CN1208479C - 电子废料的贵金属再生回收方法 - Google Patents

Abstract

一种电子废料的贵金属再生回收方法，它包括a.预处理：将废电子元件磨成粉状，经过磁选筛分得到含贵金属粉料；b.氧化浸出；在装有贵金属粉料的容器中依次加入盐酸、络合剂，在加热条件下，滴加双氧水后经过至少1.5小时浸出，抽去上清液得到浸出液；c.滤液置换：在上述浸出液内加入铁粉，得到贵泥；d.贵泥精提：先进行贵泥浸出，然后，进行复盐沉淀，再加入氧化剂，直至产生氯气后得到复盐沉淀；再进行钯的提纯，本发明具有工艺先进，成本低，效率高等特点，有明显的经济和社会效益。

Description

电子废料的贵金属再生回收方法

技术领域

本发明涉及的是一种对低含量的含贵金属废弃物进行再生回收贵金属的方法，尤其是一种对废电子料的贵金属再生回收的方法。

背景技术

贵金属，尤其是铂族贵金属，它具有独特的物理和化学性能，广泛用于军工、石油、化工、有机合成、微电子技术、尾气净化等各个领域，在现代高技术产业中起着不可替代的作用。铂族贵金属中，铂、钯的使用最为广泛，而产量极低，据统计，全世界现在每年的产量不到200吨，我国的年产量更是不足1吨。对这些贵金属矿而言，如果能达到克/吨级含量已属富矿，具有工业开采价值。但在一些含贵金属的废弃物中，贵金属的含量却可达近几百克/吨，如废电子元件等，有些甚至更多，因此对含贵金属的废弃物的再生利用，对于解决我国贵金属资源严重缺乏的问题，具有十分重要的意义。目前，我国对从高含量的含贵金属的废弃物，如医药、石化等行业报废的催化剂中回收贵金属，已有成熟的回收技术，而对于低含量的含贵金属废弃物进行回收的技术还远不成熟，处于研究阶段，主要的原因是，这些低含量贵金属的废弃物近年才开始逐渐产生，且这些废弃物的贵金属含量低，成分较为复杂，相对回收的技术要求较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种从废电子元件中进行回收贵金属的、达到低成本、高效率、低污染要求的电子废料的贵金属再生回收方法，它包括废电子元件的预处理、氧化浸出、滤液置换和贵泥精提等四大工序，其中a、预处理：将废电子元件磨成粉状，经过磁选筛分得到含贵金属粉料；b、氧化浸出：在装有贵金属粉料的容器中依次加入盐酸、络合剂，在加热不低于40℃的条件下，滴加双氧水后经过至少1.5小时浸出，抽去上清液得到浸出液，其中所加的组分含量由以下条件确定：水∶盐酸≤3∶1，液∶固≥4∶1，双氧水∶固≥1∶3，络合剂∶固≥1∶10；c、滤液置换：在上述浸出液内加入铁粉，经至少三小时的铁粉置换，得到贵泥；d、贵泥精提：先进行贵泥浸出，在不低于60℃温度下，按液∶固≥4∶1，水∶盐酸≤1∶1，氯酸钠∶固≥1∶10的条件，加入盐酸和氯酸钠进行贵泥浸出，且至少进行一次，然后，进行复盐沉淀；在贵泥浸出液中加入NH4Cl，并保证混合液中的NH4Cl浓度在10％以上，再加入氧化剂，直至产生氯气后得到复盐沉淀；再进行钯的提纯，在上述复盐中加入氨水，并控制PH在9左右，得到滤液后，用分析纯盐酸酸化溶液至PH在1.5左右，得到络盐沉淀，再经洗涤还原，得到纯海绵钯。

所述的预处理过程中，经筛分后将小于40目的粉料用于氧化浸出，而将大于40目的粉料经磁选去除杂质后再送入湿式球磨粉碎，再进行筛分得到小于40目的份料用于氧化浸出。

所述的将小于40目的粉料进行氧化浸出，并抽去上清液后，将留下的浸出渣再进行一次相同工序的浸出并抽取上清液得浸出液，其中浸出的条件是：水∶盐酸≥5∶1，液∶固≥4∶1，双氧水∶固≥1∶6，络合剂∶固≥3∶50。

所述的贵泥浸出至少进行三次后再进行复盐沉淀工序。

本发明通过对废电子元件进行粉碎、浸出、置换、络合浸出、复盐沉淀、贵泥提纯及粗钯提纯等工序，经中试后得到：在35吨低贵金属含量的废电子元件中，回收海绵钯28180克、海绵铂5200克、金150克，铂和钯的回收率分别达到97.4％和96.5％，提取纯度可达99.95％以上，具有工艺先进，成本低，效率高，有明显的经济和社会效益等特点。

具体实施方式

下面将对本发明作详细的介绍：

本发明主要包括有预处理、氧化浸出、浸出液置换和贵泥精提等四大工序。1、预处理：选取20kg废电子元件，经湿式球磨后制成粉状料，通过筛分、过滤出小于40目的含贵金属粉料，大于40目粉料经磁选除铁，其它粉料再进行湿式球磨，筛分再过滤出小于40目的含贵金属粉料，一般可得到含铁下脚料3.86kg，含贵金属粉料16.14kg，该含贵金属粉料用于下一道工序。

2、氧化浸出：第一次浸出酸度，即水∶盐酸＝3∶1，浸出浓度，即液∶固＝4∶1，双氧水∶固＝1∶3，络合剂∶固≥1∶10等条件，取250g含贵金属粉料放入容器内，按上述液固比条件加入一定浓度的盐酸溶液，加入络合剂，加热至40℃，滴加双氧水进行浸出，再经1.5小时后完成浸出，再加入10g的硫酸钠除铝。

上述氧化浸出的条件中，浸出酸度越高，其浸出率也越高，但到了一定的酸度，浸出率上升趋势减缓，以3∶1为佳；同样，降低浸出浓度，即液固比，有利于贵金属的浸出，但同时会增加药剂成本和设备投资，因此，以上述选择为佳。双氧水用量不足，浸出的只是贱金属，只有双氧水到一定量后，贵金属才能浸出，本实施例加入双氧水100ml。同样，加入络合剂有利于贵金属的浸出，一般在上述条件下加入25g络合剂即能满足要求。

在上述条件下进行的氧化浸出，一般浸出率在90％左右，为提高浸出率，可以选择进行第二次和第三次氧化浸出，它们是将前一次浸出的上清液抽出，留下浸出渣，同时加入适量的水与酸，然后开始搅拌，滴加双氧水到一定时间后，停止搅拌，抽取上清液，浸渣再加入一定酸度的溶液开始第三次浸出。由于后二次浸出，其留下的贱金属已很少存在，因此，酸度可以适当低些，双氧水用量也可减少，所以，后二次浸出的选择条件是：浸出酸度即水∶盐酸＝5∶1，浸出浓度，即液∶固＝4∶1，浸出时间需1小时即可，双氧水用量50ml，络合剂用量：15g。

3、浸出液置换：由于上述浸出液中含有大量贱金属，同时贵金属离子浓度极低，因此在浸出液中加入铁粉，置换得到贵泥，贵泥中含铜量极高，占50％以上，贵金属含量约2％左右。

4、贵金属精提：它包括贵泥浸出、复盐沉淀、钯的提纯等。其中贵泥浸出是采用高效的酸液加氯酸钠，其浸出条件是：浸出温度65℃，浸出浓度；即液∶固＝4∶1；浸出酸度，即水∶盐酸＝1∶1；氯化钠∶固＝1∶10，浸出时间约1.5小时，以上所述的贵泥浸出可以连续进行三次，使其浸出率达到98％以上。

经贵泥浸出后的浸出液中再加入氯化氨和氧化剂进行复盐沉淀，取4∶1浸出液500ml到容器中，加热至50C左右，然后加入一定量的固体氯化氨，搅拌使之溶解，并保证10％以上的浓度，再版加入氧化剂，不断搅拌，直至产生红色泡沫层。在沉淀物中加入氨水，控制PH＝9左右，使Cu、Pd金属溶解在溶液中，而Pb、Sn、Fe等贱金属成氢氧化物去除，通过以上得到的溶液，用分析纯盐酸酸化溶液调至PH＝1.5左右，使Pd成络盐沉淀，将铜留在溶液中，洗涤络盐即可得到较纯净的Pd盐，还原Pd盐，就可得到海绵钯。

Claims (4)

1一种电子废料的贵金属再生回收方法，其特征在于它主要由预处理、氧化浸出、滤液置换和贵泥精提四大工序组成，其中：

a 预处理：将废电子元件磨成粉状，经过磁选筛分得到含贵金属粉料；

b 氧化浸出：在装有贵金属粉料的容器中依次加入盐酸溶液、络合剂，在温度不低于40℃的条件下，滴加双氧水后经过搅拌浸出至少1.5小时，抽去上清液得到浸出液，其中所加的组分含量由以下条件确定：水∶盐酸≤3∶1，液∶固≥4∶1，双氧水∶固≥1∶3，络合剂∶固≥1∶10；

c滤液置换：在上述浸出液内加入铁粉，经至少三小时的铁粉置换，得到贵泥；

d贵泥精提：先进行贵泥浸出，在不低于60℃温度下，按液∶固≥4∶1，水∶盐酸≤1∶1，氯酸钠∶固≥1∶10的条件，加入盐酸和氯酸钠进行贵泥浸出，且至少进行一次，然后，进行复盐沉淀；在贵泥浸出液中加入NH4Cl，并保证混合液中的NH4CL浓度在10％以上，再加入氧化剂，直至产生氯气后得到复盐；沉淀再进行钯的提纯，在上述复盐中加入氨水，并控制PH在9左右，得到滤液后，用分析纯盐酸酸化溶液至PH在1.5左右，得到络盐沉淀，再经洗涤还原，得到纯海绵钯。

2、根据权利要求1所述的电子废料的贵金属再生回收方法，其特征在于所述的预处理过程中，经筛分后将小于40目的粉料用于氧化浸出，而将大于40目的粉料经磁选去除杂质后再送入湿式球磨粉碎，再进行筛分得到小于40目的份料用于氧化浸出。

3、根据权利要求2所述的电子废料的贵金属再生回收方法，其特征在于所述的将小于40目的粉料进行氧化浸出，并抽去上清液后，将留下的浸出渣再进行一次相同工序的浸出并抽取上清液得浸出液，其中浸出的条件是：水∶盐酸≥5∶1，液∶固≥4∶1，双氧水∶固≥1∶6，络合剂∶固≥3∶50。

4、根据权利要求1所述的电子废料的贵金属再生回收方法，其特征在于所述的贵泥浸出至少进行三次浸出后再进行复盐沉淀工序。