CN120901207A - 一种悬垂线夹制备用锻造模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种悬垂线夹制备用锻造模具，涉及悬垂线夹锻造模具技术领域，包括上模具、下模具以及设置于上下模具之间的导柱导向限位结构；上模具包括上模座和固定于其下方的凸模；下模具包括下模座、凹模和顶出机构，凹模固定于下模座上，其模腔与凸模型芯相互配合，顶出机构为具备蓄能冲击功能的自动脱模机构，其包括升降组件、顶杆、定位组件、传动组件及解锁组件。本发明针对现有技术中悬垂线夹锻造时，恒定顶出力无法克服因产品冷却收缩、静摩擦及真空吸附共同导致的增大的脱模阻力等问题进行改进。本发明具有通过蓄能冲击式顶出机构，在产品卡模时能自动施加瞬时机械冲击破坏真空吸附与静摩擦力，助于脱模等优点。

Description

一种悬垂线夹制备用锻造模具

技术领域

本发明涉及悬垂线夹锻造模具技术领域，尤其涉及一种悬垂线夹制备用锻造模具。

背景技术

悬垂线夹是电力输电线路中用于将导线固定悬挂于杆塔绝缘子串上的关键金具，其需承受导线自重、风荷载等综合载荷，可靠性要求高。为满足特高压线路对金具轻量化与高强度的双重要求，现有工艺一般采用铝合金通过模锻制造悬垂线夹。

而此类锻造模具通常包括上模、下模及脱模部，其中脱模部的顶出机构通过在锻造成型后将工件从型腔中顶出，来保障生产节拍与锻件质量。

现有技术中，模具的顶出机构的顶出过程普遍依赖气缸或油缸驱动顶杆匀速上行，其顶出力与速度恒定。然而，锻造后的悬垂线夹毛坯冷却收缩产生形变，会与型腔表面产生很大的静摩擦力和包紧力。在某些情况下，锻件与模具型腔表面之间可能形成近似真空吸附的状态（尤其是表面光洁度高、配合紧密的深腔部位），进而进一步增大了脱模阻力，造成脱模困难。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种悬垂线夹制备用锻造模具，以解决现有技术中悬垂线夹锻造时，恒定顶出力无法克服因产品冷却收缩、静摩擦及真空吸附共同导致的增大的变化脱模阻力等技术问题，本发明具有通过蓄能冲击式顶出机构，在产品卡模时能自动施加瞬时机械冲击破坏真空吸附与静摩擦力，助于脱模等优点。

本发明通过以下技术方案实现：本发明公开了一种悬垂线夹制备用锻造模具，包括上模具、下模具以及设置于上下模具之间的导柱导向限位结构；

上模具包括上模座和固定于其下方的凸模；下模具包括下模座、凹模和顶出机构，凹模固定于下模座上，其模腔与凸模型芯相互配合，顶出机构为具备蓄能冲击功能的自动脱模机构，其包括升降组件、顶杆、定位组件、传动组件及解锁组件；

升降组件通过推杆驱动升降板作直线运动；顶杆包括固定段和活动段，固定段固定于升降板上，活动段通过连接杆和支撑弹簧与固定段相连，可相对固定段轴向伸缩；

定位组件用于在活动段受压下移时将其机械锁定于压缩状态；传动组件将推杆的直线运动转化为升降板的升降运动；解锁组件与传动组件联动，用于解除定位组件的锁定状态；

传动组件包括传动柱、传动条、导向槽和让位槽；传动柱固定于升降板下方，传动条与推杆的伸缩轴固定连接，其上方设有导向槽和让位槽；导向槽为斜坡结构，用于引导顶杆平稳上升；

让位槽位于导向槽后方，其轮廓包括下降斜坡、水平段和上升斜坡，用于在顶出受阻时提供升降板下降行程，使活动段与产品底面分离形成冲击间距，通过导向槽与让位槽的配合，实现了顶出机构在单一推杆行程内自动应对正常顶出与卡模冲击两种工况。导向槽的斜坡结构确保了顶出过程平稳可控，保障了锻件质量与模具安全；而让位槽的特殊轮廓则使机构能在遇阻时自动蓄能并产生瞬时机械冲击，有效破坏真空吸附与静摩擦力，大幅提升深腔锻件的脱模成功率。

进一步的，定位组件包括滑杆、卡块和横板；滑杆固定于连接杆底部，并穿过升降板及横板上的滑槽；卡块弹性设置于滑杆两侧，其底面为斜坡结构；当活动段受压下移至预设位置时，卡块移动至横板下方，其顶面与横板底面接触形成刚性限位；通过卡块与横板形成的刚性限位，能够在顶出机构遇阻时迅速将活动段锁定在预设压缩位置，有效避免顶杆因持续承受过大压力而发生弯曲或断裂。并通过机械式自锁机制不仅响应可靠，还通过斜坡引导与弹性收缩实现了自动触发与复位，提升脱模系统的保护性与稳定性。

进一步的，解锁组件包括解锁块和解锁槽；解锁块固定于传动条两侧，其顶部开设具有敞口斜坡的解锁槽；当传动条移动至让位槽段与传动柱底部接触时，解锁槽的斜坡面对卡块进行挤压，迫使其收缩，从而解除对活动段的锁定；通过解锁槽的斜坡结构与卡块的机械干涉，实现了纯机械式、高可靠性的自动解锁。其敞口斜坡设计确保了在传动条移动过程中能强制、平稳地挤压收回卡块，解除限位，为活动段的瞬间冲击释放提供保障，提升脱模动作的连贯性与系统自动化程度。

进一步的，让位槽的底壁高度高于传动条最低点，确保导向轮在让位槽底壁时，活动段顶面与产品底面形成预定间距，该间距为冲击提供加速行程且保证冲击能准确撞击产品。

进一步的，顶杆组件的固定段内部孔径大于顶端开口，连接杆相应位置设有台阶结构，防止与固定段脱离。

进一步的，升降板与垫板之间设有复位弹簧，使得升降板在顶出上升后能自动下降复位。

进一步的，下模具还包括垫板、垫脚和底板；垫板设于凹模下方，垫脚位于垫板底部两侧，之间形成容纳顶出机构的空间，底板固定于垫脚底部并连接于下模座。

进一步的，顶杆顶端与凹模型腔底壁平滑过渡，确保合模锻压时型腔完整。

进一步的，传动柱的底部转动设置有导向轮，导向轮与传动条上端面接触。

本发明具有以下优点：

（1）本发明通过顶出机构，其通过设置具备蓄能-释放机制的伸缩顶杆结构与自动解锁组件，进而能在产品因冷却收缩与型腔产生静摩擦力或真空吸附而卡滞时，自动将持续的顶出力转换为瞬时的向上机械冲击。通过此冲击力能有效破坏工件与模腔界面间的真空密封状态及静摩擦平衡，使工件松动，从而避免了传统直线顶出可能导致的顶杆弯曲、难以脱模的情况。

（2）本发明通过传动条、导向槽与让位槽的协同配合，使推杆在单一伸缩行程内能自动判断脱模状态；若顶出顺畅，则完成平稳顶出；若遇阻力，则自动触发蓄力、锁定、下降、解锁及冲击的连贯动作，并可循环进行多次冲击尝试。进而不仅克服了传统依赖操作工人经验、手工敲击所带来的效率低下、劳动强度大和安全隐患问题，还保证了生产节拍的稳定性和可重复性，适用于自动化生产线的高效、安全运行需求。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的凸模和凹模结构示意图；

图3为本发明的垫板与垫脚结构示意图；

图4为本发明图3的A处局部放大结构示意图；

图5为本发明的传动条与传动柱结构示意图；

图6为本发明图5的B处局部放大结构示意图；

图7为本发明的横板结构示意图；

图8为本发明的传动条结构示意图。

图中：1、上模具；2、下模具；3、垫板；4、垫脚；5、底板；6、复位弹簧；7、定位组件；8、挡板；9、横板；10、滑槽；11、传动组件；12、让位槽；13、解锁组件；14、连接板；101、上模座；102、凸模；201、下模座；202、凹模；203、顶出机构；231、顶杆；232、升降组件；2311、固定段；2312、活动段；2313、连接杆；2314、支撑弹簧；2321、升降板；2322、推杆；701、滑杆；702、卡块；111、传动柱；112、导向轮；113、传动条；114、导向槽；131、解锁块；132、解锁槽。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例，在本发明的描述中，类似于“前”、“后”、“左”、“右”等指示方位或位置关系的词语仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例公开了一种悬垂线夹制备用锻造模具，如图1-图8所示，包括上模具1以及下模具2，并上下模之间通过导柱实现合模导向与限位。

如图1和图2所示，上模具1由上模座101和凸模102组成，凸模102通过螺杆固定于上模座101下方，其型芯朝下布置；而下模具2包括下模座201、凹模202及顶出机构203，凹模202同样通过螺杆固定于下模座201上，其模腔与凸模102型芯相互配合以实现锻压成型。顶出机构203设置于凸模102正下方，用于在成型后将工件从凹模202中顶出脱模。

此外，在凹模202下方设有垫板3，为增强其强度，垫板3可选用铬十二钢并经淬火处理。垫板3底部两侧安装有垫脚4，两垫脚4之间形成容纳顶出机构203活动的空间。垫脚4底部固定装有底板5，底板5固定于下模座201上。

如图1-图4所示，顶出机构203由顶杆231和升降组件232构成，其中升降组件232安装于两垫脚4之间的预留空间内。顶杆231自下而上依次穿过垫板3与凹模202，其顶端延伸至模腔内部，并与型腔底部轮廓保持平滑过渡，从而在合模锻压过程中确保型腔完整、成形稳定。开模时，上模率先上升，随后升降组件232驱动顶杆231平稳上行，将锻造成形的工作从凹模202型腔中顶出，实现脱模。

而在实际生产过程中，锻压后的悬垂线夹毛坯在冷却阶段会发生收缩变形，导致工件与型腔表面之间产生显著的静摩擦力和包紧力。若型腔表面光洁度高、深腔结构配合紧密，甚至可能形成局部真空吸附状态，进一步增大脱模阻力，引发脱模困难。在此情况下，若顶杆231在气缸驱动下持续直线上升但受阻，其所承受的轴向压力可能超过屈服极限，从而导致顶杆231发生塑性变形甚至断裂。为避免因顶杆231受阻后仍持续施压而导致的变形问题，因此需对顶出机构203的结构设计采取相应保护措施。

在本实施例中，如图5所示，顶杆231采用伸缩式结构，主要由固定段2311、活动段2312、连接杆2313和支撑弹簧2314组成。固定段2311连接于升降组件232，活动段2312同轴安装于固定段2311上方，其底端固接有连接杆2313，该连接杆2313向下插入固定段2311内部并可轴向移动，从而使活动段2312可相对于固定段2311作轴向伸缩。

固定段2311内部孔径大于顶端开口，连接杆2313相应位置设有台阶结构，防止两者脱离。支撑弹簧2314置于固定段2311与活动段2312之间，用于支承活动段2312；支撑弹簧2314型号经选配可在常态下维持活动段2312处于预定高度。顶出过程中，升降组件232驱动顶杆231上升，活动段2312接触工件并持续施力实现顶出。若工件因抱紧或真空吸附导致脱模阻力过大，活动段2312受压后将回缩并压缩支撑弹簧2314，从而有效缓冲过载力，避免顶杆231发生刚性变形。

如图1、图4-图5所示，升降组件232由升降板2321与推杆2322构成，其中升降板2321位于两垫脚4之间的空间内并可沿垂直方向运动，推杆2322则作为动力源驱动该升降板2321作升降运动。顶杆231的固定段2311固定安装于升降板2321上，从而在需要顶出时，推杆2322启动，推动升降板2321向上移动，进而带动顶杆231上升，完成工件的顶出操作。

需要说明的是，推杆2322可选用电动推杆2322、气缸或油缸等直线驱动元件。顶杆231外部套有复位弹簧6，该弹簧两端分别与升降板2321及垫板3接触，使得升降板2321在完成顶出上升动作后，可凭借复位弹簧6的回复力自动下降复位。

在本实施例中，为有效解决产品卡模带来的脱模困难及操作安全隐患，将本模具的顶出机构203设置为一种具备蓄能冲击功能的顶出机构203。

具体的，如图1、图5-图8所示，该顶出机构在顶杆231系统中还设置了支撑弹簧2314与定位组件7；当产品卡住无法正常顶出时，顶杆231活动段2312在阻力作用下向下压缩支撑弹簧2314直至达到下极限位置，此时定位组件7自动对其锁定，使弹簧处于蓄能状态；随后定位解除，被压缩的弹簧瞬间释放其储存的能量，驱动活动段2312高速向上反弹，对卡滞的产品施加一个瞬时的机械冲击。通过这个冲击力可有效破坏产品与模腔之间的真空吸附状态或机械抱紧力，使产品产生松动，从而辅助完成脱模。通过机械结构自动完成，替代了传统依赖人工敲击的操作方式，既提高了脱模效率与可控性，也降低了操作风险与劳动强度。

如图4所示，本实施例在两个垫脚4之间的空间前后分别固定设置挡板8，并于挡板8上方安装横板9，升降板2321位于横板9之上。如图5-图8所示，定位组件7由滑杆701、卡块702及滑槽10构成；滑杆701固定于固定段2311内部连接杆2313的底端，并向下贯穿固定段2311及升降板2321；横板9对应位置开设滑槽10，滑杆701底端穿过滑槽10伸入两挡板8之间，其外壁与滑槽10贴合。滑杆701两侧设有可弹性收缩的卡块702，卡块702底面设计为斜坡与滑杆701侧壁平滑过渡。

常态下，支撑弹簧2314处于自由状态，卡块702位于横板9上方；当活动段2312受压下移、弹簧压缩至预设位置时，卡块702随之移动至横板9下方，其顶面与横板9底面接触形成机械限位，使整个活动段2312保持压缩状态，支撑弹簧2314蓄能。此外，本实施例还设有传动组件11，将推杆2322的伸缩运动转化为升降板2321的升降动作，并同步控制定位组件7的锁止与解除；推杆2322继续伸出时通过传动组件11驱动卡块702收回，解除限位；支撑弹簧2314瞬间释放，推动活动段2312向上高速冲击，对产品施加定向振动，以机械自动方式替代人工敲击，有效促进脱模。

如图5和图8所示，传动组件11由传动柱111、导向轮112、传动条113及导向槽114构成。传动柱111固定安装于升降板2321下方，其底部转动设置有导向轮112；传动条113则位于传动柱111下方，并与传动柱111呈垂直布置，同时贯穿前后两块挡板8，传动条113的一端与推杆2322的伸缩轴固定连接。传动条113上端面开设有斜坡状导向槽114，该槽由传动条113表面的最低点开始，沿轴向延伸并逐渐升高。导向轮112轮面始终与传动条113顶面保持接触。当推杆2322进行伸缩运动时，驱动传动条113沿轴向移动，导向轮112在斜坡导向作用下，从传动条113的低点逐渐攀升至最高点，从而推动传动柱111向上运动，带动升降板2321及顶杆231上升，完成顶料动作。

需要说明的是，当导向轮112运动至传动条113最高点，即顶出行程达到极限时，若产品仍无法脱模，活动段2312将在工件阻力作用下向下压缩支撑弹簧2314；随着活动段2312下移，其底部的卡块702随之降至横板9下方，此时卡块702顶面与横板9底面接触，形成刚性限位，使活动段2312稳定保持在该压缩位置。

为了在活动段2312释放时，可以使得活动段2312具有上移冲击的行程，本实施例中，在传动条113上端面设置有下凹的让位槽12，该槽自传动条113最高点沿轴向延伸，首先逐渐下降形成下降斜坡，到达预设位置后转为水平延伸段，随后再逐渐上升至传动条113最高点形成上升斜坡。让位槽12底壁的高度被控制在高于传动条113最低点的位置。当导向轮112移动至让位槽12底壁时，活动段2312顶面随之下降，与产品底面形成预设间距，此间距既为活动段2312的后续释放冲击提供了必要的加速行程，又确保活动段2312在释放后其顶面能准确撞击产品底面，实现有效冲击。

另外，还需说明的是，让位槽12沿推杆2322前进方向设置在导向槽114后方。脱模时，推杆2322轴首先伸出，驱动传动条113轴向移动，其上的导向槽114斜坡与导向轮112接触，使顶杆231缓慢上升实施顶出。若产品发生卡料，顶出阻力将使活动段2312下压，压缩支撑弹簧2314，带动底部卡块702下移至横板9下方，与横板9底面接触形成刚性限位。此后推杆2322继续伸出，导向轮112进入让位槽12段，在复位弹簧6作用下升降板2321下降，带动导向轮112沿让位槽12斜坡运动至其底壁，此时活动段2312顶端下降并与产品底面形成预定间距。随后，解锁组件13动作使卡块702收缩解除锁止，活动段2312在支撑弹簧2314的反弹力作用下高速向上冲击产品，使其振动松脱。最终，导向轮112沿让位槽12另一侧的上升斜坡运动，驱动顶杆231再次上升，将已松动的产品完全顶出。

本实施例通过集成传动条113、导向槽114与让位槽12的协同设置，实现了推杆2322在单次伸缩行程内自动应对不同脱模状况的复合动作。在推杆2322伸出过程中，导向槽114首先引导顶杆231平稳上升完成常规顶出；若产品发生卡料，顶出受阻将触发活动段2312下压，使卡块702移动至横板9下方形成限位。随后导向轮112进入让位槽12区域，带动升降板2321下降，使活动段2312顶端与产品底面分离形成冲击行程，之后卡块702解锁，支撑弹簧2314迅速释放能量驱动活动段2312向上冲击产品，破坏其与模腔间的粘连。若首次冲击后产品仍未脱模，机构可自动循环执行上述限位-下降-解锁-冲击过程，即在推杆2322同一伸缩周期内实现对产品的连续两次冲击与顶出尝试。而当产品可正常脱模时，活动段2312仅轻微受压，不会触发冲击动作，从而避免对产品造成不必要的频繁冲击，兼顾脱模效率与产品保护。

如图8所示，本实施例的解锁组件13由解锁块131和解锁槽132构成。两个解锁块131分别通过连接板14固定于传动条113的两侧，其顶部开设有前后贯穿的解锁槽132，该槽宽度与滑杆701宽度相匹配，允许滑杆701穿过并与槽内壁贴合。解锁槽132前后两端均设计为敞口斜坡状。当传动条轴向移动至导向轮处于让位槽12段时，解锁块131随动至滑杆701下方，滑杆701落入解锁槽132内；随着传动条113继续移动，解锁槽132一端的斜坡面与卡块702接触并对其产生挤压，迫使卡块702向内收缩，从而解除其对活动段2312的机械限位。活动段2312随即在支撑弹簧2314的回复力作用下快速上移，对产品完成冲击动作。

本发明的原理如下：本发明在常规脱模时，推杆2322伸出，驱动传动条113轴向移动，传动条113上的导向槽114通过导向轮112推动传动柱111及升降板2321上升，进而带动顶杆231平稳顶出工件。若工件因冷却收缩与模腔产生真空吸附或巨大包紧力而卡滞，顶出受阻将触发蓄能冲击机制；顶杆231活动段2312在阻力作用下下压，压缩支撑弹簧2314直至其底部卡块702移动至横板9下方并被锁定，此时弹簧处于蓄能状态；同时，推杆2322继续运动使导向轮112进入传动条113上的让位槽12段，带动升降板2321下降，使活动段2312顶端与工件底面分离形成预设冲击间距。随后解锁组件13动作；固定于传动条113两侧的解锁块131随动至滑杆701下方，其顶部的解锁槽132（槽口为斜坡设计）在移动过程中挤压卡块702，迫使其收缩从而解除对活动段2312的机械限位。被压缩的支撑弹簧2314瞬间释放能量，驱动活动段2312高速向上冲击工件，破坏工件与模腔间的真空密封状态及静摩擦力，使工件松动。最后，导向轮112沿让位槽12的上升斜坡运动，驱动顶杆231再次上升，将已松动的工件完全顶出。若首次冲击后工件仍未脱模，该机构可在推杆2322的同一伸缩行程内，自动循环执行上述“压缩-锁定-下降-解锁-冲击”过程，实现对工件的多次冲击与顶出尝试。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (9)

1.一种悬垂线夹制备用锻造模具，包括上模具（1）、下模具（2）以及设置于上下模具（2）之间的导柱导向限位结构；

所述上模具（1）包括上模座（101）和固定于其下方的凸模（102）；所述下模具（2）包括下模座（201）、凹模（202）和顶出机构（203），所述凹模（202）固定于下模座（201）上，其模腔与凸模（102）型芯相互配合，其特征在于：所述顶出机构（203）为具备蓄能冲击功能的自动脱模机构，其包括升降组件（232）、顶杆（231）、定位组件（7）、传动组件（11）及解锁组件（13）；

所述升降组件（232）通过推杆（2322）驱动升降板（2321）作直线运动；所述顶杆（231）包括固定段（2311）和活动段（2312），所述固定段（2311）固定于升降板（2321）上，所述活动段（2312）通过连接杆（2313）和支撑弹簧（2314）与固定段（2311）相连，可相对固定段（2311）轴向伸缩；

所述定位组件（7）用于在活动段（2312）受压下移时将其机械锁定于压缩状态；所述传动组件（11）将推杆（2322）的直线运动转化为升降板（2321）的升降运动；所述解锁组件（13）与传动组件（11）联动，用于解除定位组件（7）的锁定状态；

所述传动组件（11）包括传动柱（111）、传动条（113）、导向槽（114）和让位槽（12）；所述传动柱（111）固定于升降板（2321）下方，所述传动条（113）与推杆（2322）的伸缩轴固定连接，其上方设有导向槽（114）和让位槽（12）；所述导向槽（114）为斜坡结构，用于引导顶杆（231）平稳上升；

所述让位槽（12）位于导向槽（114）后方，其轮廓包括下降斜坡、水平段和上升斜坡，用于在顶出受阻时提供升降板（2321）下降行程，使活动段（2312）与产品底面分离形成冲击间距。

2.如权利要求1所述的一种悬垂线夹制备用锻造模具，其特征在于，所述定位组件（7）包括滑杆（701）、卡块（702）和横板（9）；所述滑杆（701）固定于连接杆（2313）底部，并穿过升降板（2321）及横板（9）上的滑槽（10）；所述卡块（702）弹性设置于滑杆（701）两侧，其底面为斜坡结构；当活动段（2312）受压下移至预设位置时，所述卡块（702）移动至横板（9）下方，其顶面与横板（9）底面接触形成刚性限位。

3.如权利要求2所述的一种悬垂线夹制备用锻造模具，其特征在于，所述解锁组件（13）包括解锁块（131）和解锁槽（132）；所述解锁块（131）固定于传动条（113）两侧，其顶部开设具有敞口斜坡的解锁槽（132）；当传动条（113）移动至让位槽（12）段与传动柱（111）底部接触时，所述解锁槽（132）的斜坡面对卡块（702）进行挤压，迫使其收缩，从而解除对活动段（2312）的锁定。

4.如权利要求1所述的一种悬垂线夹制备用锻造模具，其特征在于，所述让位槽（12）的底壁高度高于传动条（113）最低点，确保导向轮（112）在让位槽（12）底壁时，活动段（2312）顶面与产品底面形成预定间距，该间距为冲击提供加速行程且保证冲击能准确撞击产品。

5.如权利要求1所述的一种悬垂线夹制备用锻造模具，其特征在于，所述顶杆（231）组件的固定段（2311）内部孔径大于顶端开口，所述连接杆（2313）相应位置设有台阶结构，防止与固定段（2311）脱离。

6.如权利要求1所述的一种悬垂线夹制备用锻造模具，其特征在于，所述升降板（2321）与垫板（3）之间设有复位弹簧（6），使得升降板（2321）在顶出上升后能自动下降复位。

7.如权利要求1所述的一种悬垂线夹制备用锻造模具，其特征在于，所述下模具（2）还包括垫板（3）、垫脚（4）和底板（5）；所述垫板（3）设于凹模（202）下方，所述垫脚（4）位于垫板（3）底部两侧，之间形成容纳顶出机构（203）的空间，底板（5）固定于垫脚（4）底部并连接于下模座（201）。

8.如权利要求1所述的一种悬垂线夹制备用锻造模具，其特征在于，所述顶杆（231）顶端与凹模（202）型腔底壁平滑过渡，确保合模锻压时型腔完整。

9.如权利要求1所述的一种悬垂线夹制备用锻造模具，其特征在于，所述传动柱（111）的底部转动设置有导向轮（112），导向轮（112）与传动条（113）上端面接触。