件工件顶升，保证了装置设备上料过程中的连续性，且，联动机构16的设立，提高了各装置设备间的配合效果，满足使用需求。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (4)

1.一种钢铝合金镶嵌铸造装置，包括镶嵌铸造设备本体，所述镶嵌铸造设备本体包括底座，其特征在于，所述底座上方设置有支撑架，所述支撑架之间设置有工作台，所述工作台的上方设置有下合模组件，所述底座的后侧上方设置有立架，所述立架前侧设置有竖向无杆气缸，所述竖向无杆气缸的输出端设置有升降架，所述升降架内设置有上模组件，所述升降架的下方设置有竖向滑杆，且贯穿工作台设立，所述竖向滑杆的下方设置有升降台，所述升降台的内侧设置有顶料机构，所述工作台的下方设置有载料组件，用于承接待上料的嵌件，并与顶料机构相配合实现对嵌件的上料，所述顶料机构包括与升降台相连接的连接架，多个所述连接架的内侧端部设置有顶升块，所述顶升块的上方设置有固定盘，所述固定盘的上方设置有呈半圆状设计的顶杆，所述载料组件包括与工作台相连接的纵撑架，与所述顶料机构相对应的纵撑架上方设置有嵌件支撑组件，所述纵撑架的后侧上方设置有呈L形状设计的立板，所述立板上方设置有嵌件放置组件，所述嵌件放置组件内设置有用于将嵌件向前进行顶动的第一送料机构，所述纵撑架的下方设置有第二送料机构，以将第一送料机构输送而来的工件朝顶料机构处进行输送，所述第二送料机构的外侧设置有与升降台相连接的联动机构，所述嵌件放置组件包括可旋转开合的下料机构，所述下料机构的外侧上方设置有放料筒，所述下料机构包括设立在立板上且横截面呈凹形状设计的定位盘，所述定位盘内设置有固定环盘，定位盘的几何中心处开设有与固定环盘内侧相适配的通槽，所述固定环盘上设置有定位柱，所述定位柱外侧设置有扇形板，位于所述固定环盘外侧的定位盘内设置有环移架，环移架内开设有键形槽，与所述键形槽相对应的定位盘内设置有限位柱，所述环移架的内侧上方设置有连接键，且其一端与扇形板的外侧相转动连接，定位盘的外侧开设有豁口，位于豁口处的环移架外侧设置有连接条，所述连接条的外侧设置有呈弧形状设计的齿轮盘，所述第一送料机构包括设立在相邻两个立板之间的送料板，承接由下料机构处下落的嵌件，一侧所述立板内开设有方形槽，所述送料板的外侧设置有联动杆，所述联动杆的一侧设置有上驱动齿条，上驱动齿条的外侧设置有上限位座，所述上驱动齿条的上方设置有与齿轮盘相配合的配合齿条，位于所述立板端部的纵撑架内开设有下料孔，所述第二送料机构包括设立在纵撑架下方一侧的纵滑条，所述纵滑条上设置有滑块，所述滑块上设置有移动板，所述移动板的一侧上方设置有推料板，位于所述推料板外侧的纵撑架下方设置有限位罩，所述限位罩的外侧设置有下限位座，所述下限位座内设置有下驱动齿条，靠近所述限位罩一侧端部的纵撑架内设置有转动齿轮，且分别与上驱动齿条和下驱动齿条相啮合，与所述顶料机构中顶杆设立位置相对应的限位罩内开设有容纳孔，与容纳孔相对应的推料板内开设有顶料孔，与所述顶料机构相对应的纵撑架内开设有上料孔，所述嵌件支撑组件包括设立在纵撑架上方且呈锥形状设计的限位筒，所述限位筒内的上方开设有横截面呈T形状设计的放置槽，所述放置槽内设置有伸缩杆，所述伸缩杆的端部设置有呈楔形状设计的限位块，位于所述限位块一侧的伸缩杆外套设有伸缩弹簧，且其一侧抵靠在放置槽的内侧，所述联动机构包括设立在升降台下方一侧的延伸板，所述延伸板的外侧设置有连杆，且与第二送料机构的移动板外侧相连接。

2.根据权利要求1所述的一种钢铝合金镶嵌铸造装置，其特征在于，所述下合模组件包括四组呈十字状排布设立的驱动机构，所述驱动机构包括安装座，所述安装座的一侧设置有驱动气缸，所述驱动气缸的输出端设置有驱动板，所述驱动板的边角处设置有限位杆，所述限位杆的另一侧设置有连接板，四组所述驱动机构的移动端的端部按照其所处位置分别设立有呈扇形状设计的前模具、后模具、左模具和右模具，前模具、后模具、左模具和右模具在驱动机构的带动下相靠近或远离而分别实现合模或分模动作，且合模后构成待浇铸工件主体。

3.根据权利要求2所述的一种钢铝合金镶嵌铸造装置，其特征在于，所述上模组件包括设立在升降架上方的撑板，所述撑板上方设置有升降驱动气缸，所述升降驱动气缸的输出端设置有升降板，所述升降板的下方设置有连接杆，所述连接杆的下方设置有上模具，且套设在合模后的下合模组件上方，所述上模具的下方设置有定位管，所述上模具的上方一侧设置有进料管。

4.根据权利要求3所述的一种钢铝合金镶嵌铸造装置，其特征在于，位于所述固定盘外侧的顶升块上设置有竖杆，且贯穿载料组件和工作台，与所述竖杆相对应的后模具、左模具和右模具内均开设有通孔，以便竖杆对制备成型的工件进行顶升。