CN121131472B - 一种挂具用校直机 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种挂具用校直机，涉及挂具校直技术领域，包括校直平台和设置在校直平台上的校直机构；所述校直平台上横向滑动连接有承接板，所述承接板上设置有移动机构，所述移动机构上设置有承接块，所述承接块用于对焊接板进行承接，所述承接块上固定连接有放置块，所述放置块用于对焊接板的侧壁进行抵接，所述放置块上开设有放置槽，所述放置槽用于使吊装挂钩进行放置。本申请能够提高校直定位精度、减少应力集中、提升校直质量。

Description

一种挂具用校直机

技术领域

本申请涉及挂具校直技术领域，具体涉及一种挂具用校直机。

背景技术

在工业涂装领域，无论是汽车零部件、家电外壳还是五金配件的生产，涂装质量直接决定了产品的外观美观度、耐腐蚀性能和使用寿命。对于那些结构相对规则、具备悬挂条件的工件，如门把手、金属支架、小型机械零件等，专用挂具的运用成为提升涂装质量的关键环节。这类挂具通常根据工件的形状、尺寸和涂装要求进行定制，通过挂钩、卡槽或夹持等方式将工件稳定悬挂。在喷漆或喷塑过程中，悬挂状态下的工件能够全方位暴露在涂装材料的喷射范围内，无论是水平方向的侧面，还是垂直方向的顶部与底部，都能均匀接触到涂料或塑粉。这不仅有效避免了工件堆叠存放时，接触面因无法接触涂装材料而形成的涂装死角，还能减少因工件相互摩擦造成的涂层损伤，同时便于多余的涂装材料自然滴落，降低涂层过厚、流挂等缺陷的发生率，从根本上保障了涂装的一致性和均匀性。

在挂具的后续加工、存放及使用过程中，残余应力的释放会导致多种变形问题。例如，长条形挂具主体在折弯加工后，若残余应力未得到消除，在存放一段时间后，折弯部位的压缩应力和拉伸应力会逐渐趋于平衡，可能导致挂具主体出现整体弯曲、侧弯等变形，使挂具的直线度偏差超出使用要求。对于带有多个挂钩的挂具，每个挂钩折弯处的应力释放可能导致挂钩角度发生变化，出现挂钩倾斜、错位等情况，不仅影响工件的悬挂稳定性，还可能在涂装过程中因工件位置偏移而产生新的涂装死角。此外，在挂具承受工件重量或经历温度变化时，残余应力的释放速度会加快，变形问题会更加突出，严重时甚至会导致挂具断裂，影响生产安全和涂装效率。

参照公告号为CN203737763U，名称为校直机的中国专利文件，该装置通过各非圆校直片可利用该至少一长状的微调孔相对该校直片固定柱径向移动，用以调整圆校直片与非圆校直片之间的间距，以便符合不同尺寸的螺栓，且不必移动整个校直片固定柱，调整上相当的方便；校直完的螺栓会掉入输出轨道内，且螺栓在移动的过程中会被定位在各凹槽内，使螺栓被送入收集箱内时可整齐排列，该至少一支撑滚轮可挡止支撑螺栓，使螺栓的轴向与两个校直片固定柱的轴向平行。

针对上述技术方案，挂具在生产的过程中需要在挂具上焊接吊装挂钩，在焊接吊装挂钩之后容易造成焊接板表面造成变形，所以就需要在焊接过后再对焊接板进行校直，在进行校直的过程中由于吊装挂钩的阻隔问题，在对焊接板进行校直时需要避开吊装挂钩的位置再进行校直，人工辅助上料方式不仅劳动强度大，而且无法精确控制校直位置。三点式校直装置在应对不同弯曲弧度时适应性较差，特别是对于焊接板与吊装挂钩的连接部位，传统校直机构难以实现精准定位和均匀受力。此外，校直过程中产生的应力集中问题容易导致工件变形，影响校直质量。

发明内容

有鉴于此，本申请提供一种挂具用校直机，旨在解决在对板材进行校直时应力集中的问题。

本申请提供的一种挂具用校直机采用如下的技术方案，包括校直平台和设置在校直平台上的校直机构；所述校直平台上横向滑动连接有承接板，所述承接板上设置有移动机构，所述移动机构上设置有承接块，所述承接块用于对焊接板进行承接，所述承接块上固定连接有放置块，所述放置块用于对焊接板的侧壁进行抵接，所述放置块上开设有放置槽，所述放置槽用于使吊装挂钩进行放置。

当挂具通过输送装置进入校直区域时，移动机构启动，驱动承接板沿校直平台横向移动至预定工位。随后，承接块在滑动块的带动下进行纵向移动，使放置块的侧壁精确抵接焊接板边缘，完成焊接板的纵向定位。同时，吊装挂钩嵌入放置块顶部的放置槽内，以此避免在后续校直过程中挂钩受力发生变形。

接下来，校直机构开始工作，对挂具进行分段校直，在分段校直过程中，移动机构会按照设定的步进距离逐段调整承接板的位置，通过这种方式确保挂具的全长都能得到充分的校直处理。

本申请实现挂具全长度分段自动化校直，有效消除局部未校直区域。机械定位系统确保每次校直作业的位置重复精度，避免人工操作导致的二次弯曲。双工位结构可针对不同弯曲弧度自动切换校直模式，提升校直合格率。放置槽与圆弧接触面的组合设计，在校直过程中分散应力，防止挂钩与校直机构发生结构干涉。

可选的，所述移动机构包括滑动连接在所述承接板上的滑动块，所述滑动块和所述承接块滑动连接，且所述承接块能够在所述滑动块上纵向滑动。

可选的，所述移动机构还包括固定连接在承接板上的移动气缸，所述移动气缸的输出轴和所述滑动块固定连接，所述滑动块上固定连接有调整气缸，所述调整气缸用于带动所述承接块进行竖直方向上的移动。

传统人工定位依赖操作者经验调整工件位置，存在定位误差大且效率低下的问题。本方案通过移动气缸与调整气缸的协同控制，实现了承接块在横向和垂直方向上的机械定位，消除了人工操作带来的位置偏差，确保焊接板在校直过程中始终处于预定位置。

可选的，所述校直机构包括固定连接在校直平台上的第一抵接块，所述校直平台上固定连接有液压缸，所述液压缸的输出轴上固定连接有连接块，连接块上滑动连接有第二抵接块，所述第二抵接块设置在第一抵接块的上方，所述第一抵接块和所述第二抵接块用于对焊接板进行校直。

本申请解决了人工操作精度不足导致的校直过量或不足问题，消除了单点施压造成的反向弯曲风险。双抵接块的协同作用使校直力分布更均匀，滑动连接结构确保施压角度与工件实际变形状态自动匹配，从而提升校直精度和工艺稳定性，尤其适用于具有非均匀弯曲特征的挂具校直作业。

可选的，所述连接块上固定连接有活动气缸，所述活动气缸的输出轴和所述第二抵接块固定连接。

可选的，所述第一抵接块和所述第二抵接块设置为圆弧状，以减少焊接板的应力集中，提高校直质量。

本申请能够动态控制校直施力位置和压力强度，有效解决传统校直装置因施力点固定导致的校直精度不足问题，同时避免人工操作误差，提升校直过程的一致性和可靠性。

可选的，所述第二抵接块上固定连接有错位块，所述错位块的位置和吊装挂钩的位置相互错位，且能够使吊装挂钩处于所述错位块中。

可选的，所述第一抵接块上固定连接有辅助顶块，所述辅助顶块用于对吊装挂钩进行精准定位，并且能够进行分散应力。

可选的，所述承接板上转动连接有承接转杆，所述承接转杆上转动连接有转动轴，所述转动轴卡接在所述校直平台上。

可选的，所述承接板上固定连接有转动电机，所述转动电机的输出轴上固定连接有转动齿轮，所述校直平台上固定连接有移动齿条，所述移动齿条和所述转动齿轮啮合，且能够在转动电机的推动下使承接板进行移动。

传统挂具校直采用人工推动或液压驱动定位，存在定位精度低且无法适应多工位切换的问题。本方案通过齿轮齿条传动与电机控制相结合，实现了挂具输送的自动化和精准化，解决了人工操作效率低、易产生二次弯曲的技术缺陷。

综上所述，与现有技术相比，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、本申请实现挂具全长度分段自动化校直，有效消除局部未校直区域。机械定位系统确保每次校直作业的位置重复精度，避免人工操作导致的二次弯曲。双工位结构可针对不同弯曲弧度自动切换校直模式，提升校直合格率。放置槽与圆弧接触面的组合设计，在校直过程中分散应力，防止挂钩与校直机构发生结构干涉。

2、传统人工定位依赖操作者经验调整工件位置，存在定位误差大且效率低下的问题。本方案通过移动气缸与调整气缸的协同控制，实现了承接块在横向和垂直方向上的机械定位，消除了人工操作带来的位置偏差，确保焊接板在校直过程中始终处于预定位置。

3、本申请解决了人工操作精度不足导致的校直过量或不足问题，消除了单点施压造成的反向弯曲风险。双抵接块的协同作用使校直力分布更均匀，滑动连接结构确保施压角度与工件实际变形状态自动匹配，从而提升校直精度和工艺稳定性，尤其适用于具有非均匀弯曲特征的挂具校直作业。

4、本申请能够动态控制校直施力位置和压力强度，有效解决传统校直装置因施力点固定导致的校直精度不足问题，同时避免人工操作误差，提升校直过程的一致性和可靠性。

附图说明

图1为本实施例一种挂具用校直机的结构示意图；

图2为本实施例承接板和承接块的结构示意图；

图3为本实施例承接转杆和转动轴的结构示意图；

图4为本实施例滑动块和移动气缸的结构示意图；

图5为本实施例移动齿条的结构示意图；

图6为本实施例第一抵接块和连接块的结构示意图；

图7为本实施例第二抵接块和活动气缸的结构示意图。

附图标记说明：1、校直平台；2、校直机构；21、第一抵接块；22、液压缸；23、连接块；24、第二抵接块；25、活动气缸；26、错位块；27、辅助顶块；3、承接板；31、承接块；32、放置块；33、放置槽；4、移动机构；41、滑动块；42、移动气缸；43、调整气缸；5、承接转杆；51、转动轴；6、转动电机；61、转动齿轮；62、移动齿条。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例的图1-图7，对本申请实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。基于所描述的本申请的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如图1所示，本实施例提供了一种挂具用校直机包括校直平台1、校直机构2、承接机构和移动机构4，校直平台1设置在水平面上，校直机构2用于对挂具进行校直，承接机构用于对挂具进行承接，来方便挂具的放置，移动机构4用于带动挂具进行移动。

如图6和图7所示，校直机构2包括第一抵接块21、液压缸22、连接块23、第二抵接块24和活动气缸25，第一抵接块21固定连接在校直平台1上，且设置在校直平台1的中央位置处，第一抵接块21设置为圆弧状，液压缸22设置在校直平台1上，且设置在第一抵接块21的上方位置处，液压缸22的输出轴上固定连接有连接块23，第二抵接块24滑动连接在连接块23上，且设置在连接块23朝向靠近第一抵接块21的一端，活动气缸25固定连接在连接块23上，且活动气缸25的输出轴和第二抵接块24固定连接，第二抵接块24与第一抵接块21的接触面设置为圆弧状。

当焊接板被输送至校直工位时，液压缸22驱动输出轴向下运动，带动第二抵接块24向第一抵接块21方向移动。第一抵接块21作为固定支撑面承载焊接板底部，第二抵接块24通过滑动连接结构在液压缸22推力作用下对焊接板顶部施加压力。由于第二抵接块24与液压缸22输出轴之间具有滑动自由度，在施压过程中能够根据焊接板实际弯曲形态自动调整接触角度，避免因刚性施压导致的局部应力集中。当液压缸22持续加压时，第一抵接块21与第二抵接块24形成的夹持力迫使焊接板发生塑性变形，逐步消除其弯曲量。

液压缸22启动后，其输出轴带动活动气缸25沿纵向移动，活动气缸25进一步驱动对第二抵接块的进行位置调整。活动气缸25的输出轴与第二抵接块24固定连接，当活动气缸25伸缩时，第二抵接块24的位置可进行精确调节。例如，在校直过程中，若工作人员观察到焊接板局部弯曲弧度较大，可通过活动气缸25调整第二抵接块24的下压力度，避免因施力过猛导致反向弯曲。同时，活动气缸25与液压缸22的联动设计可实现校直行程的动态控制，适应不同弯曲程度的校直需求。

其中，如图6所示，第二抵接块24上固定连接有错位块26，错位块26的位置和吊装挂钩的位置相互错位，且能够使吊装挂钩处于错位块26中。第一抵接块21上固定连接有辅助顶块27，辅助顶块27用于对吊装挂钩进行精准定位，并且能够进行分散应力。

当焊接板被放置在承接块31上时，吊装挂钩嵌入错位块26对应的凹槽或间隙中。校直机构2启动后，第二抵接块24在液压驱动下向第一抵接块21移动，此时错位块26与吊装挂钩的错位布局使得校直力通过第二抵接块24均匀传递至焊接板主体区域。由于错位块26与吊装挂钩的物理隔离，校直过程中不会对挂钩焊接处产生挤压或拉扯，从而避免挂钩变形或焊缝开裂。

辅助顶块27与第一抵接块21形成组合结构，在校直机构2下压时，辅助顶块27优先接触吊装挂钩的根部区域。当液压缸22驱动第二抵接块24与第一抵接块21闭合时，辅助顶块27的轮廓迫使挂钩根部与校直平台1保持垂直状态，同时其表面弧度将校直压力均匀传递至挂钩两侧，避免单点受力导致的塑性变形。辅助顶块27的位置可根据挂钩尺寸进行横向调节，例如通过滑轨机构固定在不同安装孔位，以适应不同规格挂具的校直需求。

如图1和图2所示，承接机构包括承接板3、承接块31、放置块32和放置槽33，承接板3横向滑动连接在校直平台1上，移动机构4设置在承接板3上，且承接块31设置在移动机构4上，承接块31用于对焊接板进行承接，放置块32固定连接在承接块31上，放置块32用于对焊接板的侧壁进行抵接，放置槽33开设在放置块32上，放置槽33用于使吊装挂钩进行放置。

当挂具通过输送装置进入校直区域时，移动机构4驱动承接板3横向移动至预定工位。承接块31在滑动块41带动下纵向移动，使放置块32侧壁精确抵接焊接板边缘。吊装挂钩嵌入放置槽33内，避免校直过程中挂钩受力变形。校直机构2的第一抵接块21与第二抵接块24分别从上下两侧夹持挂具，液压缸22驱动第二抵接块24下压，利用圆弧接触面均匀施力。在分段校直过程中，移动机构4按步进距离逐段调整承接板3位置，确保挂具全长接受校直处理。双工位设计通过切换承接板3位置，分别调用不同弧度校直模块，适应大小弯曲半径的校直需求。

如图1、图3和图4所示，移动机构4包括滑动块41、移动气缸42和调整气缸43，滑动块41滑动连接在承接板3上，且滑动块41和承接块31滑动连接，承接块31能够在滑动块41上纵向滑动，移动气缸42固定连接在承接板3上，移动气缸42的输出轴和滑动块41固定连接，调整气缸43固定连接在滑动块41上，调整气缸43用于带动承接块31进行竖直方向上的移动。

移动气缸42通过输出轴推动滑动块41沿承接板3横向移动，带动固定于滑动块41的承接块31完成横向定位。当需要调整承接块31高度时，调整气缸43的活塞杆伸出或缩回，驱动承接块31沿滑动块41上的纵向滑轨垂直升降。该联动机构通过移动气缸42实现横向粗定位，结合调整气缸43完成垂直精调，使焊接板在校直前被精确放置于设定工位。

如图3和图5所示，承接板3上转动连接有承接转杆5，承接转杆5上转动连接有转动轴51，转动轴51卡接在校直平台1上。承接板3上固定连接有转动电机6，转动电机6的输出轴上固定连接有转动齿轮61，校直平台1上固定连接有移动齿条62，移动齿条62和转动齿轮61啮合，且能够在转动电机6的推动下使承接板3进行移动。

当转动电机6启动时，输出轴带动转动齿轮61旋转，由于转动齿轮61与固定在校直平台1上的移动齿条62啮合，齿轮沿齿条滚动产生的反作用力推动承接板3沿校直平台1的横向滑轨移动。通过控制电机的转向和转速，可精确调整承接板3的位移距离和方向，进而实现挂具在校直过程中的步进式输送。该结构避免了人工调整位置的操作误差，同时可与多工位校直装置联动，在移动至预设位置后自动切换校直模式。

本申请在使用时，当转动电机6启动时，输出轴带动转动齿轮61旋转，由于转动齿轮61与固定在校直平台1上的移动齿条62啮合，齿轮沿齿条滚动产生的反作用力推动承接板3沿校直平台1的横向滑轨移动。通过控制电机的转向和转速，可精确调整承接板3的位移距离和方向，进而实现挂具在校直过程中的步进式输送。

承接块31在滑动块41带动下纵向移动，使放置块32侧壁精确抵接焊接板边缘。吊装挂钩嵌入放置槽33内，避免校直过程中挂钩受力变形。校直机构2的第一抵接块21与第二抵接块24分别从上下两侧夹持挂具，液压缸22驱动第二抵接块24下压，利用圆弧接触面均匀施力。在分段校直过程中，移动机构4按步进距离逐段调整承接板3位置，确保挂具全长接受校直处理。双工位设计通过切换承接板3位置，分别调用不同弧度校直模块，适应大小弯曲半径的校直需求。

移动气缸42通过输出轴推动滑动块41沿承接板3横向移动，带动固定于滑动块41的承接块31完成横向定位。当需要调整承接块31高度时，调整气缸43的活塞杆伸出或缩回，驱动承接块31沿滑动块41上的纵向滑轨垂直升降。该联动机构通过移动气缸42实现横向粗定位，结合调整气缸43完成垂直精调，使焊接板在校直前被精确放置于设定工位。

当焊接板被放置在承接块31上时，吊装挂钩嵌入错位块26对应的凹槽或间隙中。校直机构2启动后，第二抵接块24在液压驱动下向第一抵接块21移动，此时错位块26与吊装挂钩的错位布局使得校直力通过第二抵接块24均匀传递至焊接板主体区域。由于错位块26与吊装挂钩的物理隔离，校直过程中不会对挂钩焊接处产生挤压或拉扯，从而避免挂钩变形或焊缝开裂。

辅助顶块27与第一抵接块21形成组合结构，在校直机构2下压时，辅助顶块27优先接触吊装挂钩的根部区域。当液压缸22驱动第二抵接块24与第一抵接块21闭合时，辅助顶块27的轮廓迫使挂钩根部与校直平台1保持垂直状态，同时其表面弧度将校直压力均匀传递至挂钩两侧，避免单点受力导致的塑性变形。辅助顶块27的位置可根据挂钩尺寸进行横向调节，例如通过滑轨机构固定在不同安装孔位，以适应不同规格挂具的校直需求。

在本实施例中，本方案通过自动化输送与定位取代人工操作，消除人为定位误差。横向可调承接板3与纵向滑动承接块31的组合，实现挂具多位置精确对准校直工位。放置槽33与放置块32的协同设计，在保证挂钩避让的同时形成稳定侧向定位，避免校直过程中工件偏移。双工位校直模式通过机械结构切换替代人工调整，提升对不同弯曲形态的适应能力。

在本实施例中，传统三点式液压校直装置仅通过单点施压实现弯曲矫正，容易因施力点与弯曲点错位导致反向二次弯曲。本方案采用双抵接块协同作用的结构，通过第一抵接块21提供稳定支撑面，第二抵接块24在滑动连接结构辅助下形成面接触施压，使得校直力能够均匀分布在焊接板表面，有效避免局部过载导致的材料损伤。同时，滑动连接结构使第二抵接块24具备自适应调节能力，能够适应不同弯曲弧度的校直需求。

在本实施例中，传统三点式液压校直装置采用平面或棱角状压块，校直时仅通过离散接触点施力，导致焊接板局部区域承受过高压力。而本申请的圆弧状抵接块通过连续曲面接触，将单点施力转化为面域施力，有效分散校直压力，避免因局部应力集中引发的二次弯曲或材料损伤。

本申请实施例中一种挂具用校直机的实施原理为：当转动电机6启动运转时，其输出轴随即带动转动齿轮61一同旋转。由于转动齿轮61与固定在校直平台1上的移动齿条62处于相互啮合的状态，齿轮沿齿条滚动时产生的反作用力，会推动承接板3沿着校直平台1的横向滑轨发生移动。通过精准控制转动电机6的转向以及转速，能够对承接板3的位移距离和移动方向进行精确调整，进而达成挂具在校直过程中的步进式输送操作。

承接块31在滑动块41的带动下实现纵向移动，从而让放置块32的侧壁能够精确地与焊接板的边缘相抵接。此时，吊装挂钩嵌入放置槽33的内部，这样的设计可以有效避免在校直过程中挂钩因受力而发生变形。校直机构2的第一抵接块21与第二抵接块24会分别从上下两侧对挂具进行夹持，随后液压缸22驱动第二抵接块24向下压动，借助圆弧接触面将力均匀地施加在挂具上。在分段校直的过程中，移动机构4会按照设定的步进距离逐段调整承接板3的位置，以确保挂具的全长都能得到充分的校直处理。而双工位设计则可以通过切换承接板3的位置，分别调用不同弧度的校直模块，以此来适应不同大小弯曲半径的校直需求。

移动气缸42通过其输出轴推动滑动块41沿着承接板3进行横向移动，进而带动固定在滑动块41上的承接块31完成横向定位。当需要对承接块31的高度进行调整时，调整气缸43的活塞杆会相应地伸出或缩回，驱动承接块31沿着滑动块41上的纵向滑轨实现垂直方向的升降。这套联动机构先是通过移动气缸42完成横向的粗定位，再结合调整气缸43进行垂直方向的精调，最终使焊接板在进入校直工序前，能够被精确地放置在设定的工位上。

当焊接板被放置在承接块31上之后，吊装挂钩会嵌入错位块26所对应的凹槽或间隙之中。校直机构2启动后，第二抵接块24在液压装置的驱动下朝着第一抵接块21的方向移动，此时，错位块26与吊装挂钩的错位布局设计，使得校直力能够通过第二抵接块24均匀地传递到焊接板的主体区域。同时，由于错位块26与吊装挂钩之间存在物理上的隔离，在整个校直过程中，不会对挂钩的焊接处产生挤压或拉扯力，从而有效避免了挂钩出现变形或者焊缝发生开裂的问题。

辅助顶块27与第一抵接块21共同构成了组合结构，在校直机构2向下压动时，辅助顶块27会优先与吊装挂钩的根部区域相接触。当液压缸22驱动第二抵接块24与第一抵接块21相互闭合时，辅助顶块27的轮廓会迫使挂钩根部与校直平台1保持垂直状态，与此同时，其表面的弧度能够将校直压力均匀地传递到挂钩的两侧，避免因单点受力而导致挂钩产生塑性变形。此外，辅助顶块27的位置可以根据挂钩的尺寸进行横向调节，例如通过滑轨机构将其固定在不同的安装孔位上，以此来适应不同规格挂具的校直需求。

以上所述是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (5)

1.一种挂具用校直机，包括校直平台和设置在校直平台上的校直机构，其特征在于：

校直平台上横向滑动连接有承接板，承接板上设置有移动机构，移动机构上设置有承接块，承接块用于对焊接板进行承接，承接块上固定连接有放置块，放置块用于对焊接板的侧壁进行抵接，放置块上开设有放置槽，放置槽用于使吊装挂钩进行放置；

校直机构包括固定连接在校直平台上的第一抵接块，校直平台上固定连接有液压缸，液压缸的输出轴上固定连接有连接块，连接块上滑动连接有第二抵接块，第二抵接块设置在第一抵接块的上方，第一抵接块和第二抵接块用于对焊接板进行校直；

连接块上固定连接有活动气缸，活动气缸的输出轴和第二抵接块固定连接；

第一抵接块和第二抵接块的接触面均设置为圆弧状，第二抵接块与液压缸输出轴之间具有滑动自由度，在施压过程中能够根据焊接板实际弯曲形态自动调整接触角度；

第二抵接块上固定连接有错位块，错位块的位置和吊装挂钩的位置相互错位，吊装挂钩嵌入错位块对应的凹槽或间隙中；

第一抵接块上固定连接有辅助顶块，在校直机构下压时，辅助顶块优先接触吊装挂钩的根部区域，辅助顶块的轮廓迫使挂钩根部与校直平台保持垂直状态，同时其表面弧度将校直压力均匀传递至挂钩两侧。

2.根据权利要求1所述的一种挂具用校直机，其特征在于：所述移动机构包括滑动连接在所述承接板上的滑动块，所述滑动块和所述承接块滑动连接，且所述承接块能够在所述滑动块上纵向滑动。

3.根据权利要求2所述的一种挂具用校直机，其特征在于：所述移动机构还包括固定连接在承接板上的移动气缸，所述移动气缸的输出轴和所述滑动块固定连接，所述滑动块上固定连接有调整气缸，所述调整气缸用于带动所述承接块进行竖直方向上的移动。

4.根据权利要求1所述的一种挂具用校直机，其特征在于：所述承接板上转动连接有承接转杆，所述承接转杆上转动连接有转动轴，所述转动轴卡接在所述校直平台上。

5.根据权利要求1所述的一种挂具用校直机，其特征在于：所述承接板上固定连接有转动电机，所述转动电机的输出轴上固定连接有转动齿轮，所述校直平台上固定连接有移动齿条，所述移动齿条和所述转动齿轮啮合，且能够在转动电机的推动下使承接板进行移动。