CN120926762A - 一种利用率高的窑炉余热发电系统 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种利用率高的窑炉余热发电系统，包括余热锅炉、汽包、汽轮机和发电机；余热锅炉包括炉体，炉体的下方连接有进烟管，进烟管与窑炉尾端相连，炉体的内部设置有上端开口的固定筒体，固定筒体的下端边缘向外延伸并与炉体内壁固定连接；炉体的内部设有可转动的、且下端开口的活动筒体，活动筒体同轴套设于固定筒体外部；本发明在炉体内部设计了同轴布置的固定筒体与活动筒体，两者之间形成多层环形空间，并在这些空间内布置呈连续蛇形的换热管，烟气经进烟管进入炉体后，沿固定筒体与活动筒体之间的环形间隙依次上下往复流动，使烟气在炉体内部的停留时间显著增加，从而与换热管内工质实现更充分的热量交换。

Description

一种利用率高的窑炉余热发电系统

技术领域

本发明属于余热发电技术领域，具体涉及一种利用率高的窑炉余热发电系统。

背景技术

水泥生产过程中，熟料的煅烧通常在回转窑中进行。窑炉在运行时需要持续供给大量燃料以维持高温环境，其排出的高温烟气中蕴含了丰富的热能，为了提高能源利用率、降低燃料消耗，部分水泥企业在窑尾烟气路径上设置余热锅炉，通过余热发电系统将高温烟气中的热能转化为蒸汽驱动汽轮机发电，实现余热的回收利用，这类余热发电系统能够在一定程度上回收窑炉尾气中的热量，是水泥工业节能减排的重要手段。

然而，现有的窑炉余热利用系统仍存在以下不足：首先，现有系统普遍采用竖直布置的换热管结构，烟气水平穿过换热管束，导致烟气与管内工质的接触时间较短，换热效率偏低；同时，烟气在余热锅炉内部的流动路径较短，停留时间有限，不能充分与管壁进行热交换，从而使高温烟气中的大量热量未被充分利用。其次，目前的余热回收主要集中在窑炉尾部烟气区域，而窑头区域同样存在较高温度的废热气流，却未得到有效回收与再利用，导致前端热量白白排放至外界，整体热能利用率偏低。再次，窑炉排出的烟气中往往夹带大量高温粉尘颗粒及未完全燃烧的细微物质，这些微粒在流经换热管时极易附着或沉积在管壁表面，形成积灰层或结垢层，增加了传热热阻，严重影响换热效率及系统的长期稳定运行。此外，窑尾烟气的温度波动较大，受燃料成分、窑内工况等因素影响显著，当烟气温度过高时，部分热量难以及时被吸收，造成热能浪费；而当烟气温度偏低时，换热效率及蒸汽产出能力下降，难以满足稳定发电需求。

发明内容

本发明提供了一种利用率高的窑炉余热发电系统，用以解决现有水泥窑炉余热利用过程中存在的烟气换热效率低、热量利用不充分、窑头热量未被有效回收、粉尘颗粒附着影响换热以及烟气温度波动导致能量利用不稳定的问题。

本发明所采用的技术方案是：一种利用率高的窑炉余热发电系统，包括余热锅炉、汽包、汽轮机和发电机；

余热锅炉包括炉体，炉体的下方连接有进烟管，进烟管与窑炉尾端相连，炉体的内部设置有上端开口的固定筒体，固定筒体的下端边缘向外延伸并与炉体内壁固定连接；炉体的内部设有可转动的、且下端开口的活动筒体，活动筒体同轴套设于固定筒体外部，且活动筒体内壁与固定筒体的外壁之间、活动筒体的外壁与炉体内壁之间均设有间隙，活动筒体的中心向下延伸形成有中心杆；

在炉体内壁与活动筒体外壁之间、活动筒体内壁与固定筒体外壁之间、以及固定筒体内壁与中心杆之间的区域设有连续且呈蛇形结构的换热管，换热管有若干个，且绕炉体的中心均匀分布；

固定筒体的下端向下延伸且与进烟管相连通，换热管内工质的流动路径被配置为与烟气的流动路径呈总体逆向布置。

所述换热管的一端连接有圆形的进液主管、另外一段连接有圆形的出液主管，进液主管位于活动筒体外壁与炉体内壁之间的区域，且设置在远离进烟管的位置；出液主管位于固定筒体内部位置并靠近进烟管的位置。

所述进液主管上连接有进液管，进液管的末端连接有汽包，设置为将汽包内的工质导入进液管内；出液主管上连接有出液管，出液管的末端安装于汽包上的汽水分离器上，配置为将高温工质导入汽水分离器。

所述活动筒体的内壁、外壁以及中心杆的外壁均安装有清洁刷，清洁刷沿炉体的中心轴线方向延伸，且清洁刷向换热管方向延伸设置。

所述炉体的内部固定有支撑杆，支撑杆的中间位置通过轴承与活动筒体相连接，活动筒体的上端外壁位置安装有扇叶。

所述进烟管的中心轴线与固定筒体圆周相切设置，固定筒体下端且位于进烟管下方位置成型有锥形的接灰区；固定筒体与炉体内壁之间区域的底部位置连接有接灰管，接灰管延伸至炉体外部位置；接灰区下方以及接灰管下方均安装有阀门。

所述换热管包括从内而外依次设置的内层、中间层和外层，中间层为相变材料层。

所述炉体的顶部连接有排烟管，排烟管内部依次安装有过热器、再热器和省煤器，过热器的进口连接有排气管，排气管与设置在汽包上的汽水分离器相连，过热器的出口连接有蒸汽主管，蒸汽主管的末端连接有汽轮机，汽轮机末端连接有发电机；再热器的进口连接汽轮机、出口连接在蒸汽主管上；省煤器的进口与汽轮机末端连接、出口连接窑炉燃气系统。

所述排烟管的内部安装有抽风机，在排烟管的末端连接有除尘装置和冷却塔；还包括热管，热管的热端设置于窑炉前端位置、冷端连接有蒸汽发生器，蒸汽发生器的末端连接在汽水分离器上。

所述还包括安装在活动筒体中心上方位置的齿轮，在炉体的内部设有能够水平移动的齿块，当齿块向炉体中心方向运动时，能够与齿轮相啮合，当齿块远离炉体中心方向时，齿轮与齿块相分离。

本发明的有益效果为：

（1）本发明在炉体内部设计了同轴布置的固定筒体与活动筒体，两者之间形成多层环形空间，并在这些空间内布置呈连续蛇形的换热管，烟气经进烟管进入炉体后，沿固定筒体与活动筒体之间的环形间隙依次上下往复流动，使烟气在炉体内部的停留时间显著增加，从而与换热管内工质实现更充分的热量交换。

同时，本发明将换热管内的工质流动方向设计为与烟气总体流动方向相反，构成逆流换热结构，这种换热方式能够在传热过程中保持较高的平均温差，克服并流换热中温差逐渐减小的问题，显著提高热交换驱动力和传热效率。

此外，换热管内工质由外向内流动，最终在靠近炉体中心处流出，而此时恰为高温烟气刚刚进入炉体的区域，使得工质在流出前能够吸收烟气高温区的热量，实现出口端的二次强化加热，整体换热利用率更高。

（2）本发明在活动筒体的内壁、外壁以及中心杆外壁上均安装有沿竖直方向分布的清洁刷，并在活动筒体上设置旋转驱动结构，在使用一段时间后，能够使活动筒体进行转动，清洁刷能够对邻近的换热管外壁进行清理，及时清除烟气中夹带的粉尘颗粒附着物，防止管壁结垢或积灰，避免因导热热阻增大而导致的换热效率下降，从而保持系统长期稳定、高效运行。

（3）本发明不仅利用余热锅炉对窑尾高温烟气进行回收发电，还通过在窑炉前端设置热管，将窑头区域的高温辐射热和烟气热量传递至冷端的蒸汽发生器，蒸汽发生器产生的蒸汽进一步导入汽水分离器，与余热锅炉系统中的蒸汽共同汇入蒸汽主管参与发电，实现窑头与窑尾余热的协同回收与集中利用，极大地提升了窑炉整体热能利用率和发电输出能力。

（4）本发明的换热管包括内层、中间层与外层三层结构，其中中间层为相变材料层，相变材料在高温烟气作用下吸收潜热并熔化储能，当烟气温度降低或工质温度偏低时，相变材料释放储存的热量进行补偿，实现热量的时域平衡，不仅可缓解窑尾烟气温度波动带来的热输入不稳定问题，还能在低负荷阶段提供辅助加热作用，提高系统运行的连续性与发电过程的稳定性。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明余热锅炉的结构图；

图3为本发明余热锅炉横向剖视图；

图4为本发明换热管的结构图。

其中：

1、热管；2、蒸汽发生器；3、汽水分离器；4、汽包；5、进液管；6、进液主管；7、活动筒体；8、出液管；9、中心杆；10、出液主管；11、进烟管；12、接灰区；13、接灰管；14、清洁刷；15、固定筒体；16、换热管；1601、内层；1602、中间层；1603、外层；17、炉体；18、扇叶；19、轴承座；20、排气管；21、排烟管；22、过热器；23、蒸汽主管；24、汽轮机；25、发电机；26、再热器；27、省煤器；28、抽风机；29、支撑杆；30、齿轮；31、齿块；32、气缸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图所示，一种利用率高的窑炉余热发电系统，包括余热锅炉、汽包4、汽轮机24和发电机25；

余热锅炉包括炉体17，炉体17的下方连接有进烟管11，进烟管11与窑炉尾端相连，即窑炉尾端的烟气经进烟管11进入到余热锅炉内部。

炉体17的内部设置有上端开口的固定筒体15，固定筒体15的下端边缘向外延伸并与炉体17内壁固定连接；炉体17的内部设有可转动的、且下端开口的活动筒体7，活动筒体7同轴套设于固定筒体15外部，且活动筒体7内壁与固定筒体15的外壁之间、活动筒体7的外壁与炉体17内壁之间均设有间隙，活动筒体7的中心向下延伸形成有中心杆9。在炉体17内壁与活动筒体7外壁之间、活动筒体7内壁与固定筒体15外壁之间、以及固定筒体15内壁与中心杆9之间的区域设有连续且呈蛇形结构的换热管16，换热管16有若干个，且绕炉体17的中心均匀分布；固定筒体15的下端向下延伸且与进烟管11相连通，换热管16内工质的流动路径被配置为与烟气的流动路径呈总体逆向布置。

经上述固定筒体15、活动筒体7以及换热管16的结构设置，烟气自进烟管11进入炉体17中心下方位置后，首先沿竖直方向向上流动，通过固定筒体15内部空间，到达固定筒体15顶端后，烟气向四周扩散，进入固定筒体15与活动筒体7之间形成的环形间隙，在该环形间隙内，烟气沿竖直方向向下流动，当烟气流动至下极限位置后，再沿折流路径向上流动，进入炉体17内壁与活动筒体7外壁之间的环形空隙。随后，烟气在该空隙中继续向上流动，最终由炉体17顶部排入排烟管21，实现烟气在炉体17内部的多次折流循环和充分停留，从而使设置在各折流通道内的换热管16能够与烟气进行充分热交换，提高整体换热效率。

在该流动过程中，换热管16内的工质沿与烟气总体流动方向相反的路径流动，形成逆流换热结构，从而在整个换热过程中保持较高的温差驱动力，实现更高的热交换效率，同时，烟气在炉体17内部的折流路径增加了停留时间，有利于高温烟气中的热能被充分吸收。

所述换热管16的一端连接有圆形的进液主管6、另外一段连接有圆形的出液主管10，进液主管6位于活动筒体7外壁与炉体17内壁之间的区域，且设置在远离进烟管11的位置；出液主管10位于固定筒体15内部位置并靠近进烟管11的位置。具体而言，设置进液主管6的目的是使汽包4导出的工质能够首先进入进液主管6，再均匀分配至各个换热管16内部，从而保证每根换热管16均能获得充分且均匀的工质流量，实现换热过程的整体均衡。与此对应，出液主管10的设置则便于将各换热管16内加热后的工质汇集，先流入出液主管10，再统一导出至汽包4上的汽水分离器3，使工质在收集和输送过程中更加顺畅、减少局部阻力。

此外，出液主管10位于炉体17中心位置，靠近进烟管11，使流出至出液主管10的工质正处于烟气温度相对较高的区域，可在流出前进一步吸收高温烟气的热量，从而提高工质出口温度，提高蒸汽产能和热能利用效率。

所述进液主管6上连接有进液管5，进液管5的末端连接有汽包4，设置为将汽包4内的工质导入进液管5内，汽包4用于储存由锅炉产生的工质（如水或蒸汽），并为各换热管16提供稳定的工质压力和流量，从而保证换热管16能够均匀获得工质，实现高效换热；出液主管10上连接有出液管8，出液管8的末端安装于汽包4上的汽水分离器3上，配置为将高温工质导入汽水分离器3，汽水分离器3用于将从换热管16流出的高温工质中的蒸汽与液体分离，确保输送至后续蒸汽主管23和汽轮机24的为干饱和或过热蒸汽，提高发电效率并保证系统运行稳定性。

所述活动筒体7的内壁、外壁以及中心杆9的外壁均安装有清洁刷14，清洁刷14沿炉体17的中心轴线方向延伸，且清洁刷14向换热管16方向延伸设置，本例中，活动筒体7的内壁、外壁以及中心杆9的外壁各设置一列沿竖直方向分布的清洁刷14，可在不使用时，防止造成烟气流动的影响。其中，清洁刷14采用耐高温不锈钢丝材质或镍基高温合金丝等材质，具有良好的耐高温、耐磨性和耐腐蚀性，主要用于在活动筒体7旋转过程中对换热管16表面进行清扫，及时清除烟气中的粉尘颗粒附着物，保持换热管16表面清洁，从而保证换热效率长期稳定，本例中，清洁刷14仅对换热管16外壁一侧进行直接清扫，而换热管16另一侧虽无法直接接触，但清洁刷14在旋转清扫过程中会产生轻微振动，该振动能够使换热管16未接触侧的附着颗粒松动并振落，同时不会对换热管16造成损伤，从而保证换热管16表面长期保持清洁并维持换热效率。

所述炉体17的内部固定有支撑杆29，支撑杆29数量有三个并绕炉体17中心均匀分布，支撑杆29的中间位置安装有轴承座19，并通过轴承与活动筒体7相连接，为防止烟气造成轴承轻易损坏，在支撑杆29上还可以设置防尘罩，活动筒体7的上端外壁位置安装有扇叶18。还包括安装在活动筒体7中心上方位置的齿轮30，在炉体17的内部设有能够水平移动的齿块31，当齿块31向炉体17中心方向运动时，能够与齿轮30相啮合，当齿块31远离炉体17中心方向时，齿轮30与齿块31相分离，本例中，炉体17的外部设置一气缸32，气缸32的伸缩端延伸到炉体17内部，或者气缸32整体设置在炉体17外部位置，通过一个加长杆连接该齿块31，主要用于驱动齿块31水平移动，在气缸32的作用下，齿块31与齿轮30啮合，可以对活动筒体7进行锁定，此时扇叶18不会转动，而当齿块31与齿轮30分离后，活动筒体7处于解锁状态，烟气上升时可以驱动扇叶18和活动筒体7旋转。

当扇叶18处于固定状态时，烟气从活动筒体7和炉体17内壁之间的环形间隙流出后，通过扇叶18的间隙以斜向方式向上流动并导入排烟管21，该斜向导出方式能够使烟气流动更加平稳，减少烟气出口处的紊流和局部回流现象，有利于排烟管21内气流顺畅流动，从而降低排烟阻力，提高排烟效率，同时避免烟气对炉体17顶部结构产生过大的冲击，保证系统安全稳定运行。

当活动筒体7处于解锁状态时，烟气对扇叶18施加作用力，使活动筒体7旋转，从而带动清洁刷14对换热管16进行清扫，该扇叶18的设计不仅可以改善烟气在炉体17内部的流动状态，还实现了清洁刷14的自驱动清扫功能，从而显著提升了余热锅炉的整体热效率和运行可靠性。

所述进烟管11的中心轴线与固定筒体15圆周相切设置，固定筒体15下端且位于进烟管11下方位置成型有锥形的接灰区12；固定筒体15与炉体17内壁之间区域的底部位置连接有接灰管13，接灰管13延伸至炉体17外部位置；接灰区12下方以及接灰管13下方均安装有阀门。如此设置，能够在烟气进入炉体17内部时，利用固定筒体15的接灰区12实现旋风分离的效果，使烟气中的较大颗粒杂质在进入炉体17前被初步分离，从而减少进入换热区的粉尘附着，保证换热效率，与单独设置旋风分离器相比，该方式不额外消耗热量，避免了热量损失。此外，通过底部的接灰管13及阀门，可定期将分离出的灰渣导出，实现炉体17内部杂质的集中排放和维护便利。

所述换热管16包括从内而外依次设置的内层1601、中间层1602和外层1603，中间层1602为相变材料层，用于在热量较高时吸收烟气热量并在热量较低时释放，从而实现热量缓冲和储存，提高换热效率。内层1601采用耐压耐腐蚀的不锈钢316材质，能够承受蒸汽或热水的工作压力，耐腐蚀性良好，同时具有较高的导热性能，使外层1603和中间层1602吸收的热量能够高效传递给管内工质。外层1603采用耐高温不锈钢310材质或镍基合金，能够在高温烟气环境下长期稳定工作，具有优异的耐磨、耐腐蚀及耐氧化性能，同时导热性良好，使烟气热量能够充分传递至相变材料层，实现换热效率最大化。通过上述三层结构，换热管16能够兼顾耐压、耐高温、耐腐蚀及热量储存的要求，保证其在长期运行过程中保持高效可靠的换热性能。

所述炉体17的顶部连接有排烟管21，排烟管21内部依次安装有过热器22、再热器26和省煤器27，过热器22的进口连接有排气管20，排气管20与设置在汽包4上的汽水分离器3相连，过热器22的出口连接有蒸汽主管23，蒸汽主管23的末端连接有汽轮机24，汽轮机24末端连接有发电机25；再热器26的进口连接汽轮机24、出口连接在蒸汽主管23上；省煤器27的进口与汽轮机24末端连接、出口连接窑炉燃气系统，其中，窑炉燃气系统是水泥生产窑炉中用于燃烧和加热的燃气管路及燃烧器装置，省煤器27的出口与之连接，用于利用汽轮机24末端排出的低温蒸汽或烟气预热窑炉燃气，从而降低燃料消耗、提高系统能源利用率。

上述排烟管21内依次设置过热器22、再热器26、省煤器27，其具体工作原理为：烟气从炉体17顶部进入排烟管21后，首先经过过热器22，过热器22通过排气管20与汽包4上的汽水分离器3相连，将汽水分离器3中分出的蒸汽进一步加热至高温高压蒸汽，提高蒸汽能量利用率；然后，从汽轮机24中段导出的蒸汽流经再热器26，对汽轮机24中间或高压段出口的膨胀蒸汽进行再加热，使蒸汽温度升高、降低末端凝结，提高发电效率；最后，从汽轮机24末端导出的蒸汽通过省煤器27，将热量回馈至窑炉燃气系统，实现烟气余热的二次利用，同时减少热量浪费。

所述排烟管21的内部安装有抽风机28，在排烟管21的末端连接有除尘装置和冷却塔；还包括热管1，热管1的热端设置于窑炉前端位置、冷端连接有蒸汽发生器2，蒸汽发生器2的末端连接在汽水分离器3上，除尘装置主要为布袋除尘器或电除尘器，用以去除烟气中携带的粉尘及颗粒杂质，保证排入大气或后续设备的烟气清洁；从除尘装置导出的气体经冷却塔进一步降低温度，以保护下游管路及设备，同时满足环保排放要求。

这种利用率高的窑炉余热发电系统在工作时，窑炉尾端产生的高温烟气经进烟管11进入余热锅炉炉体17中心下方，沿固定筒体15内向上流动，至顶端后向四周扩散，再在固定筒体15与活动筒体7之间以及炉体17内壁与活动筒体7外壁之间的环形间隙中折流循环，最终由炉体17顶部排入排烟管21。在烟气流动过程中，与布置在通道内的换热管16进行逆流换热，烟气热量被工质充分吸收，工质经进液主管6均匀分配至各换热管16内吸热，再由出液主管10汇集后送入汽包4上的汽水分离器3，实现蒸汽与水的分离，为汽轮机24提供干饱和或过热蒸汽。

炉体17内部的活动筒体7和清洁刷14可在烟气流动作用下旋转，对换热管16外壁进行清扫。在不进行清扫时（即活动筒体7不转动的情况下），扇叶18结构能够改善烟气导流，使烟气以螺旋方式快速且平稳进入排烟管21，降低排烟阻力，固定筒体15底部的接灰区12与接灰管13实现烟气中颗粒杂质的旋风分离和定期排放。

排烟管21中依次设置过热器22、再热器26和省煤器27，实现蒸汽的进一步加热和低温烟气热量回收，同时抽风机28、除尘装置和冷却塔对烟气进行排放控制和温度调节，热管1可将窑炉前端热量导入蒸汽发生器2补充蒸汽，实现窑头、窑尾余热的充分利用，整体提高系统热效率和发电效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种利用率高的窑炉余热发电系统，其特征在于，包括余热锅炉、汽包、汽轮机和发电机；

余热锅炉包括炉体，炉体的下方连接有进烟管，进烟管与窑炉尾端相连，炉体的内部设置有上端开口的固定筒体，固定筒体的下端边缘向外延伸并与炉体内壁固定连接；炉体的内部设有可转动的、且下端开口的活动筒体，活动筒体同轴套设于固定筒体外部，且活动筒体内壁与固定筒体的外壁之间、活动筒体的外壁与炉体内壁之间均设有间隙，活动筒体的中心向下延伸形成有中心杆；

在炉体内壁与活动筒体外壁之间、活动筒体内壁与固定筒体外壁之间、以及固定筒体内壁与中心杆之间的区域设有连续且呈蛇形结构的换热管，换热管有若干个，且绕炉体的中心均匀分布；

固定筒体的下端向下延伸且与进烟管相连通，换热管内工质的流动路径被配置为与烟气的流动路径呈总体逆向布置。

2.根据权利要求1所述的一种利用率高的窑炉余热发电系统，其特征在于，换热管的一端连接有圆形的进液主管、另外一段连接有圆形的出液主管，进液主管位于活动筒体外壁与炉体内壁之间的区域，且设置在远离进烟管的位置；出液主管位于固定筒体内部位置并靠近进烟管的位置。

3.根据权利要求2所述的一种利用率高的窑炉余热发电系统，其特征在于，进液主管上连接有进液管，进液管的末端连接有汽包，设置为将汽包内的工质导入进液管内；出液主管上连接有出液管，出液管的末端安装于汽包上的汽水分离器上，配置为将高温工质导入汽水分离器。

4.根据权利要求1所述的一种利用率高的窑炉余热发电系统，其特征在于，活动筒体的内壁、外壁以及中心杆的外壁均安装有清洁刷，清洁刷沿炉体的中心轴线方向延伸，且清洁刷向换热管方向延伸设置。

5.根据权利要求1所述的一种利用率高的窑炉余热发电系统，其特征在于，炉体的内部固定有支撑杆，支撑杆的中间位置通过轴承与活动筒体相连接，活动筒体的上端外壁位置安装有扇叶。

6.根据权利要求1所述的一种利用率高的窑炉余热发电系统，其特征在于，进烟管的中心轴线与固定筒体圆周相切设置，固定筒体下端且位于进烟管下方位置成型有锥形的接灰区；固定筒体与炉体内壁之间区域的底部位置连接有接灰管，接灰管延伸至炉体外部位置；接灰区下方以及接灰管下方均安装有阀门。

7.根据权利要求1所述的一种利用率高的窑炉余热发电系统，其特征在于，换热管包括从内而外依次设置的内层、中间层和外层，中间层为相变材料层。

8.根据权利要求1所述的一种利用率高的窑炉余热发电系统，其特征在于，炉体的顶部连接有排烟管，排烟管内部依次安装有过热器、再热器和省煤器，过热器的进口连接有排气管，排气管与设置在汽包上的汽水分离器相连，过热器的出口连接有蒸汽主管，蒸汽主管的末端连接有汽轮机，汽轮机末端连接有发电机；再热器的进口连接汽轮机、出口连接在蒸汽主管上；省煤器的进口与汽轮机末端连接、出口连接窑炉燃气系统。

9.根据权利要求3所述的一种利用率高的窑炉余热发电系统，其特征在于，排烟管的内部安装有抽风机，在排烟管的末端连接有除尘装置和冷却塔；还包括热管，热管的热端设置于窑炉前端位置、冷端连接有蒸汽发生器，蒸汽发生器的末端连接在汽水分离器上。

10.根据权利要求1所述的一种利用率高的窑炉余热发电系统，其特征在于，还包括安装在活动筒体中心上方位置的齿轮，在炉体的内部设有能够水平移动的齿块，当齿块向炉体中心方向运动时，能够与齿轮相啮合，当齿块远离炉体中心方向时，齿轮与齿块相分离。