CN120862998B - 一种汽车内门板注塑模具高稳定性脱模结构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种汽车内门板注塑模具高稳定性脱模结构，包括动模板，还包括第一脱模机构，第一脱模机构包括带有成型面的成型块、斜向杆、直向杆和驱动件，直向杆穿设动模板并滑动连接在动模板上，直向杆上设有若干导向块，若干导向块沿直向杆的长度方向均匀分布，成型块固定连接在斜向杆上，斜向杆穿设动模板并滑动连接在动模板上，斜向杆上开设有若干导向槽，且若干导向块可分别在对应导向槽内滑动，驱动件用于驱动直向杆的移动，模具开模时，驱动件驱动直向杆朝动模板一侧滑动。直向杆上的导向块随之移动，依次滑入斜向杆上对应的导向槽内。通过导向块与导向槽的配合，将直向运动转化为斜向运动，使成型块能够沿着产品斜面精准脱模。

Description

一种汽车内门板注塑模具高稳定性脱模结构

技术领域

本发明涉及注塑模具技术领域，特别是涉及一种汽车内门板注塑模具高稳定性脱模结构。

背景技术

注塑模具的脱模结构是模具设计中至关重要的组成部分，其作用是在塑件成型后，将塑件从模具型腔或型芯上顺利、完整地分离出来，同时保证塑件不变形、无损伤，并实现自动化生产。脱模结构的设计需根据塑件的形状、尺寸、材料特性及生产要求综合确定，直接影响产品质量和生产效率。

参照图12-图14，是汽车内门板上的部分结构的示意图，该产品上具有多种不同的倒扣结构，如图11所示的带有斜面的槽内倒扣结构，图12所示的同一凸起部上的不同方向的倒扣结构。

现有技术的开模结构中，为实现上述结构的脱模通常需要进行二次脱模，以完成对此类倒扣的脱模，但二次脱模需要额外的“顺序控制机构”来实现两次顶出动作的有序衔接，额外机构需要模具内部预留更多安装空间，可能导致模具尺寸增大，对注塑机的容模量要求更高，增加设备适配难度。且会延长单个周期的脱模时间

发明内容

为了便于汽车内门板的脱模，本申请提供一种汽车内门板注塑模具高稳定性脱模结构。

本申请提供的一种汽车内门板注塑模具高稳定性脱模结构采用如下的技术方案：

一种汽车内门板注塑模具高稳定性脱模结构，包括动模板，还包括用于带有斜面的槽内倒扣结构脱模的第一脱模机构，所述第一脱模机构包括带有成型面的成型块、斜向杆、直向杆和驱动件，所述直向杆的另一端穿设动模板并沿其长度方向滑动连接在动模板上，所述直向杆上设有若干导向块，若干所述导向块沿直向杆的长度方向均匀分布，所述成型块固定连接在斜向杆上，所述斜向杆穿设动模板并沿倾斜于开模方向滑动连接在动模板上，所述斜向杆上开设有若干导向槽，若干所述导向槽分别对应若干导向块，且若干所述导向块可分别在对应导向槽内滑动，所述驱动件用于驱动直向杆的移动，当模具开模过程中，直向杆朝动模板一侧滑动，若干导向块依次滑动至对应导向槽中，使斜向杆相对于产品沿产品斜面进行移动。

通过采用上述技术方案，模具开模时，驱动件驱动直向杆朝动模板一侧滑动。直向杆上的导向块随之移动，依次滑入斜向杆上对应的导向槽内。由于导向块和导向槽的配合关系，直向杆的直向运动转化为斜向杆相对于产品沿产品斜面的移动，进而带动成型块从带有斜面的槽内倒扣结构中脱出。通过导向块与导向槽的配合，将直向运动转化为斜向运动，使成型块能够沿着产品斜面精准脱模，解决了现有技术的强行脱模可能导致的产品损坏以及二次脱模模具尺寸大、脱模周期长的情况，提高了脱模的稳定性和成功率，保证了产品的质量。

优选的，若干所述导向块和若干导向槽的倾斜方向与成型后的产品斜面呈平行设置。

通过采用上述技术方案，使导向块在导向槽内的滑动方向与产品斜面平行，确保了斜向杆和成型块的运动轨迹与产品斜面完全一致。使成型块在脱模过程中与产品斜面的相对运动更加平稳，减少了两者之间的摩擦和挤压，从而减小了产品表面出现划痕、变形等缺陷的可能性，进一步保证了产品的成型质量。

优选的，所述驱动件为顶针板，所述顶针板滑动连接在动模板上，所述直向杆的一端固定连接在顶针板上。

通过采用上述技术方案，利用顶针板作为驱动件，使顶针板带动直向杆进行移动，充分利用了注塑模具中原有的顶针板驱动系统，无需额外的驱动装置，简化了模具的整体结构，降低了模具的制造成本和维护难度。同时，顶针板的滑动具有较高的稳定性和精度，能够为直向杆提供稳定可靠的驱动力，保证了第一脱模机构的正常工作。

优选的，还包括用于凸起部上的不同方向的倒扣结构脱模的第二脱模机构，所述第二脱模机构包括带有成型面的若干侧抽块、第一螺旋杆、第一转筒和若干斜杆，所述第一螺旋杆的一端固定连接在顶针板上，所述第一螺旋杆的另一端同轴并螺纹连接在第一转筒上，所述第一转筒转动连接在动模板上，所述第一转筒的外侧设有螺纹，若干所述侧抽块分别对应若干斜杆，若干所述侧抽块分别固定连接在对应的斜杆上，若干所述斜杆上分别设有螺旋槽，若干所述螺旋槽沿第一转筒的轴线方向均匀分布在斜杆上，若干所述螺旋槽可分别与第一转筒外侧的螺纹配合。

通过采用上述技术方案，顶针板移动时，带动固定在其上的第一螺旋杆一同移动。第一螺旋杆与第一转筒螺纹连接，其移动会驱动第一转筒转动。第一转筒转动时，其外侧的螺纹与斜杆上的螺旋槽配合，使螺纹带动斜杆移动，进而带动侧抽块从凸起部不同方向的倒扣结构中抽出，完成脱模；将顶针板的直线运动转化为侧抽块的多方向侧抽运动，能够从不同方向顺利脱出凸起部上的倒扣，减小了脱模时对凸起部造成损伤的可能性，提高了产品的合格率。

优选的，还包括若干第二转筒，若干所述第二转筒分别转动连接在动模板上，部分所述第二转筒上同轴并固定连接有第一齿轮，若干所述第一齿轮相互啮合连接，所述动模板上沿倾斜于开模方向滑动连接有若干斜顶杆，且若干所述斜顶杆分别穿设动模板，若干所述斜顶杆分别与若干第二转筒螺纹连接，所述顶针板上固定连接有第二螺旋杆，所述第二螺旋杆穿设并螺纹连接在任一第二转筒上。

通过采用上述技术方案，顶针板移动时，带动第二螺旋杆移动。第二螺旋杆与某一第二转筒螺纹连接，驱动该第二转筒转动。由于部分第二转筒上的第一齿轮相互啮合，一个第二转筒的转动会带动其他第二转筒一同转动。第二转筒转动时，与斜顶杆螺纹连接，驱动斜顶杆沿倾斜于开模的方向滑动，实现对产品的斜向顶出脱模。通过第二螺旋杆、第二转筒和相互啮合的第一齿轮等部件，实现了多个斜顶杆的联动控制。多个斜顶杆能够从不同方向对产品进行斜向顶出，适用于处理更多复杂的倒扣结构或需要多方向顶出的场景，提高了模具的通用性和脱模效果。相互啮合的齿轮保证了斜顶杆运动的同步性和协调性，避免了因各部件运动不一致而导致的产品损坏。

优选的，还包括斜滑移杆、凸轮、限位块和联动组件，所述凸轮转动连接在动模板上，所述凸轮的周向侧面上开设有滑槽，所述限位块沿垂直于模具的开模方向滑动连接在动模板上，且所述限位块的一端沿凸轮的轮廓滑动连接在滑槽内，所述斜滑移杆同时穿设限位块和动模板并沿斜向滑动连接在限位块上，且所述斜滑移杆的一端沿限位块的滑动方向滑动连接在顶针板上，当第二转筒转动时，所述联动组件用于驱动凸轮一同转动，当开模过程中，凸轮驱动限位块朝远离凸轮的一侧滑动。

通过采用上述技术方案，当第二转筒转动时，联动组件同步驱动凸轮旋转，凸轮利用其周向侧面的滑槽与限位块配合，在开模过程中精确控制限位块沿垂直于开模的方向朝远离凸轮一侧滑动；限位块的滑动为斜滑移杆提供了额外的驱动力，叠加原有驱动系统的动力，显著提升斜杆脱离倒扣的速度，缩短脱模时间，对于倒扣较深或抱紧力较大的结构，限位块的辅助推力能帮助斜滑移杆克服更大阻力，避免因动力不足导致的脱模卡顿。

优选的，所述联动组件包括转杆和第二齿轮，所述第二齿轮同轴并固定连接在凸轮上，所述转杆转动连接在动模板上，所述转杆上同轴并固定连接有两个啮合齿轮，两个所述啮合齿轮的直径不同，两个所述啮合齿轮分别与第一齿轮和第二齿轮啮合连接。

通过采用上述技术方案，第二转筒转动时，带动与其连接的第一齿轮转动。第一齿轮与转杆上的一个啮合齿轮啮合，驱动转杆转动。转杆上的另一个啮合齿轮与凸轮上的第二齿轮啮合，转杆的转动带动第二齿轮和凸轮一同转动。由于两个啮合齿轮的直径不同，实现了传动比的调整，使凸轮的转速适应脱模的需要。

优选的，还包括斜脱块和拉块，所述拉块沿第二转筒的轴线方向滑动连接在动模板上，所述拉块上设有螺纹杆，所述螺纹杆同轴并螺纹连接在第二转筒上，所述斜脱块沿倾斜于模具的开模方向滑动连接在动模板上，且所述斜脱块沿垂直于第二转筒的轴线方向滑动连接在拉块上，所述斜脱块远离拉块的一端设有用于成型斜孔的成型面。

通过采用上述技术方案，模具的顶针板向前推动第二螺旋杆，驱动第二转筒发生旋转。旋转的第二转筒通过螺纹啮合，驱动拉块沿其轴线做直线运动。拉块的直线运动通过滑动连接结构，迫使斜脱块沿着动模板上的斜向导槽进行斜向运动，从而从其成型的斜孔中平稳抽离。

本发明技术效果主要体现在以下方面：

1、本发明通过直向杆上的导向块与斜向杆上的导向槽的配合，将直向运动转化为斜向运动，使成型块能够沿着产品斜面精准脱模，解决了现有技术的强行脱模可能导致的产品损坏以及二次脱模模具尺寸大、脱模周期长的情况，提高了脱模的稳定性和成功率，保证了产品的质量；

2、本发明通过第一螺旋杆与第一转筒螺纹连接，其移动会驱动第一转筒转动。第一转筒转动时，其外侧的螺纹与斜杆螺旋槽的第配合，使第一转筒带动斜杆移动，进而带动侧抽块从凸起部不同方向的倒扣结构中抽出，完成脱模；将顶针板的直线运动转化为侧抽块的多方向侧抽运动，能够从不同方向顺利脱出凸起部上的倒扣，减小了脱模时对凸起部造成损伤的可能性，提高了产品的合格率；

3、本发明通过设置凸轮和限位块，当第二转筒转动时，联动组件同步驱动凸轮旋转，凸轮利用其周向侧面的滑槽与限位块配合，在开模过程中精确控制限位块沿垂直于开模的方向朝远离凸轮一侧滑动；限位块的滑动为斜杆提供了额外的驱动力，叠加原有驱动系统的动力，显著提升斜杆脱离倒扣的速度，缩短脱模时间，对于倒扣较深或抱紧力较大的结构，限位块的辅助推力能帮助斜滑移杆克服更大阻力，避免因动力不足导致的脱模卡顿。

附图说明

图1是本申请实施例模具部分结构示意图。

图2是本申请实施例合模时状态结构示意图。

图3是本申请实施例开模后状态结构示意图。

图4是本申请实施例顶针板部分结构示意图。

图5是本申请实施例第一脱模机构合模时状态结构示意图。

图6是本申请实施例第一脱模机构开模时状态结构示意图。

图7是本申请实施例第一转筒的装配结构示意图。

图8是本申请实施例第二脱模机构和模时结构试图。

图9是本申请实施例第二脱模机构开模时结构示意图。

图10是本申请实施例凸轮和拉块的装配结构示意图。

图11是本申请实施例第二转筒内部结构示意图。

图12是本申请实施例的产品部分结构示意图。

图13是沿图12中A处的放大图。

图14是沿图12中B处的放大图。

附图标记说明：1、动模板；2、第一脱模机构；3、成型块；4、斜向杆；5、直向杆；6、驱动件；7、导向块；8、导向槽；9、顶针板；10、第二脱模机构；11、侧抽块；12、第一螺旋杆；13、第一转筒；14、斜杆；15、螺旋槽；17、第二转筒；18、第一齿轮；19、斜顶杆；20、第二螺旋杆；21、凸轮；22、限位块；23、联动组件；24、滑槽；25、转杆；26、第二齿轮；27、啮合齿轮；28、斜滑移杆；29、斜脱块；30、拉块；31、螺纹杆。

具体实施方式

以下结合附图1-12对本申请作进一步详细说明，以使本申请技术方案更易于理解和掌握。

本申请实施例公开一种汽车内门板注塑模具高稳定性脱模结构。

参照图1和图4，一种汽车内门板注塑模具高稳定性脱模结构，包括动模板1，还包括用于带有斜面的槽内倒扣结构脱模的第一脱模机构2和用于凸起部上的不同方向的倒扣结构脱模的第二脱模机构10。

参照图6和图7，第一脱模机构2包括带有成型面的成型块3、斜向杆4、直向杆5和驱动件6，直向杆5的另一端穿设动模板1并沿其长度方向滑动连接在动模板1上，直向杆5上设有若干导向块7，若干导向块7沿直向杆5的长度方向均匀分布，成型块3固定连接在斜向杆4上，斜向杆4穿设动模板1并沿倾斜于开模方向滑动连接在动模板1上，斜向杆4上开设有若干导向槽8，若干导向槽8分别对应若干导向块7，且若干导向块7可分别滑动在对应导向槽8内，若干导向块7和若干导向槽8的倾斜方向与成型后的产品斜面呈平行设置。驱动件6用于驱动直向杆5的移动，当模具开模过程中，直向杆5朝动模板1一侧滑动，若干导向块7依次滑动至对应导向槽8中，使斜向杆4相对于产品沿产品斜面进行移动。

参照图6和图7，模具开模时，驱动件6驱动直向杆5朝动模板1一侧滑动。直向杆5上的导向块7随之移动，依次滑入斜向杆4上对应的导向槽8内。由于导向块7和导向槽8的配合关系，直向杆5的直向运动转化为斜向杆4相对于产品沿产品斜面的移动，进而带动成型块3从带有斜面的槽内倒扣结构中脱出。通过导向块7与导向槽8的配合，将直向运动转化为斜向运动，使成型块3能够沿着产品斜面精准脱模，解决了现有技术的强行脱模可能导致的产品损坏以及二次脱模模具尺寸大、脱模周期长的情况，提高了脱模的稳定性和成功率，保证了产品的质量。

参照图5和图6，使导向块7在导向槽8内的滑动方向与产品斜面平行，确保了斜向杆4和成型块3的运动轨迹与产品斜面完全一致。使成型块3在脱模过程中与产品斜面的相对运动更加平稳，减少了两者之间的摩擦和挤压，从而减小了产品表面出现划痕、变形等缺陷的可能性，进一步保证了产品的成型质量。

参照图2和图3，驱动件6为顶针板9，顶针板9滑动连接在动模板1上，直向杆5的一端固定连接在顶针板9上。,利用顶针板9作为驱动件6，使顶针板9带动直向杆5进行移动，充分利用了注塑模具中原有的顶针板9驱动系统，无需额外的驱动装置，简化了模具的整体结构，降低了模具的制造成本和维护难度。同时，顶针板9的滑动具有较高的稳定性和精度，能够为直向杆5提供稳定可靠的驱动力，保证了第一脱模机构2的正常工作。

参照图4，第二脱模机构10包括带有成型面的若干侧抽块11、第一螺旋杆12、第一转筒13和若干斜杆14，第一螺旋杆12的一端固定连接在顶针板9上，第一螺旋杆12的另一端同轴并螺纹连接在第一转筒13上，第一转筒13转动连接在动模板1上，第一转筒13的外侧设有螺纹，若干侧抽块11分别对应若干斜杆14，若干侧抽块11分别固定连接在对应的斜杆14上，若干斜杆14上分别设有螺旋槽15，若干螺旋槽15沿第一转筒13的轴线方向均匀分布在斜杆14上，若干螺旋槽15可分别与第一转筒13外侧的螺纹配合。

参照图2和图3，顶针板9移动时，带动固定在其上的第一螺旋杆12一同移动。第一螺旋杆12与第一转筒13螺纹连接，其移动会驱动第一转筒13转动。第一转筒13转动时，其外侧的螺纹与斜杆14上的螺旋槽15配合，使螺纹带动斜杆14移动，进而带动侧抽块11从凸起部不同方向的倒扣结构中抽出，完成脱模；将顶针板9的直线运动转化为侧抽块11的多方向侧抽运动，能够从不同方向顺利脱出凸起部上的倒扣，减小了脱模时对凸起部造成损伤的可能性，提高了产品的合格率。

参照图7，第二脱模机构10还包括若干第二转筒17，若干第二转筒17分别转动连接在动模板1上，部分第二转筒17上同轴并固定连接有第一齿轮18，若干第一齿轮18相互啮合连接，动模板1上沿倾斜于开模方向滑动连接有若干斜顶杆19，且若干斜顶杆19分别穿设动模板1，若干斜顶杆19分别与若干第二转筒17螺纹连接，顶针板9上固定连接有第二螺旋杆20，第二螺旋杆20穿设并螺纹连接在任一第二转筒17上。

参照图2和图3，顶针板9移动时，带动第二螺旋杆20移动。第二螺旋杆20与某一第二转筒17螺纹连接，驱动该第二转筒17转动。由于部分第二转筒17上的第一齿轮18相互啮合，一个第二转筒17的转动会带动其他第二转筒17一同转动。第二转筒17转动时，与斜顶杆19螺纹连接，驱动斜顶杆19沿倾斜于开模的方向滑动，实现对产品的斜向顶出脱模。通过第二螺旋杆20、第二转筒17和相互啮合的第一齿轮18等部件，实现了多个斜顶杆19的联动控制。多个斜顶杆19能够从不同方向对产品进行斜向顶出，适用于处理更多复杂的倒扣结构或需要多方向顶出的场景，提高了模具的通用性和脱模效果。相互啮合的齿轮保证了斜顶杆19运动的同步性和协调性，避免了因各部件运动不一致而导致的产品损坏。

参照图8和图10，第二脱模机构10还包括斜滑移杆28、凸轮21、限位块22和联动组件23，凸轮21转动连接在动模板1上，凸轮21的周向侧面上开设有滑槽24，限位块22沿垂直于模具的开模方向滑动连接在动模板1上，且限位块22的一端沿凸轮21的轮廓滑动连接在滑槽24内，斜滑移杆28同时穿设限位块22和动模板1并沿斜向滑动连接在限位块22上，且斜滑移杆28的一端沿限位块22的滑动方向滑动连接在顶针板9上，当第二转筒17转动时，联动组件23用于驱动凸轮21一同转动，当开模过程中，凸轮21驱动限位块22朝远离凸轮21的一侧滑动。

参照图4，当第二转筒17转动时，联动组件23同步驱动凸轮21旋转，凸轮21利用其周向侧面的滑槽24与限位块22配合，在开模过程中精确控制限位块22沿垂直于开模的方向朝远离凸轮21一侧滑动；限位块22的滑动为斜滑移杆28提供了额外的驱动力，叠加原有驱动系统的动力，显著提升斜杆14脱离倒扣的速度，缩短脱模时间，对于倒扣较深或抱紧力较大的结构，限位块22的辅助推力能帮助斜滑移杆28克服更大阻力，避免因动力不足导致的脱模卡顿。

参照图8和图9，联动组件23包括转杆25和第二齿轮26，第二齿轮26同轴并固定连接在凸轮21上，转杆25转动连接在动模板1上，转杆25上同轴并固定连接有两个啮合齿轮27，两个啮合齿轮27的直径不同，两个啮合齿轮27分别与第一齿轮18和第二齿轮26啮合连接。

参照图8和图9，第二转筒17转动时，带动与其连接的第一齿轮18转动。第一齿轮18与转杆25上的一个啮合齿轮27啮合，驱动转杆25转动。转杆25上的另一个啮合齿轮27与凸轮21上的第二齿轮26啮合，转杆25的转动带动第二齿轮26和凸轮21一同转动。由于两个啮合齿轮27的直径不同，实现了传动比的调整，使凸轮21的转速适应脱模的需要。

参照图8、图9和图11，还包括斜脱块29和拉块30，拉块30沿第二转筒17的轴线方向滑动连接在动模板1上，拉块30上固定连接有螺纹杆31，螺纹杆31同轴并螺纹连接在第二转筒17上，斜脱块29沿倾斜于模具的开模方向滑动连接在动模板1上，且斜脱块29沿垂直于第二转筒17的轴线方向滑动连接在拉块30上，斜脱块29远离拉块30的一端设有用于成型斜孔的成型面。模具的顶针板9向前推动第二螺旋杆20，驱动第二转筒17发生旋转。旋转的第二转筒17通过螺纹啮合，驱动拉块30沿其轴线做直线运动。拉块30的直线运动通过滑动连接结构，迫使斜脱块29沿着动模板1上的斜向导槽进行斜向运动，从而从其成型的斜孔中平稳抽离。

参照图2和图3，综上所述，该模具脱模机构的脱模流程为：

开模过程中，顶针板9持续带动直向杆5、第一螺旋杆12和第二螺旋杆20移动；

直向杆5上的首个导向块7滑入斜向杆4上对应的导向槽8，后续导向块7随直向杆5推进依次进入对应导向槽8；

第一螺旋杆12通过螺纹驱动第一转筒13转动；第一转筒13外侧螺纹与斜杆14上的螺旋槽15啮合，将旋转运动转化为斜杆14的侧抽运动，侧抽块11随斜杆14从凸起部不同方向的倒扣结构中逐步抽出；

第二螺旋杆20通过螺纹带动对应第二转筒17转动，通过相互啮合的第一齿轮18，所有第二转筒17同步转动；第二转筒17通过螺纹驱动斜顶杆19沿倾斜方向滑动，斜顶杆19端部开始顶推产品，辅助产品与模具型腔初步分离；

第二转筒17转动带动联动组件23动作，通过转杆25上不同直径的啮合齿轮27驱动凸轮21旋转；凸轮21通过周向滑槽24与限位块22端部配合，拉动限位块22沿垂直开模方向滑动，限位块22带动斜滑移杆28移动，为产品提供额外推力；

第二转筒17转动，通过螺纹啮合驱动拉块30移动，拉块30的直线运动通过滑动连接结构，迫使斜脱块29沿着动模板1上的斜向导槽进行斜向运动，从而从其成型的斜孔中平稳抽离。

当然，以上只是本申请的典型实例，除此之外，本申请还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本申请要求保护的范围之内。

Claims (4)

1.一种汽车内门板注塑模具高稳定性脱模结构，包括动模板(1)，其特征在于：还包括用于带有斜面的槽内倒扣结构脱模的第一脱模机构(2)，第一脱模机构(2)包括带有成型面的成型块(3)、斜向杆(4)、直向杆(5)和驱动件(6)，直向杆(5)的另一端穿设动模板(1)并沿其长度方向滑动连接在动模板(1)上，直向杆(5)上设有若干导向块(7)，若干导向块(7)沿直向杆(5)的长度方向均匀分布，成型块(3)固定连接在斜向杆(4)上，斜向杆(4)穿设动模板(1)并沿倾斜于开模方向滑动连接在动模板(1)上，斜向杆(4)上开设有若干导向槽(8)，若干导向槽(8)分别对应若干导向块(7)，且若干导向块(7)可分别在对应导向槽(8)内滑动，驱动件(6)用于驱动直向杆(5)的移动，当模具开模时，直向杆(5)朝动模板(1)一侧滑动，若干导向块(7)依次滑动至对应导向槽(8)中，使斜向杆(4)相对于产品沿产品斜面进行移动；

驱动件(6)为顶针板(9)，顶针板(9)滑动连接在动模板(1)上，直向杆(5)的一端固定连接在顶针板(9)上；

还包括用于凸起部上的不同方向的倒扣结构脱模的第二脱模机构(10)，第二脱模机构(10)包括带有成型面的若干侧抽块(11)、第一螺旋杆(12)、第一转筒(13)和若干斜杆(14)，第一螺旋杆(12)的一端固定连接在顶针板(9)上，第一螺旋杆(12)的另一端同轴并螺纹连接在第一转筒(13)上，第一转筒(13)转动连接在动模板(1)上，第一转筒(13)的外侧设有螺纹，若干侧抽块(11)分别对应若干斜杆(14)，若干侧抽块(11)分别固定连接在对应的斜杆(14)上，若干斜杆(14)上分别设有螺旋槽(15)，若干螺旋槽(15)沿第一转筒(13)的轴线方向均匀分布在斜杆(14)上，若干螺旋槽(15)分别与第一转筒(13)外侧螺纹配合；

还包括若干第二转筒(17)，若干第二转筒(17)分别转动连接在动模板(1)上，部分第二转筒(17)上同轴并固定连接有第一齿轮(18)，若干第一齿轮(18)相互啮合连接，动模板(1)上沿倾斜于开模方向滑动连接有若干斜顶杆(19)，且若干斜顶杆(19)分别穿设动模板(1)，若干斜顶杆(19)分别与若干第二转筒(17)螺纹连接，顶针板(9)上固定连接有第二螺旋杆(20)，第二螺旋杆(20)穿设并螺纹连接在任一第二转筒(17)上；

还包括斜滑移杆(28)、凸轮(21)、限位块(22)和联动组件(23)，凸轮(21)转动连接在动模板(1)上，凸轮(21)的周向侧面上开设有滑槽(24)，限位块(22)沿垂直于模具的开模方向滑动连接在动模板(1)上，且限位块(22)的一端沿凸轮(21)的轮廓滑动连接在滑槽(24)内，斜滑移杆(28)同时穿设限位块(22)和动模板(1)并沿斜向滑动连接在限位块(22)上，且斜滑移杆(28)的一端沿限位块(22)的滑动方向滑动连接在顶针板(9)上，当第二转筒(17)转动时，联动组件(23)用于驱动凸轮(21)一同转动，当开模过程中，凸轮(21)驱动限位块(22)朝远离凸轮(21)的一侧滑动。

2.根据权利要求1的一种汽车内门板注塑模具高稳定性脱模结构，其特征在于：若干导向块(7)和若干导向槽(8)的倾斜方向与成型后的产品斜面呈平行设置。

3.根据权利要求1的一种汽车内门板注塑模具高稳定性脱模结构，其特征在于：联动组件(23)包括转杆(25)和第二齿轮(26)，第二齿轮(26)同轴并固定连接在凸轮(21)上，转杆(25)转动连接在动模板(1)上，转杆(25)上同轴并固定连接有两个啮合齿轮(27)，两个啮合齿轮(27)的直径不同，两个啮合齿轮(27)分别与第一齿轮(18)和第二齿轮(26)啮合连接。

4.根据权利要求1的一种汽车内门板注塑模具高稳定性脱模结构，其特征在于：还包括斜脱块(29)和拉块(30)，拉块(30)沿第二转筒(17)的轴线方向滑动连接在动模板(1)上，拉块(30)上设有螺纹杆(31)，螺纹杆(31)同轴并螺纹连接在第二转筒(17)上，斜脱块(29)沿倾斜于模具的开模方向滑动连接在动模板(1)上，且斜脱块(29)沿垂直于第二转筒(17)的轴线方向滑动连接在拉块(30)上，斜脱块(29)远离拉块(30)的一端设有用于成型斜孔的成型面。