CN120817456A - 链条装车平台 - Google Patents

Abstract

本发明涉及装车平台技术领域，尤其是涉及链条装车平台，包括大梁单元及设置在大梁单元上用于承载货物的链板单元，所述大梁单元上设置有用于驱动链板单元沿其长度方向伸出或收缩的第一驱动机构，所述链板单元包括链板机构及设置在链板机构上的装卸机构，所述装卸机构用于将链板机构上的货物卸载至装载区，使用时，通过链板机构上的装卸机构将货物放置于链板机构的所在区域，并且在卸载时，第一驱动机构和第二驱动机构两者协同配合，使得货物输出的同时对链板机构抽离装载区，实现货物相对装载区静止并卸载至装载区内，整个过程无需挡板对货物进行阻挡，减少对货物施加额外的作用力，降低货物倾倒的风险，并且操作难度降低。

Description

链条装车平台

技术领域

本发明涉及装车平台技术领域，尤其是涉及链条装车平台。

背景技术

装车平台是物料仓储环节中实现货物高效装载的关键设备。现有技术方案主要依赖于可伸缩式承载平台：该平台首先承载货物，随后延伸至车厢内部进行定位。在卸载阶段，需操作挡板机构抵住货物后端以提供约束，同时将货物下方的承载平台从车厢内抽离，从而完成货物卸载在车厢内的位置。然而，此操作流程存在显著局限性：其一，依赖挡板配合的操作步骤较为复杂，存在较高的误操作风险；其二，对货物堆放的规整度和稳定性要求苛刻。若货物堆垛存在歪斜或重心不稳，卸载过程中极易发生倾倒，不仅可能导致货物损毁，也存在损坏承载平台的安全隐患。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了解决现有装车平台通过装载平台上的挡板卸载货物的操作比较繁琐，以及对装载平台上堆放货物的要求高的问题，现提供了链条装车平台。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种链条装车平台，包括大梁单元及设置在大梁单元上用于承载货物的链板单元，所述大梁单元上设置有用于驱动链板单元沿其长度方向伸出或收缩的第一驱动机构，所述链板单元包括链板机构及设置在链板机构上的装卸机构；

所述装卸机构包括安装在链板机构上的链轮链条输送机构，所述链轮链条输送机构用于将货物输送至链板机构所需位置、以及将承载于链板机构上货物输送并卸载至装载区，所述链板机构上设置有第二驱动机构，所述第二驱动机构用于驱动链轮链条输送机构运转；

在卸载货物时，所述第一驱动机构与第二驱动机构之间相互协同配合用于将链轮链条输送机构上的货物相对链板机构向装载区内输送，并同步带动链板机构收缩，实现货物相对装载区静止并卸载至装载区内。相比于现有技术，本方案可通过链板机构上的装卸机构将货物放置于链板机构的所在区域，并且在卸载时，第一驱动机构和第二驱动机构两者协同配合，使得货物输出的同时对链板机构抽离装载区，实现货物相对装载区静止并卸载至装载区内，整个过程无需挡板抵挡对货物进行阻挡，减少对货物施加额外的作用力，降低货物倾倒的风险，并且操作难度降低。

由于货箱内出现高低不平现象，为了防止链板机构在伸出时与货箱发生硬碰硬，导致链板机构和货箱出现损坏，严重时造成货物倾倒的风险，优选地一些实施方式，所述链板机构包括承载链板、过度链板和浮动链板，所述过度链板的一端连接在承载链板的一端上，所述过度链板的另一端与浮动链板相互转动连接。将链板机构包括依次设置的承载链板、过度链板和浮动链板，并且过度链板的另一端与浮动链板相互转动连接，就使得浮动链板具有一定导向作用，浮动链板引导过度链板和承载链板，并且防止与货箱出现硬碰硬。

为了实现链轮链条输送机构，优选地一些实施方式，所述链轮链条输送机构包括第一链轮链条机构、第二链轮链条机构和第三链轮链条机构，所述第一链轮链条机构设置在承载链板上，所述第二链轮链条机构设置在过度链板上，所述第三链轮链条机构设置在浮动链板上，所述第一链轮链条机构与第二链轮链条机构之间相互传动连接，所述第二链轮链条机构和第三链轮链条机构之间相互传动连接。通过承载链板上的第一链轮链条机构与过度链板上的第二链轮链条机构之间相互传动连接，再由过度链板的第二链轮链条机构与浮动链板上的第三链轮链条机构之间相互传动连接，实现第一链轮链条机构、第二链轮链条机构和第三链轮链条机构，同步动作，并对承载链板、过度链板和浮动链板的货物进行同步输送。

为了确保第一链轮链条机构保持张紧，运行稳定可靠，优选地一些实施方式，所述过度链板的一端滑动连接在承载链板的一端上，所述过度链板与承载链板之间设置有用于张紧第一链轮链条机构的张紧机构。通过在过度链板和承载链板之间设置用于对第一链轮链条机构的张紧机构，实现对第一链轮链条机构松紧度的控制，确保第一链轮链条机构对货物输送稳定可靠。

为了实现过度链板的一端与承载链板之间相互滑动，优选地一些实施方式，所述过度链板上开设有多个相互平行设置且为腰型孔结构的导向孔，所述导向孔沿滑动方向设置，所述承载链板上设置有与导向孔相匹配的导向轴，所述导向轴设置在导向孔内。通过过度板上的导向孔，并且导向孔为腰型孔结构，配合承载链板上的导向轴，实现过度链板的一端与承载链板之间相互滑动，其结构简单。

为了实现张紧机构，优选地一些实施方式，所述张紧机构包括螺杆，所述螺杆的一端转动安装在承载链板上，所述螺杆的另一端螺纹连接在过度链板上。通过转动螺杆可以控制过度链板和承载链板之间相对滑动，实现控制第一链轮链条机构的张紧度。

为了降低链板机构与大梁单元之间的磨损，优选地一些实施方式，所述链板机构下方转动安装有与大梁单元或装载区滚动接触的滚轮。通过在链板机构下方转动安装滚轮，滚轮与大梁单元或装载区为滚动接触，大大降低链板机构的磨损。

为了保证链板单元在大梁单元上伸出或者收缩稳定可靠，优选地一些实施方式，所述大梁单元上设置有用于对链板单元伸出或收缩时导向的导向机构；

所述导向机构包括安装在大梁单元并相对设置的两组导向轮，所述链板机构位于两组导向轮之间，每组所述导向轮与大梁单元之间均设置有用于控制导向轮与链板单元滚动接触或脱离的控制机构。

由于货箱与装车平台之间出现小幅度的偏转，优选地一些实施方式，所述大梁单元下方设置有底盘单元，所述底盘单元用于控制大梁单元在底盘单元上自转调整并与装载区的角度。通过在大梁单元下方设置底板单元，底盘单元可控制大梁单元在底盘单元上自转并调整与装载区的角度，确保链板机构能够稳定可靠的伸入至装载区内，避免歪斜造成相互碰撞的现象。

由于货箱的高度和位置不同，为了满足装车需要，优选地一些实施方式，所述底盘单元下方设置有地轨单元，所述底盘单元上设置有行走升降机构，所述行走升降机构与地轨单元配合并用于控制大梁单元与装载区的横向位置或高度位置的调整。通过行走升降机构既可以对整个平台进行高度方向调整，也可以沿地轨单元横向位移调整，实现了装车平台横向位置和高度位置的调整，满足不同货箱高度和位置的使用，提高了装车平台的适用性。

本发明的有益效果是：本发明链条装车平台在使用时，通过链板机构上的装卸机构将货物放置于链板机构的所在区域，并且在卸载时，第一驱动机构和第二驱动机构两者协同配合，使得货物输出的同时对链板机构抽离装载区，实现货物相对装载区静止并卸载至装载区内，整个过程无需挡板对货物进行阻挡，减少对货物施加额外的作用力，降低货物倾倒的风险，并且操作难度降低，避免了现有装车平台通过装载平台上的挡板卸载货物的操作比较繁琐，以及对装载平台上堆放货物的要求高的问题。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的三维结构示意图；

图2是本发明的主视图；

图3是本发明的左视图；

图4是本发明的右视图；

图5是本发明的俯视图；

图6是图4中A的局部放大图；

图7是图5中B的局部放大图；

图8是本发明中链板单元的三维结构示意图；

图9是本发明中链板单元的主视图；

图10 是本发明中链板单元的俯视图；

图11是图10中C的局部放大图。

图中：1、大梁单元，101、第一驱动机构，102、导向轮；

2、链板单元，201、链板机构，2011、承载链板，20111、导向轴，2012、过度链板，20121、导向孔，2013、浮动链板，202、装卸机构，2021、链轮链条输送机构，2022、第二驱动机构，203、张紧机构，204、滚轮；

3、底盘单元；

4、行走升降机构；

5、地轨单元。

具体实施方式

如下图1-11所示，一种链条装车平台，包括大梁单元1、链板单元2、底盘单元3和地轨单元5，底盘单元3设置在大梁单元1正下方，底盘单元3用于控制大梁单元1在底盘单元3上自转并调整与装载区的角度，此处大梁单元1为以Z轴为中心轴线转动，地轨单元5设置在底盘单元3下方，行走升降机构4设置在底盘单元3上，行走升降机构4与地轨单元5配合并用于控制大梁单元1与装载区的横向位置或高度位置的调整，此处高度方向为Z轴方向，横向为Y轴方向；

链板单元2设置在大梁单元1上方并用于承载货物，大梁单元1上设置有第一驱动机构101，第一驱动机构101用于驱动链板单元2沿其长度方向伸出或收缩，本实施例中第一驱动机构101也为链轮链条机构并通过电机控制运转，此处长度方向为X轴方向；

链板单元2包括链板机构201及设置在链板机构201上的装卸机构202，其中本实施例中装卸机构202的具体结构包括安装在链板机构201上的链轮链条输送机构2021，链轮链条输送机构2021用于在装货时将货物进行输送至链板机构201所需位置、以及在卸货时将承载于链板机构201上货物输送并卸载至装载区，实现在装货时先将货物输入至链板机构201上的所需位置，并在卸货时再将货物输出链板机构201，链板机构201上设置有第二驱动机构2022，第二驱动机构2022用于驱动链轮链条输送机构2021运转，本实施例中第二驱动机构2022为电机，链板机构201下方转动安装有与大梁单元1或装载区滚动接触的滚轮204；

在卸载货物时，第一驱动机构101与第二驱动机构2022之间相互协同配合，第二驱动机构2022带动链轮链条输送机构2021上的货物相对链板机构201向装载区内输送，同时，第一驱动机构101同步带动链板机构201收缩，也就是链轮链条输送机构2021的货物输送和链板机构201的收缩同步动作，货物的输出速度和链板机构201的收缩的速度相同，实现货物相对装载区静止并卸载至装载区内。

链板机构201包括依次设置的承载链板2011、过度链板2012和浮动链板2013，过度链板2012的一端滑动连接在承载链板2011的一端上，过度链板2012的另一端与浮动链板2013相互转动连接，链轮链条输送机构2021包括第一链轮链条机构、第二链轮链条机构和第三链轮链条机构，第一链轮链条机构设置在承载链板2011上，第二链轮链条机构设置在过度链板2012上，第三链轮链条机构设置在浮动链板2013上，第一链轮链条机构与第二链轮链条机构之间相互传动连接，第二链轮链条机构和第三链轮链条机构之间相互传动连接，例如，在第一链轮链条机构的其中一端的链轮安装在过度链板2012上，并且第一链轮链条机构的其中一端的链轮与第二链轮链条机构的其中一端的链轮同轴设置，也就是设置在同一根轴上，在第三链轮链条机构的其中一端的链轮安装在过度链板2012上，并且第三链轮链条机构的其中一端的链轮与第二链轮链条机构的另一端的链轮同轴设置，也就是设置在同一根轴上，第二驱动机构2022处的电机也是通过链轮链条机构与链轮链条输送机构2021的第一链轮链条机构传动连接。

过度链板2012与承载链板2011之间设置有张紧机构203，张紧机构203用于张紧第一链轮链条机构，过度链板2012上开设有多个相互平行设置且为腰型孔结构的导向孔20121，所述导向孔20121沿滑动方向设置，所述承载链板2011上设置有与导向孔20121相匹配的导向轴20111，所述导向轴20111设置在导向孔20121内，张紧机构203包括螺杆，所述螺杆的一端转动安装在承载链板2011上，所述螺杆的另一端螺纹连接在过度链板2012上。

大梁单元1上设置有导向机构，导向机构用于对链板单元2伸出或收缩时导向，导向机构包括安装在大梁单元1并相对设置的两组导向轮102，链板机构201位于两组导向轮102之间，每组导向轮102与大梁单元1之间均设置有控制机构，控制机构用于控制导向轮102与链板单元2滚动接触或脱离，本实施例中的控制机构包括螺纹安装在大梁单元1上的调节杆，调节杆的另一端转动安装在导向轮102上。

本实施例中行走升降机构4包括安装在底盘单元3下方的滚轮204并与配合电机，电机带动滚轮204转动并实现行走，同时，在滚轮204上与底盘单元3之间设置有顶升电动缸，可以实现对底盘单元3的升降，并且地轨单元5设置在滚轮204下方并相互配合的地轨，地轨凸出于地面，地轨横向的两端向上翘起并起到限位作用，滚轮204上设置有与地轨相匹配的环形凹槽，地轨设置在环形凹槽内，大梁单元1通过轴承转动安装在底盘单元3上，并通过电缸为驱动机构带动大梁单元1在底盘单元3上实现偏转。

其在装车使用时具体的操作为：首先，将货箱停放至所需区域内，然后，控制行走升降机构4在地轨单元5上横向位移至所需位置，并使得货箱和装车平台对应，同时，在控制行走升降机构4上的顶升电动缸，并将装车平台升降至所需高度，并使得货箱与装车平台平齐，然后再控制底盘单元3上的电缸，并带动大梁单元1在底盘单元3上转动，调整至所需角度即可，完成装车平台的前期装备工作；

在装车平台装货时，通过输送线、搬运叉车等将货物放置于链板单元2的承载链板2011上，随着货物的逐渐增多，可以控制链轮链条输送机构2021将货物输送至链板机构201的所需位置，例如货物较多的情况下，可将货物由承载链板2011的前端堆放至后端，或者在货物较少时，放置于承载链板2011中间位置即可；

完成货物在装车平台的装载，再控制第一驱动机构101处的电机，并带动链板机构201伸出，链板单元2在大梁单元1上导向机构的导向作用下逐渐伸出并进入至货箱的装载区内，在此过程中，通过浮动链板2013的引导作用，引导过度链板2012和承载链板2011逐渐进入，同时链板机构201上的滚轮204逐渐脱离大梁单元1并与货箱滚动接触，直至链板单元2达到所需位置停止；

在卸货时，同时启动第一驱动机构101处的电机和第二驱动机构2022处的电机，第一驱动机构101带动链板单元2收缩，实现链板单元2抽离货箱的装载区，同时，第二驱动机构2022带动链轮链条输送机构2021运转，并实现承载链板2011上的第一链轮链条机构、过度链板2012上的第二链轮链条机构和浮动链板2013上的第三链轮链条机构运转，链板单元2的抽离和链轮链条输送机构2021的货物输送同步，也就实现货物相对货箱的装载区静止并使得卸载至装载区内。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种链条装车平台，包括大梁单元（1）及设置在大梁单元（1）上用于承载货物的链板单元（2），所述大梁单元（1）上设置有用于驱动链板单元（2）沿其长度方向伸出或收缩的第一驱动机构（101），其特征在于：所述链板单元（2）包括链板机构（201）及设置在链板机构（201）上的装卸机构（202）；

所述装卸机构（202）包括安装在链板机构（201）上的链轮链条输送机构（2021），所述链轮链条输送机构（2021）用于将货物输送至链板机构（201）所需位置、以及将承载于链板机构（201）上货物输送并卸载至装载区，所述链板机构（201）上设置有第二驱动机构（2022），所述第二驱动机构（2022）用于驱动链轮链条输送机构（2021）运转；

在卸载货物时，所述第一驱动机构（101）与第二驱动机构（2022）之间相互协同配合用于将链轮链条输送机构（2021）上的货物相对链板机构（201）向装载区内输送，并同步带动链板机构（201）收缩，实现货物相对装载区静止并卸载至装载区内。

2.根据权利要求1所述的链条装车平台，其特征在于：所述链板机构（201）包括承载链板（2011）、过度链板（2012）和浮动链板（2013），所述过度链板（2012）的一端连接在承载链板（2011）的一端上，所述过度链板（2012）的另一端与浮动链板（2013）相互转动连接。

3.根据权利要求2所述的链条装车平台，其特征在于：所述链轮链条输送机构（2021）包括第一链轮链条机构、第二链轮链条机构和第三链轮链条机构，所述第一链轮链条机构设置在承载链板（2011）上，所述第二链轮链条机构设置在过度链板（2012）上，所述第三链轮链条机构设置在浮动链板（2013）上，所述第一链轮链条机构与第二链轮链条机构之间相互传动连接，所述第二链轮链条机构和第三链轮链条机构之间相互传动连接。

4.根据权利要求3所述的链条装车平台，其特征在于：所述过度链板（2012）的一端滑动连接在承载链板（2011）的一端上，所述过度链板（2012）与承载链板（2011）之间设置有用于张紧第一链轮链条机构的张紧机构（203）。

5.根据权利要求4所述的链条装车平台，其特征在于：所述过度链板（2012）上开设有多个相互平行设置且为腰型孔结构的导向孔（20121），所述导向孔（20121）沿滑动方向设置，所述承载链板（2011）上设置有与导向孔（20121）相匹配的导向轴（20111），所述导向轴（20111）设置在导向孔（20121）内。

6.根据权利要求4或5所述的链条装车平台，其特征在于：所述张紧机构（203）包括螺杆，所述螺杆的一端转动安装在承载链板（2011）上，所述螺杆的另一端螺纹连接在过度链板（2012）上。

7.根据权利要求1所述的链条装车平台，其特征在于：所述链板机构（201）下方转动安装有与大梁单元（1）或装载区滚动接触的滚轮（204）。

8.根据权利要求1所述的链条装车平台，其特征在于：所述大梁单元（1）上设置有用于对链板单元（2）伸出或收缩时导向的导向机构；

所述导向机构包括安装在大梁单元（1）并相对设置的两组导向轮（102），所述链板机构（201）位于两组导向轮（102）之间，每组所述导向轮（102）与大梁单元（1）之间均设置有用于控制导向轮（102）与链板单元（2）滚动接触或脱离的控制机构。

9.根据权利要求1所述的链条装车平台，其特征在于：所述大梁单元（1）下方设置有底盘单元（3），所述底盘单元（3）用于控制大梁单元（1）在底盘单元（3）上自转并调整与装载区的角度。

10.根据权利要求9所述的链条装车平台，其特征在于：所述底盘单元（3）下方设置有地轨单元（5），所述底盘单元（3）上设置有行走升降机构（4），所述行走升降机构（4）与地轨单元（5）配合并用于控制大梁单元（1）与装载区的横向位置或高度位置的调整。