CN120840016A - 一种多穴金属端子嵌入成型组合移动式注塑模具 - Google Patents

一种多穴金属端子嵌入成型组合移动式注塑模具

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Abstract

本发明涉及注塑模具技术领域，具体公开了一种多穴金属端子嵌入成型组合移动式注塑模具，包括模盖、模座和多个组合移动式载具，模盖密封盖合于模座上，模盖和模座之间配合形成用于安装组合移动式载具的成型腔，模座的外部设有与成型腔连通的注塑口，组合移动式载具包括载具座板以及滑动设置于载具座板上的活动盖板，载具座板沿径向方向的两侧均嵌设有多个用于植入金属端子嵌件的嵌件成型座，活动盖板沿径向方向的两侧分别开设有与嵌件成型座位置相对应的置入槽。本发明有效减少了设备的待机时间，提高设备利用率和整体生产节拍，满足当前大批量、高效率的现代化制造需求。

Description

一种多穴金属端子嵌入成型组合移动式注塑模具
技术领域
本发明属于注塑模具技术领域，具体涉及一种多穴金属端子嵌入成型组合移动式注塑模具。
背景技术
在传统注塑模具制造过程中，对于需要嵌入金属端子类的产品，通常采用在注塑成型前由人工逐一将金属端子放置于模具型腔内的方式，实现塑料与金属端子的嵌合成型。这种方式在早期生产中由于设备和工艺条件有限，具有一定的适用性，且工艺流程相对简单，便于操作和调整。
然而，随着产品结构日益复杂，以及制造业对产品一致性、生产效率和成本控制的要求不断提高，人工嵌件方式逐渐暴露出一系列显著的弊端。尤其是在采用多穴模具结构以提升单次成型产能的场景下，人工逐一嵌放金属端子不仅操作效率低下，且操作过程受人为因素影响大。由于金属端子体积小、结构精密，人工放置时极易发生端子错位、遗漏或滑入模具间隙等问题，轻则造成注塑不良，重则可能导致模具损坏、设备停机，影响整体生产稳定性和良品率。
此外，在每一注塑周期结束后，模具需等待人工完成下一批端子的放置，造成设备长时间待机，设备利用率下降，整体生产节拍被拉长，严重制约了高效化、自动化的连续生产进程，无法满足当前大批量、高效率的现代化制造需求。
因此，我们提出一种多穴金属端子嵌入成型组合移动式注塑模具，来解决上述技术问题。
发明内容
为了解决上述现有技术中存在的技术问题，本发明提出一种多穴金属端子嵌入成型组合移动式注塑模具。
本发明采用的技术方案如下：
一种多穴金属端子嵌入成型组合移动式注塑模具，包括模盖、模座和多个组合移动式载具，所述模盖密封盖合于模座上，所述模盖和模座之间配合形成用于安装组合移动式载具的成型腔，所述模座的外部设有与成型腔连通的注塑口，所述组合移动式载具包括载具座板以及滑动设置于载具座板上的活动盖板，所述载具座板沿径向方向的两侧均嵌设有多个用于植入金属端子嵌件的嵌件成型座，所述活动盖板沿径向方向的两侧分别开设有与嵌件成型座位置相对应的置入槽。
在进一步的技术方案中，还包括活动设置于载具座板内部的限位钉，所述限位钉的下端通过弹簧安装于载具座板的内部，上端伸出载具座板，所述活动盖板的底面开设有与限位钉相配合的开启限位槽和闭合限位槽，所述开启限位槽和闭合限位槽相靠近的一侧均设有向下倾斜的斜面。
在进一步的技术方案中，所述载具座板的底部通过螺栓连接有压紧板，所述弹簧安装于压紧板上。
在进一步的技术方案中，所述模座在成型腔内的顶面设有多个导柱，所述组合移动式载具上开设有与导柱相配合的定位孔。
在进一步的技术方案中，所述载具座板的两端均设有把手。
在进一步的技术方案中，所述载具座板的两端均设有缓冲块。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、本发明通过多个组合移动式载具轮换使用，当其中一个组合移动式载具完成金属端子嵌件植入后装入模座，通过合模进行注塑成型时，其余的组合移动式载具可在模具外由自动化插针机预先装载金属端子嵌件，即在成型过程中同步准备下一组组合移动式载具，待当前成型周期结束后快速更换入模，形成高效的连续作业模式，从而有效减少了设备的待机时间，提高设备利用率和整体生产节拍，满足当前大批量、高效率的现代化制造需求。
2、本发明通过在载具座板内部活动设置限位钉，并结合活动盖板底面设有的开启限位槽与闭合限位槽，当活动盖板滑动至预定位置时，限位钉可在弹簧作用下自动弹入对应的限位槽内，从而实现对活动盖板在开启位置和闭合位置的有效限位，限定活动盖板的滑动行程。
3、本发明通过在载具座板底部设置压紧板，并通过螺栓与载具座板连接，使组合移动式载具实现了模块化拆装特点，提高了后期维护的便利性。
附图说明
本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明组合移动式载具的结构示意图；
图3为图2中A处的局部放大示意图；
图4为图2中沿剖切符号B-B方向的剖面示意图；
图5为本发明注塑成品的结构示意图。
附图标记：1-模盖、2-模座、3-注塑口、4-载具座板、5-活动盖板、6-金属端子嵌件、7-嵌件成型座、8-置入槽、9-限位钉、10-弹簧、11-开启限位槽、12-闭合限位槽、13-螺栓、14-压紧板、15-导柱、16-定位孔、17-把手、18-缓冲块。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
参阅图1-图5，本发明提供一种多穴金属端子嵌入成型组合移动式注塑模具，包括模盖1、模座2和多个组合移动式载具，所述模盖1密封盖合于模座2上，所述模盖1和模座2之间配合形成用于安装组合移动式载具的成型腔，所述模座2的外部设有与成型腔连通的注塑口3，所述组合移动式载具包括载具座板4以及滑动设置于载具座板4上的活动盖板5，所述载具座板4沿径向方向的两侧均嵌设有多个用于植入金属端子嵌件6的嵌件成型座7，所述活动盖板5沿径向方向的两侧分别开设有与嵌件成型座7位置相对应的置入槽8。
本注塑模具的具体工作原理如下：
本注塑模具主要包括模盖1、模座2和多个组合移动式载具，组合移动式载具安装在模座2内，模盖1密封盖合于模座2上，两者配合形成用于注塑成型的成型腔。模座2或模盖1的外部设有注塑口3，用于将塑料熔体注入成型腔内。组合移动式载具作为金属端子嵌件6的安装与定位载体，其结构包括一个载具座板4以及一个滑动设置于载具座板4上的活动盖板5，载具座板4沿其径向两侧设置有多个嵌件成型座7，用于放置金属端子嵌件6，实现多穴注塑成型，有效提高单次产能。活动盖板5上开设有与嵌件成型座7相对应的置入槽8，在实际操作过程中，操作者或自动化设备通过滑动活动盖板5，使置入槽8对准嵌件成型座7，借助现有技术中的自动化插针机快速植入金属端子嵌件6，显著降低人为误差并提升作业效率。随后，再次滑动活动盖板5，使置入槽8和嵌件成型座7位置错位，活动盖板5遮挡嵌件成型座7，同时对植入金属端子嵌件6进行限位固定，防止其在模具闭合或注塑过程中发生偏移或脱落。值得一提的是，多个组合移动式载具通过轮换使用，当其中一个组合移动式载具完成金属端子嵌件6植入后装入模座2，通过合模进行注塑成型，实现金属端子嵌件6与塑料件的嵌合成型。与此同时，其余的组合移动式载具可在模具外由自动化插针机预先装载金属端子嵌件6，即在成型过程中同步准备下一组组合移动式载具，待当前成型周期结束后快速更换入模，形成高效的连续作业模式，从而有效减少了设备的待机时间，提高设备利用率和整体生产节拍，满足当前大批量、高效率的现代化制造需求。
在一具体的实施方式中，参阅图4，还包括活动设置于载具座板4内部的限位钉9，所述限位钉9的下端通过弹簧10安装于载具座板4的内部，上端伸出载具座板4，所述活动盖板5的底面开设有与限位钉9相配合的开启限位槽11和闭合限位槽12，所述开启限位槽11和闭合限位槽12相靠近的一侧均设有向下倾斜的斜面。
通过在载具座板4内部活动设置限位钉9，并结合活动盖板5底面设有的开启限位槽11与闭合限位槽12，当活动盖板5滑动至预定位置时，限位钉9可在弹簧10作用下自动弹入对应的限位槽内，从而实现对活动盖板5在开启位置和闭合位置的有效限位，限定活动盖板5的滑动行程。而开启限位槽11与闭合限位槽12相近一侧设置的向下倾斜的斜面，当活动盖板5在开启位置和闭合位置之间滑动切换时，斜面会在滑动过程可挤压限位钉9向下移动，从而使限位钉9退出槽内，实现限位状态的自动解除，保障活动盖板5在滑动切换过程中的平稳过渡。
在一具体的实施方式中，参阅图4，所述载具座板4的底部通过螺栓13连接有压紧板14，所述弹簧10安装于压紧板14上。
通过在载具座板4底部设置压紧板14，并通过螺栓13与载具座板4连接，使组合移动式载具实现了模块化拆装特点，提高了后期维护的便利性。
在一具体的实施方式中，参阅图1、图2和图3，所述模座2在成型腔内的顶面设有多个导柱15，所述组合移动式载具上开设有与导柱15相配合的定位孔16。
通过在模座2成型腔内设置多个导柱15，并在组合移动式载具上开设与之配合的定位孔16，可在组合移动式载具放入模座2时实现快速、准确的定位配合，简化定位操作流程，提升载具更换的效率，确保模具配合的稳定性和成型产品的一致性。
在一具体的实施方式中，参阅图2，所述载具座板4的两端均设有把手17。
载具座板4两端设置把手17，便于操作者握持和搬运，提高组合移动式载具的安装与拆卸效率，减轻操作人员的劳动强度，提升作业的安全性和便捷性。
在一具体的实施方式中，参阅图2，所述载具座板4的两端均设有缓冲块18。
载具座板4两端设置缓冲块18，可有效缓冲组合移动式载具在安装、拆卸过程中的冲击力，减少设备磨损与损伤，延长设备使用寿命，提高设备运行的稳定性和可靠性。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种多穴金属端子嵌入成型组合移动式注塑模具，其特征在于，包括模盖（1）、模座（2）和多个组合移动式载具，所述模盖（1）密封盖合于模座（2）上，所述模盖（1）和模座（2）之间配合形成用于安装组合移动式载具的成型腔，所述模座（2）的外部设有与成型腔连通的注塑口（3），所述组合移动式载具包括载具座板（4）以及滑动设置于载具座板（4）上的活动盖板（5），所述载具座板（4）沿径向方向的两侧均嵌设有多个用于植入金属端子嵌件（6）的嵌件成型座（7），所述活动盖板（5）沿径向方向的两侧分别开设有与嵌件成型座（7）位置相对应的置入槽（8）。
2.根据权利要求1所述的一种多穴金属端子嵌入成型组合移动式注塑模具，其特征在于，还包括活动设置于载具座板（4）内部的限位钉（9），所述限位钉（9）的下端通过弹簧（10）安装于载具座板（4）的内部，上端伸出载具座板（4），所述活动盖板（5）的底面开设有与限位钉（9）相配合的开启限位槽（11）和闭合限位槽（12），所述开启限位槽（11）和闭合限位槽（12）相靠近的一侧均设有向下倾斜的斜面。
3.根据权利要求2所述的一种多穴金属端子嵌入成型组合移动式注塑模具，其特征在于，所述载具座板（4）的底部通过螺栓（13）连接有压紧板（14），所述弹簧（10）安装于压紧板（14）上。
4.根据权利要求1所述的一种多穴金属端子嵌入成型组合移动式注塑模具，其特征在于，所述模座（2）在成型腔内的顶面设有多个导柱（15），所述组合移动式载具上开设有与导柱（15）相配合的定位孔（16）。
5.根据权利要求1所述的一种多穴金属端子嵌入成型组合移动式注塑模具，其特征在于，所述载具座板（4）的两端均设有把手（17）。
6.根据权利要求1所述的一种多穴金属端子嵌入成型组合移动式注塑模具，其特征在于，所述载具座板（4）的两端均设有缓冲块（18）。
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