CN120985034A - 一种无余量焊接和检测方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种无余量焊接和检测方法及装置，属于焊接技术领域，方法具体包括：确定喷杆安装板无余量焊接收缩补偿量，确定零件预加工尺寸；根据无余量焊接收缩补偿量设计并装配夹具；在夹具上装配并约束零件；焊接形成焊后组件；焊后检验后，在夹具上装配并约束组件，焊后检测。装置包括用于第一待焊件轴向和径向自由度进行限位的定位环、用于第二待焊件角向自由度限位的支座、焊接过程对焊缝背面的防氧化保护的氩气保护整流罩。本发明采用无余量焊接方案替代组合加工，完美解决喷杆安装板焊后无法组合加工的技术难题，节省了该类零件焊接后常规选用三坐标等其它计量设备资源占用，简单高效解决稳定器制造中的问题，提升零件制造效率和质量。

Description

一种无余量焊接和检测方法及装置

技术领域

本发明属于焊接技术领域，尤其涉及一种无余量焊接和检测方法及装置。

背景技术

稳定器焊接组件结构由稳定器壳体和多种安装座及多个喷杆安装板组成，其中喷杆安装板与稳定器喉颈安装座对接氩弧焊，倾斜一定角度在喉颈外壁均匀分布，由于喷杆安装板结构尺寸小，焊接后再进行机械加工，空间不足，刀具无法进入加工部位。传统方法难以实现焊接后组合加工。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供一种无余量焊接和检测方法及装置，采用无余量焊接方案替代组合加工。

一种无余量焊接和检测方法，具体包括：

确定喷杆安装板无余量焊接收缩补偿量，确定零件预加工尺寸；

根据无余量焊接收缩补偿量设计并装配夹具；

在所述夹具上装配并约束零件；

焊接形成焊后组件；

焊后检验后，在所述夹具上装配并约束组件，进行焊后检测。

确定喷杆安装板无余量焊接收缩补偿量，具体包括：

明确无余量焊接的设计目标；

设计试片试验，确定收缩余量数值；

将收缩余量数值转化为零件预加工尺寸。

设计试片试验，确定收缩余量数值具体包括：

制备同零件材料的等厚度、等对接结构的试片；

采用与实际生产相同的夹紧限位焊接工艺进行焊接；

测量焊接前后的尺寸变化，记录弹性收缩阶段的收缩量；

多次试验取平均值，消除偶然误差，确定收缩余量数值。

根据焊接前的零件尺寸=设计要求的最终尺寸+试验确定的收缩余量数值确定焊接前的零件尺寸。

焊后检测时，具体包括：

将焊后组件放置在夹具上；

调整焊后组件周向位置通过夹具进行径向和角向定位；

对第二待焊件进行角向位置和径向位置检测；

对第二待焊件进行角向位置和径向位置检测具体包括：

角向位置检测：依次用定位插销检测第二待焊件，定位插销的检测部分尺寸=定位部分尺寸-第二待焊件的角向位置公差；

径向位置检测：采用塞尺检测第二待焊件与夹具的间隙，根据步骤S1中确定的无余量焊接收缩补偿量判断径向尺寸。

一种无余量焊接和检测装置，用于实施上述的一种无余量焊接和检测方法，具体包括：底板，底板上同轴安装有定位环，第一待焊件放置在定位环的台阶上并用止口定位第一待焊件的内表面，对第一待焊件的轴向和径向的自由度进行限位；

底板上对应于第二待焊件安装有支座A，支座A上安装有定位插销A，用于对第二待焊件的角向自由度进行限位；定位插销A设置有检验部位尺寸；支座A在底板上的径向安装位置增加已确定的收缩余量数值大小的距离；

底板上垂直安装有支座B，支座B上垂直设置的定位插销B从第一待焊件的内部穿入角向定位圆孔，用于限位第一待焊件的角向自由度；

压盖从第一待焊件顶部压紧，限位第一待焊件的轴向自由度。

还包括氩气保护整流罩，具体包括内外设置的整流罩内壳体垫板和整流罩外壳体垫板，整流罩内壳体垫板上沿周向安装有多孔整流板；整流罩外壳体垫板上，与所述多孔整流板相对应位置设置有多层镍网，进气管靠近氩气保护整流罩的底部设置，使用时，将第一待焊件和第二待焊件安装后，将氩气保护整流罩放入第一待焊件和第二待焊件的待焊接空档处。

氩气保护整流罩在加工过程中，焊接前提前通气1分钟~2分钟，使多层镍网区域通气均匀。

所述支座A安装有压钩，两个所述压钩分别安装在定位插销A的上下部，用于紧固第二待焊件，以限位第二待焊件的径向自由度。

借由上述技术方案，本申请发明至少具有以下有益效果：

本发明提供了一种无余量焊接和检测方法及装置，利用焊接收缩余量补偿方法，在焊接夹具设计中应用了焊接弹性收缩余量，完美解决喷杆安装板焊后无法组合加工的技术难题。采用发明提供的方法及装置进行焊接，焊接后的稳定器喷杆安装板位置尺寸满足设计图纸要求；同时，利用焊接夹具和塞尺组合测量稳定器喷杆安装板焊后位置尺寸，节省了该类零件焊接后常规选用三坐标等其它计量设备资源占用，简单高效解决稳定器制造中的问题，提升零件制造效率和质量。

附图说明

图1为本发明实施例中待焊接的喷杆安装板的示意图；

图2为图1的A向视图；

图3为图1的B向视图；

图4为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置的主视图；

图5为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置的俯视图；

图6为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置的使用状态示意图一；

图7为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置的使用状态示意图二；

图8为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置中的底板的俯视图；

图9为图8的C-C向视图；

图10为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置中的定位环的俯视图；

图11为图10的D-D向视图；

图12为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置中的支座A的主视图；

图13为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置中的支座A的侧视图；

图14为图13的F向视图；

图15为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置中的支座A的俯视图；

图16为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置中的定位插销A的示意图；

图17为图16的E-E向视图；

图18为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置中定位插销A与支座A的连接示意图；

图19为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置中定位插销A与支座A的连接透视图；

图20为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置中的压钩的示意图；

图21为图20的S向视图；

图22为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置中的支座B的示意图；

图23为图22的侧视图；

图24为图22的俯视图；

图25为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置中的定位插销B的示意图；

图26为图25的俯视图；

图27为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置中的芯轴的示意图；

图28为图27的侧视图；

图29为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置中的压盖的示意图；

图30为图29的侧视图；

图31为本发明提供的一种无余量焊接和检测装置中的氩气保护整流罩的示意图；

图32为图31的G-G向视图；

图33为图31的H-H向视图；

图34为氩气保护整流罩在使用过程中的示意图；

图35为图34中的I部放大图；

其中：

01-稳定器壳体，02-稳定器喷杆支座，03-喷杆安装板，04-焊缝，05-稳定器喉颈，06-稳定器角向定位圆孔；

1-底板，2-定位环，3-支座A，4-定位插销A，401-定位部分，402-检测部分，5-压钩，6-支座B，7-衬套，8-定位插销B，9-芯轴，10-压盖，11-挡板，12-带肩六角螺母A，13-台阶螺钉，14-滚花圆柱头紧定螺钉A，15-吊挂，16-带肩六角螺母B，17-内六角圆柱螺钉A，18-内六角圆柱螺钉B，19-转动垫圈，20-圆柱销，21-滚花圆柱头紧定螺钉B，22-内六角圆柱螺钉C，23-氩气保护整流罩，23-1-整流罩外壳体垫板，23-2-多层镍网，23-3-多孔整流板，23-4-整流罩内壳体垫板，23-5-挂钩，23-6-进气管。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明的技术方案和效果作详细描述。

结合图1~图33所示，稳定器焊接组件由16件喷杆安装板03与稳定器壳体01的稳定器喷杆支座02采用32条对接氩弧焊缝04连接组成，稳定器壳体01和喷杆安装板03的材料均为GH536，对接处材料厚度为3.0mm、宽度为26mm，采用本发明提供的一种无余量焊接和检测方法进行加工，具体包括以下步骤：

S1：确定喷杆安装板03无余量焊接收缩补偿量：精确预测焊接过程中的收缩量，将其转化为焊接前的尺寸补偿量。

由于喷杆安装板03结构尺寸窄小，其工作结构尺寸无法进行焊后组合机械加工，提供无余量焊接，由于焊接过程径向收缩弹性变形较大，不仅需要对喷杆安装板03刚性固定限位约束，还需要通过对喷杆安装板03焊接端补偿一定的弹性变形余量，才能完美解决喷杆安装板03无余量焊接变形难题。因此，首先确定喷管安装板无余量焊接收缩量：通过同零件材料等厚度等对接结构试片夹紧限位焊接试验确定收缩余量数值，明确喷杆安装板03焊接前尺寸，从而用于补偿焊接弹性收缩量，同时为夹具设计尺寸提供依据。

S1.1：明确无余量焊接的设计目标。

针对喷杆安装板03的焊接结构，确定需要补偿的关键尺寸。

S1.2：设计试片试验，确定收缩余量数值。

制备同零件材料的等厚度、等对接结构的试片，采用与实际生产相同的夹紧限位焊接工艺进行焊接；测量焊接前后的尺寸变化，记录弹性收缩阶段的收缩量；多次试验取平均值，消除偶然误差，确定收缩余量数值。具体焊接参数如下：

焊丝牌号及焊丝直径mm：HGH536，φ1.6；

钨极牌号及钨极直径mm：WCe20，φ2；

焊枪喷嘴直径mm：φ30；

电极种类及极性：直流正接；

焊接电流A：60~130；

氩气流量L/min：正面15~20，背面10~15。

S1.3：将收缩余量数值转化为喷杆安装板无余量焊接收缩补偿量，确定零件预加工尺寸。

根据焊接前的零件尺寸=设计要求的最终尺寸+试验确定的收缩余量数值确定焊接前的零件尺寸。

具体的，首先下料GH536板材，加工厚度为3.0mm、宽度为26mm的焊接试片；将焊接接头开45°坡口，留端头厚度mm；在焊接试片上做出焊接端头到焊接试片主体固定距离的标记（如打孔）；最后将焊接试片紧固在实验台上，背面通氩气保护，进行焊接试验；焊接后测量焊接试片标记的尺寸变化，确定该结构试样的弹性焊接收缩余量为0.5mm。将0.5mm收缩余量加工喷杆安装板03焊接前尺寸，喷杆安装板03和稳定器喷杆支座02对接接头处加工成45°坡口，厚度端面留厚度mm。

同时，上述步骤S1.2确定的收缩余量用于设计夹具中的尺寸。根据上述收缩余量用于焊接夹具设计，用于喷杆安装板03安装和限位的支座A3在底板1上的径向安装位置增加0.5mm。

S2：夹具装配零件并约束：采用无余量焊接和检测装置对稳定器壳体01分别进行径向和角向定位，对喷杆安装板03进行角向限位。

本发明采用无余量焊接方案替代组合加工，其焊接控制变形成为喷杆安装板03实现无余量焊接工艺的关键。为了实现上述约束，本发明提供一种无余量焊接和检测装置，用于喷杆安装板03无余量焊接控制变形和焊后情况检测，在实际生产应用，稳定器喷杆安装板03焊接后位置及变形检测的结果合格，满足设计图纸要求。

具体的，所述无余量焊接和检测装置包括底板1，所述底板1上同轴安装有定位环2，通过螺钉固定；稳定器壳体喉颈边放置在定位环2的台阶上并用止口定位稳定器壳体喉颈内表面，用于限位稳定器壳体01的轴向和径向的自由度。

所述底板1上安装有支座A3，采用圆柱销20定位，并通过内六角圆柱螺钉B18固定；16个所述支座A3沿周向均布，靠近底板1外沿布置，支座A3包括从底端至顶端由内向外倾斜的倾斜端。所述支座A3上安装有定位插销A4，定位插销A4与所述支座A3的倾斜端垂直设置，定位插销A4插入喷杆安装板03的孔内，用于限位喷杆安装板03的角向自由度；定位插销A4的侧面由滚花圆柱头紧定螺钉A14紧定。所述定位插销A4还设置检验部位尺寸，依据喷杆安装板03设计允许的位置偏差0.5mm，定位插销A4检验部位两侧尺寸各小于定位部位尺寸0.5mm。

同时，所述支座A3上还安装有压钩5，两个所述压钩5分别安装在所述定位插销A4的上下部，喷杆安装板03安装后，压钩5由带肩六角螺母B16拧紧固定，用于紧固喷杆安装板03，以限位喷杆安装板03的径向自由度。支座A3上还安装有用于压钩5进出和安装的挂钩槽，分别设置在支座A3的顶部和侧面。为了实现固定，所述支座A3上相应设置有定位插销A4孔、紧定螺钉孔和安装用定位销孔和紧固螺钉孔。

所述底板1上垂直安装有支座B6，通过圆柱销20定位并采用内六角圆柱螺钉B18固定；所述支座B6上垂直于支座B6安装有定位插销B8，定位插销B8从稳定器壳体01内部穿入稳定器壳体01壁上的稳定器角向定位圆孔06，在支座B6顶部由滚花圆柱头紧定螺钉B21紧定，用于限位稳定器壳体01的角向自由度。进一步的，所述支座B6和定位插销B8间设置有衬套7。所述定位插销B8的下方设置有挡板11，挡板11通过内六角圆柱螺钉C22紧固安装，抵接在所述定位插销B8的下方，用于辅助定位插销B8对稳定器壳体01的角向自由度进行限位。支座B6上相应设置用定位插销B8的安装孔、挡板11的安装孔和圆柱销20的定位孔和滚花圆柱头紧定螺钉B21的安装孔。

所述底板1中部垂直设置有芯轴9，芯轴9穿入底板1上的芯轴孔，通过内六角圆柱螺钉A17固定在所述底板1。所述芯轴9上平行于所述底板1设置有压盖10，压盖10通过带肩六角螺母A12锁紧并固定，芯轴9用于连接压盖10以压紧稳定器壳体01，限位稳定器壳体01的轴向自由度。所述压盖10与带肩六角螺母A12间设置有转动垫圈19，转动垫圈19由台阶螺钉13安装在所述压盖10的上表面；所述转动垫圈19设有一处开口，当压盖10安装在所述芯轴9上后，拨动转动垫圈19，快速置于压盖10与带肩六角螺母A12之间，作用相当于在压盖10与带肩六角螺母A12之间增加一个增厚垫圈，缩短带肩六角螺母A12的转动圈数，实现快速压紧。压盖10上相应设置有芯轴9的通孔，转动垫圈19的安装孔。

所述底板1上设置相应有支座B6、芯轴9、定位环2和支座A3的定位销孔和安装紧固用螺钉孔。

所述底板1上还安装有吊挂15，用于起重整个无余量焊接和检测装置。

所述无余量焊接和检测装置还包括氩气保护整流罩23，氩气保护整流罩23包括内外设置的整流罩内壳体垫板23-4和整流罩外壳体垫板23-1，所述整流罩内壳体垫板23-4上沿周向安装有多孔整流板23-3，所述整流罩外壳体垫板23-1上，与所述多孔整流板23-3相对应设置有多层镍网23-2，进气管23-6靠近氩气保护整流罩23的底部设置。此外，所述氩气保护整流罩23的底部设置有挂钩23-5，用于整个氩气保护整流罩23的固定。使用时，将稳定器壳体01与喷杆安装板03安装后，将氩气保护整流罩23放入喷杆安装板03与稳定器壳体01的待焊接空档处，多层镍网23-2部位覆盖喷杆安装板03两侧焊缝04内侧区域，进气管23-6接惰性气体气源，焊接前提前通气1分钟~2分钟，使多层镍网23-2区域通气均匀，再进行焊接施工，保护焊缝04背面，避免焊接区氧化。该装置的结构可推广应用于稳定器组件相似零件焊接工装方案设计和焊接工艺。

装配过程如下：将稳定器壳体01放入夹具，稳定器喉颈05部位放置在底板1定位环2的台阶面上，喉颈内表面用定位环2的止口定位，旋转调整稳定器壳体01周向位置，用定位插销B8插入稳定器壳体01壁上的角向定位圆孔进行定位，限制稳定器壳体01角向；将喷杆安装板03放置在支座A3上由定位插销A4插入喷杆安装板03的孔内对其角向进行限位，并用滚花圆柱头紧定螺钉A14锁紧定位插销A4；再用压钩5通过带肩六角螺母B16将喷杆安装板03紧锢在支座A3上刚性约束，保证喷杆安装板03与稳定器喷杆支座02对接位置和角向准确。

实际焊接夹具应用中，焊接夹具常规设计都是利用刚性限位塑性变形原理，直接按零件图纸尺寸设计，很少考虑焊接弹性变形。本发明提供的无余量焊接和检测装置中同时兼顾喷杆安装板03刚性固定限位约束和弹性变形余量补偿，通过对喷杆安装板03焊接端补偿一定的弹性变形余量，完美解决喷杆安装板03无余量焊接变形难题。通过等厚度等对接结构试片夹紧限位焊接试验确定收缩余量数值，补偿喷杆安装板03焊接前尺寸，特别地将收缩余量数值用于焊接夹具设计支座定位尺寸，用于补偿喷杆安装板03焊接弹性收缩量。

S3：焊前准备。

如图34~图35所示，将氩气保护整流罩23放入喷杆安装板03与稳定器壳体01的待焊接空档处，多层镍网部位覆盖喷杆安装板03两侧焊缝04内侧区域，进气管23-6接惰性气体气源，焊接前提前通气1分钟~2分钟，使多层镍网区域通气均匀，配合喷杆安装板03焊接过程对焊缝04背面的防氧化保护。

S4：焊接。

按照试验的焊接参数进行正式焊接，依次焊接16处喷杆安装板03，其中每焊接完成1条焊缝04后，继续通氩气2-3分钟，待焊缝04冷却后再焊接下1条焊缝04，直至焊接完成形成稳定器组件。焊接参数如下：

焊牌号及焊丝直径mm：HGH536，φ1.6；

钨极牌号及钨极直径mm：WCe20，φ2；

焊枪喷嘴直径mm：φ30；

电极种类及极性：直流正接；

焊接电流A：60~130；

氩气流量L/min：正面15~20，背面10~15。

S4：焊后检验。

S4.1：焊接完成后，待焊缝04冷却，本实施例中放置8小时。

S4.2：将稳定器组件从夹具上卸下，检查焊接质量，不允许存在未焊透、裂纹、烧穿、表面夹钨、表面烧伤等缺陷。

S5：焊后检测。

S5.1：将稳定器组件放置在底板1定位环止口上。

S5.2：调整稳定器组件周向位置，用定位插销B8插入稳定器壳体01壁上的角向定位圆孔进行定位。

S5.3：对所有喷杆安装板03进行角向位置和径向位置检测。

角向位置检测：依次用定位插销A4插入喷杆安装板03的孔内，观察定位插销A4的检测部位能否顺利插入，如顺利插入，则角向位置合格；否则，喷杆安装板03角向位置超差。其中，定位插销A4的检测部分402尺寸=定位部分401尺寸-喷杆安装板03角向位置公差。

其中，所述定位插销A4为台阶销，焊接定位时，中部插入喷杆安装板的安装孔的部分为定位部分401也是限位部分，定位部分401的尺寸为定位部分401尺寸也是限位部分尺寸，如喷杆安装板的安装孔尺寸为宽度C×长度L，则定位插销A4定位部分401的尺寸也是宽度C×长度L。同时，定位插销A4的前端为检测部分402，检测部分402的轮廓小于定位部分401的轮廓，从而形成台阶销，如喷杆安装板的安装孔位置度为Φ0.5，则定位插销A4的检测部分402尺寸为（宽度C-0.5）×（长度L-0.5）。

径向位置检测：将塞尺插入喷杆安装板03的外表面与支座A3的内表面的间隙，根据设计夹具时给出的补偿收缩量即步骤S1中确定的无余量焊接收缩补偿量即收缩余量判断径向尺寸，补偿收缩量为0.5mm，设计允许径向尺寸公差为±0.5mm，塞尺测量间隙为1mm之内，判断为喷杆安装板03径向尺寸合格，否则判定该处喷杆安装板03径向尺寸超差。

确认喷杆安装板03角向位置和径向尺寸合格，满足后续机械加工要求。

Claims (10)

1.一种无余量焊接和检测方法，其特征在于，具体包括：

确定喷杆安装板无余量焊接收缩补偿量，确定零件预加工尺寸；

根据无余量焊接收缩补偿量设计并装配夹具；

在所述夹具上装配并约束零件；

焊接形成焊后组件；

焊后检验后，在所述夹具上装配并约束组件，进行焊后检测。

2.根据权利要求1所述的一种无余量焊接和检测方法，其特征在于：确定喷杆安装板无余量焊接收缩补偿量，具体包括：

明确无余量焊接的设计目标；

设计试片试验，确定收缩余量数值；

将收缩余量数值转化为零件预加工尺寸。

3.根据权利要求2所述的一种无余量焊接和检测方法，其特征在于：设计试片试验，确定收缩余量数值具体包括：

制备同零件材料的等厚度、等对接结构的试片；

采用与实际生产相同的夹紧限位焊接工艺进行焊接；

测量焊接前后的尺寸变化，记录弹性收缩阶段的收缩量；

多次试验取平均值，消除偶然误差，确定收缩余量数值。

4.根据权利要求2所述的一种无余量焊接和检测方法，其特征在于：根据焊接前的零件尺寸=设计要求的最终尺寸+试验确定的收缩余量数值确定焊接前的零件尺寸。

5.根据权利要求1所述的一种无余量焊接和检测方法，其特征在于：焊后检测时，具体包括：

将焊后组件放置在夹具上；

调整焊后组件周向位置通过夹具进行径向和角向定位；

对第二待焊件进行角向位置和径向位置检测。

6.根据权利要求5所述的一种无余量焊接和检测方法，其特征在于：对第二待焊件进行角向位置和径向位置检测具体包括：

角向位置检测：依次用定位插销检测第二待焊件，定位插销的检测部分（402）尺寸=定位部分（401）尺寸-第二待焊件的角向位置公差；

径向位置检测：采用塞尺检测第二待焊件与夹具的间隙，根据步骤S1中确定的无余量焊接收缩补偿量判断径向尺寸。

7.一种无余量焊接和检测装置，用于实施权利要求1~6任一项所述的一种无余量焊接和检测方法，其特征在于，具体包括：底板（1），底板（1）上同轴安装有定位环（2），第一待焊件放置在定位环（2）的台阶上并用止口定位第一待焊件的内表面，对第一待焊件的轴向和径向的自由度进行限位；

底板（1）上对应于第二待焊件安装有支座A（3），支座A（3）上安装有定位插销A（4），用于对第二待焊件的角向自由度进行限位；定位插销A（4）设置有检验部位尺寸；支座A（3）在底板（1）上的径向安装位置增加已确定的收缩余量数值大小的距离；

底板（1）上垂直安装有支座B（6），支座B（6）上垂直设置的定位插销B（8）从第一待焊件的内部穿入角向定位圆孔，用于限位第一待焊件的角向自由度；

压盖（10）从第一待焊件顶部压紧，限位第一待焊件的轴向自由度。

8.根据权利要求7所述的一种无余量焊接和检测装置，其特征在于：还包括氩气保护整流罩（23），具体包括内外设置的整流罩内壳体垫板（23-4）和整流罩外壳体垫板（23-1），整流罩内壳体垫板（23-4）上沿周向安装有多孔整流板（23-3）；整流罩外壳体垫板（23-1）上，与所述多孔整流板（23-3）相对应位置设置有多层镍网（23-2），进气管（23-6）靠近氩气保护整流罩（23）的底部设置，使用时，将第一待焊件和第二待焊件安装后，将氩气保护整流罩（23）放入第一待焊件和第二待焊件的待焊接空档处。

9.根据权利要求8所述的一种无余量焊接和检测装置，其特征在于：氩气保护整流罩（23）在加工过程中，焊接前提前通气1分钟~2分钟，使多层镍网区域通气均匀。

10.根据权利要求7所述的一种无余量焊接和检测装置，其特征在于：所述支座A（3）安装有压钩（5），两个所述压钩（5）分别安装在定位插销A（4）的上下部，用于紧固第二待焊件，以限位第二待焊件的径向自由度。