CN121018859B - 一种打印机外壳制造模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及注塑模具的技术领域，具体涉及一种打印机外壳制造模具，包括下模座以及上模座，下模座上开设有下模腔，下模腔内安装有壳体定凸模，壳体定凸模一侧倾斜的贯通开设有成型腔，成型腔一侧安装有圆壳定凸模，上模座上开设有对应下模腔的上模腔，上模腔内设置有成型定凹模，其用于配合圆壳定凸模形成目标半圆顶式打印机外壳圆形壳体的模腔，成型定凹模一侧倾斜的开设有与成型腔相配合的连接腔，下模座远离圆壳定凸模的一侧倾斜的安装有驱动装置，驱动装置输出端朝向成型腔，驱动装置输出端上安装有成型动凸模，通过成型动凸模的主动退出设置，解决了现有技术中注塑模具难以对半圆顶式打印机外壳进行脱模的技术问题。

Description

一种打印机外壳制造模具

技术领域

本申请涉及注塑模具的技术领域，尤其是一种打印机外壳制造模具。

背景技术

打印机外壳，是打印机的外部结构，通常由塑料或金属制成，用于保护内部精密组件（如打印头、电路板、齿轮组等）免受外界环境干扰，同时为用户提供操作界面和散热功能，其中塑料的打印机外壳生产方式主要采用注塑的方式来实现，工程师根据打印机外壳的形状对注塑模具进行设计制造，然后将设计完成的注塑模具安装在注塑机上，注塑机将热熔后的塑料注入注塑模具的模腔内并布满模腔形成打印机外壳的注塑件，然后冷却注塑模具，开模取出打印机外壳，即为打印机外壳的生产过程。

现有一种打印机外壳，其具体形状为一个四分之一圆形的壳体，底部开设有开口，一侧开设有倾斜的弧形通口，顶部固定设有一个带凹槽的圆形壳体，以下称为半圆顶式打印机外壳，其中圆形壳体用于固定打印头或扫描仪镜头，而弧形通口便于用户操作，如放置或取出打印材料，减少弯腰或调整角度的不便。但是半圆顶式打印机外壳在生产时，因为其弧形通口是倾斜地开设的，导致注塑模具难以利用侧抽芯的方式进行脱模，因此在生产半圆顶式打印机外壳时，会出现卡模的现象，导致现有技术只能通过3D打印机制造半圆顶式打印机外壳。然而3D打印机制造的半圆顶式打印机外壳生产效率十分低下，因为3D打印机是通过逐层沉积热塑性材料，使其逐渐形成半圆顶式打印机外壳；而注塑模具只需将热熔后的塑料注入注塑模具的模腔内，热熔后的塑料布满模腔即可形成半圆顶式打印机外壳的注塑件，但是注塑模具又难以对半圆顶式打印机外壳进行脱模，为此本申请提出一种打印机外壳制造模具。

发明内容

针对现有技术不足，本申请的目的是，提供一种打印机外壳制造模具，用于解决背景技术中提到的注塑模具难以对半圆顶式打印机外壳进行脱模的技术问题。

本申请上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种打印机外壳制造模具，包括下模座以及上模座，所述下模座上开设有下模腔，所述下模腔内安装有壳体定凸模，所述壳体定凸模一侧贯通开设有成型腔，所述成型腔一侧安装有圆壳定凸模，所述上模座上开设有对应下模腔的上模腔，所述上模腔内设置有成型定凹模，所述成型定凹模用于配合圆壳定凸模，以成型目标半圆顶式打印机外壳圆形壳体的模腔，所述成型定凹模一侧倾斜的开设有与成型腔相配合的连接腔，所述成型腔与连接腔用于配合壳体定凸模，以组合形成目标半圆顶式打印机外壳壳体的模腔的凹模，所述下模座远离圆壳定凸模的一侧倾斜的安装有驱动装置，所述驱动装置输出端朝向成型腔，所述驱动装置输出端上安装有成型动凸模，所述下模座以及上模座靠近驱动装置的一侧均开设有用于容纳驱动装置的安装空间，所述成型动凸模用于伸入成型腔与连接腔配合壳体定凸模组合形成的凹模中，以形成最终半圆顶式打印机外壳的模腔，所述成型腔与连接腔配合壳体定凸模组合形成的凹模靠近驱动装置的一侧具有供成型动凸模进入的缺口。

进一步的，所述成型动凸模包括矩形部和圆弧凸起部，所述矩形部用于形成半圆顶式打印机外壳的壳身、所述圆弧凸起部与矩形部一体成型且用于形成半圆顶式打印机外壳的弧形通口，所述成型腔靠近圆壳定凸模的一侧底面开设有用于配合圆弧凸起部形成半圆顶式打印机外壳的弧形通口的圆弧成型槽。

进一步的，所述驱动装置包括安装底座、倾斜面、倾斜槽、驱动油缸以及安装块，所述安装底座安装在下模座的安装空间上，所述倾斜面开设在安装底座上表面且朝向成型腔方向倾斜，所述倾斜槽自安装底座远离下模座的一端且沿倾斜面的倾斜方向贯通开设在倾斜面上，所述驱动油缸安装在安装底座远离下模座的一端且输出端伸入倾斜槽内，所述安装块固定安装在驱动油缸输出端上，所述成型动凸模固定安装在安装块上。

通过采用上述技术方案，将下模座与上模座安装至注塑机上，此时下模座与上模座处于合模状态，成型定凹模、壳体定凸模及圆壳定凸模配合形成侧部带缺口的模腔的凹模部分；成型动凸模经该通口伸入型腔内部，其圆弧凸起部与型腔内的圆弧成型槽紧密贴合，共同构成半圆顶式打印机外壳的模腔结构；然后注塑机将熔融塑料注入型腔，待塑料充分填充并冷却后，即可形成半圆顶式打印机外壳，随后启动驱动油缸收缩，通过输出端带动成型动凸模从组合型腔中退出，此时因为成型动凸模已经从组合型腔中退出，产品内部的空间不再被成型动凸模限制，使得注塑机可顺利执行脱模程序，使半圆顶式打印机外壳得以无阻碍脱出，通过成型动凸模的主动退出设置，解决了现有技术中注塑模具难以对半圆顶式打印机外壳进行脱模的技术问题。

进一步的，所述成型动凸模靠近驱动油缸的一端以及连接腔靠近驱动油缸的一端设有用于填补成型动凸模与成型定凹模之间的间隙的填补结构。

进一步的，所述填补结构包括一体化设置在成型动凸模靠近驱动油缸的一端的两侧的延伸凸缘、开设在连接腔靠近驱动油缸的一端的两侧上，且用于与延伸凸缘相配合的斜倒角，所述延伸凸缘上开设有用于与斜倒角相配合的斜面。

通过采用上述技术方案，虽然通过成型动凸模的主动退出的设置解决了现有注塑模具对半圆顶式打印机外壳脱模困难的技术问题，但在合模过程中，后成型动凸模两侧与连接腔内部的两侧壁会相互摩擦，导致成型动凸模使用一段时间后成型动凸模两侧与连接腔内部的两侧壁之间会存在的间隙，这个间隙可能导致注塑过程中熔融料体渗出，填补结构的设置就解决了这一技术问题，通过填补结构的设置，当合模到位时，成型动凸模端部设置的延伸凸缘通过斜面与连接腔侧壁的斜面倒角形成紧密贴合，直接封堵了成型动凸模两侧与连接腔两侧壁之间的间隙，以确保成型动凸模与连接腔正常滑动配合的同时，防止了注塑漏料情况的发生，实现了提升了模具的密封性能和注塑成品质量的效果。

进一步的，所述安装块内部设有用于降低安装块温度的降温结构。

进一步的，所述降温结构包括开设在安装块远离成型动凸模的一端的端面上，且沿倾斜面倾斜方向开设在安装块上的冷却通道、插接在冷却通道内的冷却管道，所述冷却管道一端伸出冷却通道，且设有连接接口。

通过采用上述技术方案，虽然通过成型动凸模的主动退出的设置解决了现有注塑模具对半圆顶式打印机外壳脱模困难的技术问题，但实际生产时仍存在热传导引发的设备安全隐患。具体表现为：在注塑阶段，受热熔融的塑料原料与成型动凸模直接接触，高温塑料的热量通过金属材质的成型动凸模持续传导至与之连接的安装块组件，进而通过热传导路径传递至驱动油缸的活塞杆及缸体部位，考虑到驱动油缸作为核心动力元件的工作温度上限通常不超过65℃，而注塑过程中塑料熔体的瞬时温度可达220-280℃，这种温差导致的热累积效应极易引发液压密封件老化、润滑油变质及金属部件热变形的问题，严重影响设备运行可靠性和使用寿命，降温结构的设置就解决了这一技术问题，通过降温结构的设置，使得冷却管道通过连接接口连接上注塑机的冷却水路，使得注塑机的冷却液能够通过冷却水路流如冷却管道内，使得冷却管道对安装块降温，以防止驱动油缸受到高温影响而出现液压密封件老化、润滑油变质及金属部件热变形的问题。

进一步的，所述冷却通道至少开设有两条，且每条冷却通道内均设有冷却管道，所述安装块内部开设有连通冷却通道的移动空间，所述移动空间内部设有回流管组，所述回流管组连通冷却管道。

通过采用上述技术方案，虽然降温结构的设置能够防止驱动油缸受到高温影响而出现液压密封件老化、润滑油变质及金属部件热变形的问题，但是冷却液流入冷却管道内对安装块降温完成后，冷却液不会回流，因为回流要设置回流的管道，这必然需要冷却管道与其他的管道相连接，这就导致冷却管道与其他的管道的连接处会限制安装块的移动，导致成型动凸模难以进行合模，然而不设置其他管道又难以使冷却液回流，导致降温结构的降温效率低下，回流管组以及移动空间的设置就解决了这一技术问题，通过回流管组将两根冷却管道连通起来使得冷却液能够经过回流管组进行回流，从而提升降温结构的降温效率，同时因为移动空间的设置，使得安装块带动成型动凸模进行移动时，回流管组能够在移动空间不阻挡安装块的移动，从而实现了提升降温结构的降温效率的同时，不影响安装块的移动的效果，且因为回流管组在安装块内部还可进一步的对安装块进行降温，进一步的提升了降温结构的降温效率。

进一步的，所述下模座边缘以及上模座边缘设有便于下模座和上模座合模的导向机构。

进一步的，所述导向机构包括多个固定设置在下模座边缘上的导向柱、多个开设在上模座上用于配合导向柱的导向孔。

通过采用上述技术方案，当注塑机带动上模座下移与下模座合模时，导向柱首先进入导向孔内，通过两者的精密配合（如H7/h6或H7/f7间隙配合），确保上模座与下模座的垂直对齐。这种设计有效避免了模具闭合时的侧向力，防止凸模与凹模的错位。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过成型动凸模以及驱动装置的设置，使得半圆顶式打印机外壳注塑件在成型后，能够通过启动驱动油缸收缩，通过输出端带动成型动凸模从组合型腔中退出，此时因为成型动凸模对产品的限制解除，注塑机可顺利执行脱模程序，半圆顶式打印机外壳得以无阻碍脱出，通过成型动凸模的主动退出设置，解决了现有技术中注塑模具难以对半圆顶式打印机外壳进行脱模的技术问题。

2.通过填补结构的设置，当合模到位时，成型动凸模端部设置的延伸凸缘通过斜面与连接腔侧壁的斜面倒角形成紧密贴合，直接封堵了轴向配合间隙，以确保成型动凸模与连接腔正常滑动配合的同时，防止了注塑漏料情况的发生，实现了提升了模具的密封性能和注塑成品质量的效果。

3.通过回流管组以及移动空间的设置，使得回流管组将两根冷却管道连通起来使得冷却液能够经过回流管组进行回流，从而提升降温结构的降温效率，同时因为移动空间的设置，使得安装块带动成型动凸模进行移动时，回流管组能够在移动空间不阻挡安装块的移动，从而实现了提升降温结构的降温效率的同时，不影响安装块的移动的效果，且因为回流管组在安装块内部还可进一步的对安装块进行降温，进一步的提升了降温结构的降温效率。

附图说明

图1是半圆顶式打印机外壳在制造模具内成型后的具体结构示意图；

图2是半圆顶式打印机外壳摆正后的具体结构示意图；

图3是实施例整体结构示意图；

图4是图3中A部放大图；

图5是实施例整体结构仰视图；

图6是成型定凹模的仰视图；

图7是壳体定凸模的俯视图；

图8是实施例中成型定凹模与壳体定凸模、圆壳定凸模以及成型动凸模合模后的具体结构示意图；

图9是图8中B部放大图；

图10是隐藏了安装块以及成型动凸模后的实施例整体结构示意图。

附图标记：1、下模座；10、下模腔；11、壳体定凸模；12、成型腔；13、圆壳定凸模；14、圆弧成型槽；2、上模座；20、上模腔；21、成型定凹模；22、连接腔；3、驱动装置；30、安装底座；31、倾斜面；32、倾斜槽；33、驱动油缸；34、安装块；4、成型动凸模；40、矩形部；41、圆弧凸起部；5、填补结构；50、延伸凸缘；51、斜倒角；6、降温结构；60、冷却管道；61、连接接口；62、回流管组；7、导向机构；70、导向柱；71、导向孔；8、半圆顶式打印机外壳；80、壳体；81、开口；82、弧形通口；83、圆形壳体。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

参照图1、图2，半圆顶式打印机外壳8，是具体形状为一个四分之一圆形的壳体80，底部开设有开口81，一侧开设有倾斜的弧形通口82，顶部固定设有一个带凹槽的圆形壳体83，因为其弧形通口82是倾斜的开设的，导致注塑模具难以利用侧抽芯的方式进行脱模，因此在生产半圆顶式打印机外壳8时，会出现卡模的现象，导致现有技术只能通过3D打印机制造半圆顶式打印机外壳8。然而3D打印机制造的半圆顶式打印机外壳8生产效率十分低下，因为3D打印机是通过逐层沉积热塑性材料，使其逐渐形成半圆顶式打印机外壳8。而注塑模具只需将热熔后的塑料注入注塑模具的模腔内，布满模腔即可形成半圆顶式打印机外壳8的注塑件，但是注塑模具又难以对半圆顶式打印机外壳8进行脱模，为此本实施例提出一种打印机外壳制造模具。

一种打印机外壳制造模具，参照图3至图7，包括下模座1以及上模座2，下模座1上开设有下模腔10，下模腔10内安装有壳体定凸模11，壳体定凸模11一侧贯通开设有成型腔12，成型腔12一侧安装有圆壳定凸模13，上模座2上开设有对应下模腔10的上模腔20，上模腔20内设置有成型定凹模21，成型定凹模21用于配合圆壳定凸模13，以成型目标半圆顶式打印机外壳8圆形壳体83的模腔，成型定凹模21一侧贯通开设有与成型腔12相配合的连接腔22，成型腔12与连接腔22用于配合壳体定凸模11，以组合形成图1和图2所示的半圆顶式打印机外壳8壳体80的模腔的凹模，下模座1远离圆壳定凸模13的一侧倾斜的安装有驱动装置3，驱动装置3输出端朝向成型腔12，驱动装置3输出端上安装有成型动凸模4，成型动凸模4为图1和图2所示的半圆顶式打印机外壳8壳体8的模腔的凸模，成型动凸模4用于伸入成型腔12与连接腔22配合壳体定凸模11组合形成的凹模中，以形成最终半圆顶式打印机外壳8壳体80的模腔，下模座1以及上模座2靠近驱动装置3的一侧均开设有用于容纳驱动装置3的安装空间，成型腔12与连接腔22配合壳体定凸模11组合形成的凹模靠近驱动装置3的一侧具有供成型动凸模4进入的缺口。

具体而言成型动凸模4包括矩形部40和圆弧凸起部41，矩形部40用于形成半圆顶式打印机外壳8的壳身、圆弧凸起部41与矩形部40一体成型且用于形成半圆顶式打印机外壳8的弧形通口82，成型腔12靠近圆壳定凸模13的一侧底面开设有用于配合圆弧凸起部41形成半圆顶式打印机外壳8的弧形通口82的圆弧成型槽14（参照图7）。

驱动装置3包括安装底座30、倾斜面31、倾斜槽32、驱动油缸33以及安装块34，安装底座30安装在下模座1的安装空间上，倾斜面31设置在安装底座30上表面且朝向成型腔12方向倾斜，倾斜槽32自安装底座30远离下模座1的一端，且沿倾斜面31的倾斜方向贯通开设在倾斜面31上、驱动油缸33安装在安装底座30远离下模座1的一端且输出端伸入倾斜槽32内、安装块34固定安装在驱动油缸33输出端上，成型动凸模4固定安装在安装块34上。

参照图6和图7其中壳体定凸模11具体为一个边缘不规则梯形的金属体、成型腔12位于该金属体中部使该金属体形成一个不规则的凹字形的金属体，而圆壳定凸模13则位于该金属体远离驱动装置3的一侧，且位于金属体凹陷部分的中间位置。而成型定凹模21则为一个矩形的金属体，其正面开设有贯通该金属体的通口，以图6为例，使得成型定凹模21从侧面看，为一个不规则的凹字形，通过这个通口，使得成型定凹模21可以与壳体定凸模11的凸起部分相组合。

将下模座1与上模座2安装至注塑机上，此时下模座1与上模座2处于合模状态，成型定凹模21、壳体定凸模11及圆壳定凸模13配合形成侧部带缺口的模腔的凹模部分；成型动凸模4经该通口伸入型腔内部，其圆弧凸起部41与型腔内的圆弧成型槽14紧密贴合，共同构成半圆顶式打印机外壳8的模腔结构；然后注塑机将熔融塑料注入型腔，待塑料充分填充并冷却后，即可形成半圆顶式打印机外壳8，随后启动驱动油缸33收缩，通过输出端带动成型动凸模4从组合型腔中退出，此时因为成型动凸模4已经从组合型腔中退出，产品内部的空间不再被成型动凸模4限制，使得注塑机可顺利执行脱模程序，使半圆顶式打印机外壳8得以无阻碍脱出，通过成型动凸模4的主动退出设置，解决了现有技术中注塑模具难以对半圆顶式打印机外壳8进行脱模的技术问题。

在其他实施例中，驱动装置3的驱动油缸33，可采用气缸或电缸。

虽然通过成型动凸模4的主动退出的设置解决了现有注塑模具对半圆顶式打印机外壳8脱模困难的技术问题但在合模过程中，后成型动凸模4两侧与连接腔22内部的两侧壁会相互摩擦，导致成型动凸模4使用一段时间后成型动凸模4两侧与连接腔22内部的两侧壁之间会存在的间隙，这个间隙可能导致注塑过程中熔融料体渗出。为了解决这一技术问题，本实施例在成型动凸模4靠近驱动油缸33的一端以及连接腔22靠近驱动油缸33的一端设有用于填补成型动凸模4与成型定凹模21之间的间隙的填补结构5，参照图8和图9，填补结构5包括一体化设置在成型动凸模4靠近驱动油缸33的一端的两侧的延伸凸缘50、开设在连接腔22靠近驱动油缸33的一端的两侧上，且用于与延伸凸缘50相配合的斜倒角51，延伸凸缘50上开设有用于与斜倒角51相配合的斜面。

通过填补结构5的设置，当合模到位时，成型动凸模4端部设置的延伸凸缘50通过斜面与连接腔22侧壁的斜面倒角形成紧密贴合，直接成型动凸模4两侧与连接腔22两侧壁之间的间隙，以确保成型动凸模4与连接腔22正常滑动配合的同时，防止了注塑漏料情况的发生，实现了提升了模具的密封性能和注塑成品质量的效果。

在其他实施例中，填补结构5可采用弹簧填补结构，具体为：开设在连接腔22两侧的容纳槽、插接在容纳槽内用于挤压成型动凸模4两侧的封堵条、固定设置在容纳槽内用于推动封堵条挤压成型动凸模4两侧的弹簧，其实施过程为：当合模到位时，成型动凸模4端部的两侧推动封堵条压缩弹簧，使封堵条缩入容纳槽内，同时压缩的弹簧推动封堵条挤压成型动凸模4端部的两侧，封堵住成型动凸模4端部的两侧与连接腔22之间的间隙，防止注塑漏料情况的发生。弹簧填补结构虽然也可实现确保成型动凸模4与连接腔22正常滑动配合的同时，防止了注塑漏料情况的发生的效果，但是相对于本实施例的填补结构5而言，其安装过程较为复杂，还需在连接腔22内开设容纳槽，且还需在容纳槽内安装弹簧以及封堵条；而本实施例的填补结构5，只需在生产成型动凸模4时，在其端部预留出带斜面的延伸凸缘50，然后对连接腔22端部的两侧进行倒角即可，且本实施例的填补结构5生产成本也明显低于弹簧填补结构5。但相对于本实施例的填补结构5而言，弹簧填补结构5其使用寿命长于本实施例的填补结构5，本实施例的填补结构5延伸凸缘50磨损后，会一定程度上影响密封效果，而弹簧填补结构5由于是弹簧推动封堵条进行密封，因此在封堵条磨损后，弹簧的推力可以弥补磨损的距离，从而使弹簧填补结构相对于本实施例的填补结构5而言具有较长的使用寿命。

虽然通过成型动凸模4的主动退出的设置解决了现有注塑模具对半圆顶式打印机外壳8脱模困难的技术问题，但实际生产时仍存在热传导引发的设备安全隐患。具体表现为：在注塑阶段，受热熔融的塑料原料与成型动凸模4直接接触，高温塑料的热量通过金属材质的成型动凸模4持续传导至与之连接的安装块34组件，进而通过热传导路径传递至驱动油缸33的活塞杆及缸体部位，考虑到驱动油缸33作为核心动力元件的工作温度上限通常不超过65℃，而注塑过程中塑料熔体的瞬时温度可达220-280℃，这种温差导致的热累积效应极易引发液压密封件老化、润滑油变质及金属部件热变形的问题，严重影响设备运行可靠性和使用寿命，为了解决这一技术问题，本实施例在，安装块34内部设有用于降低安装块34温度的降温结构6，参照图10，降温结构6包括开设在安装块34远离成型动凸模4的一端的端面上，且沿倾斜面31倾斜方向开设在安装块34上的冷却通道（图中未显示）、插接在冷却通道内的冷却管道60，冷却管道60一端伸出冷却通道，且设有连接接口61。

通过降温结构6的设置，使得冷却管道60通过连接接口61连接上注塑机的冷却水路，使得注塑机的冷却液能够通过冷却水路流如冷却管道60内，使得冷却管道60对安装块34降温，以防止驱动油缸33受到高温影响而出现液压密封件老化、润滑油变质及金属部件热变形的问题。

虽然降温结构6的设置能够防止驱动油缸33受到高温影响而出现液压密封件老化、润滑油变质及金属部件热变形的问题，但是冷却液流入冷却管道60内对安装块34降温完成后，冷却液不会回流，因为回流要设置回流的管道，这必然需要冷却管道60与其他的管道相连接，这就导致冷却管道60与其他的管道的连接处会限制安装块34的移动，导致成型动凸模4难以进行合模，然而不设置其他管道又难以使冷却液回流，导致降温结构6的降温效率低下，为了解决这一技术问题，本实施例将冷却通道设置为至少开设有两条，且每条冷却通道内均设有冷却管道60，安装块34内部开设有连通冷却通道的移动空间（图中未显示），移动空间内部设有回流管组62，回流管组62连通冷却管道60。

通过回流管组62将两根冷却管道60连通起来使得冷却液能够经过回流管组62进行回流，从而提升降温结构6的降温效率，同时因为移动空间的设置，使得安装块34带动成型动凸模4进行移动时，回流管组62能够在移动空间不阻挡安装块34的移动，从而实现了提升降温结构6的降温效率的同时，不影响安装块34的移动的效果，且因为回流管组62在安装块34内部还可进一步的对安装块34进行降温，进一步的提升了降温结构6的降温效率。

本实施例中，下模座1边缘以及上模座2边缘设有便于下模座1和上模座2合模的导向机构7，导向机构7包括多个固定设置在下模座1边缘上的导向柱70、多个开设在上模座2上用于配合导向柱70的导向孔71。

其中导向柱70设有四个，分别固定设置在下模座1的四个角的位置，同样的导向孔71也设有四个，开设在上模座2的四个角的位置与四个导向柱70对应。

当注塑机带动上模座2下移与下模座1合模时，导向柱70首先进入导向孔71内，通过两者的精密配合（如H7/h6或H7/f7间隙配合），确保上模座2与下模座1的垂直对齐。这种设计有效避免了模具闭合时的侧向力，防止凸模与凹模的错位。

具体实施过程：将上模座2以及下模座1安装在注塑机上，然后调整好注塑机的参数，然后启动注塑机，注塑机带动上模座2下移与下模座1合模，导向柱70首先进入导向孔71内，随着上模座2的移动上模座2与下模座1完全合模，使得成型定凹模21、壳体定凸模11及圆壳定凸模13配合形成侧部带通口的模腔，然后启动驱动油缸33延伸，使得驱动油缸33输出端推动成型动凸模4通过通口伸入型腔内部，其圆弧凸起部41与型腔内的圆弧成型槽14紧密贴合，共同构成半圆顶式打印机外壳8的型腔结构，同时成型动凸模4端部设置的延伸凸缘50通过斜面与连接腔22侧壁的斜面倒角形成紧密贴合，直接封堵了轴向配合间隙。

然后注塑机将熔融塑料注入型腔内，待塑料充分填充并冷却后，即可形成半圆顶式打印机外壳8，随后启动驱动油缸33收缩，通过输出端带动成型动凸模4从组合型腔中退出，此时因为成型动凸模4对产品的限制解除，注塑机可顺利执行脱模程序，半圆顶式打印机外壳8得以无阻碍脱出。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种打印机外壳制造模具，其特征在于，包括下模座以及上模座，所述下模座上开设有下模腔，所述下模腔内安装有壳体定凸模，所述壳体定凸模一侧贯通开设有成型腔，所述成型腔一侧安装有圆壳定凸模，所述上模座上开设有对应下模腔的上模腔，所述上模腔内设置有成型定凹模，所述成型定凹模用于配合圆壳定凸模，以成型目标半圆顶式打印机外壳圆形壳体的模腔，所述成型定凹模一侧倾斜的开设有与成型腔相配合的连接腔，所述成型腔与连接腔用于配合壳体定凸模，以组合形成目标半圆顶式打印机外壳壳体的模腔的凹模，所述下模座远离圆壳定凸模的一侧倾斜的安装有驱动装置，所述驱动装置输出端朝向成型腔，所述驱动装置输出端上安装有成型动凸模，所述下模座以及上模座靠近驱动装置的一侧均开设有用于容纳驱动装置的安装空间，所述成型动凸模用于伸入成型腔与连接腔配合壳体定凸模组合形成的凹模中，以形成最终半圆顶式打印机外壳壳体的模腔，所述成型腔与连接腔配合壳体定凸模组合形成的凹模靠近驱动装置的一侧具有供成型动凸模进入的缺口，所述成型动凸模包括矩形部和圆弧凸起部，所述矩形部用于形成半圆顶式打印机外壳的壳身、所述圆弧凸起部与矩形部一体成型且用于形成半圆顶式打印机外壳的弧形通口，所述成型腔靠近圆壳定凸模的一侧底面开设有用于配合圆弧凸起部形成半圆顶式打印机外壳的弧形通口的圆弧成型槽。

2.根据权利要求1所述一种打印机外壳制造模具，其特征在于，所述驱动装置包括安装底座、倾斜面、倾斜槽、驱动油缸以及安装块，所述安装底座安装在下模座的安装空间上，所述倾斜面开设在安装底座上表面且朝向成型腔方向倾斜，所述倾斜槽自安装底座远离下模座的一端且沿倾斜面的倾斜方向贯通开设在倾斜面上，所述驱动油缸安装在安装底座远离下模座的一端且输出端伸入倾斜槽内，所述安装块固定安装在驱动油缸输出端上，所述成型动凸模固定安装在安装块上。

3.根据权利要求2所述一种打印机外壳制造模具，其特征在于，所述成型动凸模靠近驱动油缸的一端以及连接腔靠近驱动油缸的一端设有用于填补成型动凸模与成型定凹模之间的间隙的填补结构。

4.根据权利要求3所述一种打印机外壳制造模具，其特征在于，所述填补结构包括一体化设置在成型动凸模靠近驱动油缸的一端的两侧的延伸凸缘、开设在连接腔靠近驱动油缸的一端的两侧上，且用于与延伸凸缘相配合的斜倒角，所述延伸凸缘上开设有用于与斜倒角相配合的斜面。

5.根据权利要求2所述一种打印机外壳制造模具，其特征在于，所述安装块内部设有用于降低安装块温度的降温结构。

6.根据权利要求5所述一种打印机外壳制造模具，其特征在于，所述降温结构包括开设在安装块远离成型动凸模的一端的端面上，且沿倾斜面倾斜方向开设在安装块上的冷却通道、插接在冷却通道内的冷却管道，所述冷却管道一端伸出冷却通道且设有连接接口。

7.根据权利要求6所述一种打印机外壳制造模具，其特征在于，所述冷却通道至少开设有两条，且每条冷却通道内均设有冷却管道，所述安装块内部开设有连通冷却通道的移动空间，所述移动空间内部设有回流管组，所述回流管组连通冷却管道。

8.根据权利要求1所述一种打印机外壳制造模具，其特征在于，所述下模座边缘以及上模座边缘设有便于下模座和上模座合模的导向机构。

9.根据权利要求8所述一种打印机外壳制造模具，其特征在于，所述导向机构包括多个固定设置在下模座边缘上的导向柱、多个开设在上模座上用于配合导向柱的导向孔。