CN120815897A - 一种汽车零部件加工用金属压制模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种汽车零部件加工用金属压制模具，属于汽车零部件加工技术领域，包括下模座和上模座，下模座的顶部设有凹模，凹模的顶部竖直滑动设置有顶块，顶块的底端与凹模的底部之间设有第一弹簧。本发明通过在凹模的后端的两侧对称设置有水平输送带，并在两组水平输送带之间设置有横板，且横板的顶部设置有推送件，再配合安装块、齿轮、第一皮带轮、连接轴、第二皮带轮、皮带、齿条组成的往复旋转机构进行使用，能够在开模的过程中，自动控制推送件的水平移动，将成型件从凹模内部水平推出，无需人工手伸入凹模中拉取，彻底避免手部伸入模具的安全隐患，同时大幅简化取料操作，提升加工效率，适应批量生产需求。

Description

一种汽车零部件加工用金属压制模具

技术领域

本发明涉及一种金属压制模具，特别是涉及一种汽车零部件加工用金属压制模具，属于汽车零部件加工技术领域。

背景技术

在汽车零部件生产中，U形弯冲压是一种常见的钣金成型工艺，主要用于将板材加工成具有U形截面的结构件，而在进行U形弯的冲压过程中，需要借助冲压模具完成，为了避免钣金在冲压之后卡在凸模上，现有技术通常在凹模顶部对称固定金属拦板，以实现在凸模复位时将产品自动脱落。

然而，该结构存在明显缺陷：取料时，由于金属拦板位于凹模顶部，成型后的板件需从凹模端部手动拉出，不仅取料操作繁琐，且手部伸入模具取料存在较大安全隐患；上料时，金属拦板的存在限制了操作方式，仅能水平插入上料，不仅上料过程不便，还难以保证上料位置的精准性，位置调节也十分繁琐，整体实用性较低。

为此设计一种汽车零部件加工用金属压制模具来优化上述问题。

发明内容

本发明的主要目的是为了提供一种汽车零部件加工用金属压制模具，通过在凹模的后端的两侧对称设置有水平输送带，并在两组水平输送带之间设置有横板，且横板的顶部设置有推送件，再配合安装块、齿轮、第一皮带轮、连接轴、第二皮带轮、皮带、齿条组成的往复旋转机构进行使用，能够在开模的过程中，自动控制推送件的水平移动，将成型件从凹模内部水平推出，无需人工手伸入凹模中拉取，彻底避免手部伸入模具的安全隐患，同时大幅简化取料操作，提升加工效率，适应批量生产需求，通过在凹模的后端并位于水平输送带的顶部设置有角钢、支杆、前护板、第一通口、后挡板、第二通口、连接杆、卡槽组成的存料机构，可在使用时将板料上下堆叠存放，另外，配合L形底座、L形推板、第二弹簧组成的推送件，可在水平输送带控制推送件移动时，自动进行上料作业，打破传统水平插入的单一上料方式，使上料更灵活便捷，通过在上模座顶部的两侧对称设置有竖板以及导槽，再配合凹模前端L形滑板、第三弹簧、滑竿组成限位机构，能够在将要完全开模并完成对板料的上料时，此时控制L形滑板会插入到凹模的内端部，在凹模的端部形成阻拦，以避免板料从凹模的端部滑出，保证上料位置的精确。

本发明的目的可以通过采用如下技术方案达到：

一种汽车零部件加工用金属压制模具，包括下模座和上模座，下模座的顶部设有凹模，凹模的顶部竖直滑动设置有顶块，顶块的底端与凹模的底部之间设有第一弹簧，凹模顶部的两侧对称设置有金属拦板，上模座底部设有与凹模适配的凸模；

凹模后端的两侧对称设有水平输送带，两组水平输送带之间固定有横板，横板顶部的中间位置处设有推送件，用以将成型料水平推出；

上模座的端部与凹模之间设有往复旋转机构，往复旋转机构与水平输送带之间传动连接，用以控制水平输送带的前后转动；

凹模的后端且位于水平输送带的顶部设有存料机构，用以对板料存储并借助推送件移动自动上料；

凹模的端部设有与上模座配合的限位机构，用以在板料上料时对前端限位。

优选的：往复旋转机构包括安装块、齿轮、第一皮带轮、连接轴、第二皮带轮、皮带和齿条，安装块对称安装在凹模端部的两侧，且安装块位于水平输送带的上方，安装块的外侧皆转动安装有齿轮，安装块的内侧皆转动安装有第一皮带轮，安装块上的齿轮与第一皮带轮之间通过连杆连接，两组水平输送带上的转辊之间安装有连接轴，连接轴的两端皆设有第二皮带轮，第一皮带轮与第二皮带轮之间设有皮带，齿条竖直设于上模座的端部且与齿轮啮合。

优选的：存料机构包括角钢、支杆、前护板、第一通口、后挡板和第二通口，角钢对称设于凹模后端且位于水平输送带的顶部，支杆固定在下模座与角钢之间，前护板固定在两组角钢之间，且前护板的外端面与凹模的端面贴合，前护板的底部与角钢的内底部之间设有第一通口，且第一通口与板料的厚度相同，两组角钢远离前护板的一端竖直设有后挡板，后挡板的底端设有供推送件穿过的第二通口。

优选的：后挡板的底端与角钢之间转动连接，后挡板的两侧皆安装有连接杆，前护板的侧边开设有与连接杆配合的卡槽。

优选的：推送件包括L形底座、L形推板和第二弹簧，L形底座固定安装在横板的顶部，L形底座的内顶部转动安装有L形推板，L形推板的内侧与L形底座之间安装有第二弹簧。

优选的：L形推板顶端的拐角处为弧形，且拐角处涂抹有耐磨涂层。

优选的：限位机构包括L形滑板、第三弹簧、竖板和导槽，L形滑板对称滑动设置在两组金属拦板的前端，L形滑板的外端部与金属拦板的侧边之间设有第三弹簧，竖板竖直固定在上模座的两侧，且竖板位于L形滑板与凹模侧边之间，竖板底端的外侧皆开设有导槽，且导槽的顶端为斜面。

优选的：竖板滑动时外侧与L形滑板的内侧贴合，导槽的深度等于L形滑板端部插入凹模内部的长度。

优选的：金属拦板的前端沿宽度方向皆开设有条形槽，L形滑板滑动设置在条形槽的内部。

优选的：两组金属拦板的侧边皆固定有滑竿，滑竿从第三弹簧内部穿过并与L形滑板滑动连接。

本发明的有益效果为：

本发明提供的一种汽车零部件加工用金属压制模具，通过在凹模的后端的两侧对称设置有水平输送带，并在两组水平输送带之间设置有横板，且横板的顶部设置有推送件，再配合安装块、齿轮、第一皮带轮、连接轴、第二皮带轮、皮带、齿条组成的往复旋转机构进行使用，能够在开模的过程中，自动控制推送件的水平移动，将成型件从凹模内部水平推出，无需人工手伸入凹模中拉取，彻底避免手部伸入模具的安全隐患，同时大幅简化取料操作，提升加工效率，适应批量生产需求；

通过在凹模的后端并位于水平输送带的顶部设置有角钢、支杆、前护板、第一通口、后挡板、第二通口、连接杆、卡槽组成的存料机构，可在使用时将板料上下堆叠存放，另外，配合L形底座、L形推板、第二弹簧组成的推送件，可在水平输送带控制推送件移动时，自动进行上料作业，打破传统水平插入的单一上料方式，使上料更灵活便捷；

通过在上模座顶部的两侧对称设置有竖板以及导槽，再配合凹模前端L形滑板、第三弹簧、滑竿组成限位机构，能够在将要完全开模并完成对板料的上料时，此时控制L形滑板会插入到凹模的内端部，在凹模的端部形成阻拦，以避免板料从凹模的端部滑出，保证上料位置的精确。

附图说明

图1为本发明一种汽车零部件加工用金属压制模具中一优选实施例的开模状态主视图；

图2为本发明一种汽车零部件加工用金属压制模具中一优选实施例的冲压状态下模座顶部结构图；

图3为本发明一种汽车零部件加工用金属压制模具中一优选实施例的往复旋转机构图；

图4为本发明一种汽车零部件加工用金属压制模具中一优选实施例的推送件图；

图5为本发明一种汽车零部件加工用金属压制模具中一优选实施例的凹模侧视图；

图6为本发明一种汽车零部件加工用金属压制模具中一优选实施例的上模座底部结构图；

图7为本发明一种汽车零部件加工用金属压制模具中一优选实施例的存料机构展开图；

图8为本发明一种汽车零部件加工用金属压制模具中一优选实施例的前护板端部结构图；

图9为本发明一种汽车零部件加工用金属压制模具中一优选实施例的金属拦板侧视图。

图中：1、下模座；101、凹模；102、顶块；103、第一弹簧；104、金属拦板；

2、上模座；201、凸模；

3、水平输送带；4、横板；

5、推送件；501、L形底座；502、L形推板；503、第二弹簧；

6、往复旋转机构；601、安装块；602、齿轮；603、第一皮带轮；604、连接轴；605、第二皮带轮；606、皮带；607、齿条；

7、存料机构；701、角钢；702、支杆；703、前护板；704、第一通口；705、后挡板；706、第二通口；707、连接杆；708、卡槽；

8、限位机构；801、L形滑板；802、第三弹簧；803、滑竿；804、竖板；805、导槽。

具体实施方式

为使本技术领域人员更加清楚和明确本发明的技术方案，下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1：如图1-图9所示，本实施例提供了一种汽车零部件加工用金属压制模具，包括下模座1和上模座2，下模座1的顶部设有凹模101，凹模101的顶部竖直滑动设置有顶块102，顶块102的底端与凹模101的底部之间设有第一弹簧103，凹模101顶部的两侧对称设置有金属拦板104，上模座2底部设有与凹模101适配的凸模201；

凹模101后端的两侧对称设有水平输送带3，两组水平输送带3之间固定有横板4，横板4顶部的中间位置处设有推送件5，用以将成型料水平推出；

上模座2的端部与凹模101之间设有往复旋转机构6，往复旋转机构6与水平输送带3之间传动连接，用以控制水平输送带3的前后转动；

凹模101的后端且位于水平输送带3的顶部设有存料机构7，用以对板料存储并借助推送件5移动自动上料；

凹模101的端部设有与上模座2配合的限位机构8，用以在板料上料时对前端限位。

总工作原理：初始状态下，上模座2处于抬起位置，凸模201脱离凹模101，顶块102在第一弹簧103的弹力作用下平行于凹模101顶部，存料机构7内堆叠的板料，并位于水平输送带3上方，存料机构7内最底部的板料与水平输送带3之间具有一定的间距，限位机构8对凹模101的前端形成限位，横板4贴合在凹模101的后端；

冲压时，上模座2向下移动，凸模201逐渐压入凹模101，此过程中，往复旋转机构6会控制水平输送带3旋转，带动推送件5朝远离凹模101的方向移动，且推送件5从存料机构7的底部经过，不会造成板料的移动，当凸模201与凹模101配合将板料压制成型时，顶块102被压入凹模101内，第一弹簧103压缩；

开模阶段，上模座2向上移动，凸模201脱离凹模101，第一弹簧103控制顶块102复位，且在金属拦板104的阻挡下，成型料落入到顶块102上，随着上模座2的继续向上移动，利用往复旋转机构6反向驱动水平输送带3，将推送件5朝向凹模101的方向移动，并将存料机构7最底部的板料推动，板料进入到凹模101内部将成型料推出，而在成型料推出的前期，限位机构8不会起到拦截作用，当成型料即将彻底推出，且板料将要到达凹模101的最前端时，此时限位机构8会在凹模101的前端对板料拦截，避免板料的过度移动，确保上料位置的精度。

实施例2：下面结合具体的工作方式对实施例1中的方案进行进一步的介绍，详见下文描述：

在本实施例中，往复旋转机构6包括安装块601、齿轮602、第一皮带轮603、连接轴604、第二皮带轮605、皮带606和齿条607，安装块601对称安装在凹模101端部的两侧，且安装块601位于水平输送带3的上方，安装块601的外侧皆转动安装有齿轮602，安装块601的内侧皆转动安装有第一皮带轮603，安装块601上的齿轮602与第一皮带轮603之间通过连杆连接，两组水平输送带3上的转辊之间安装有连接轴604，连接轴604的两端皆设有第二皮带轮605，第一皮带轮603与第二皮带轮605之间设有皮带606，齿条607竖直设于上模座2的端部且与齿轮602啮合。

局部工作原理：上模座2上下移动时，其端部的齿条607同步移动，与安装块601外侧的齿轮602啮合，带动齿轮602旋转，齿轮602通过连杆带动安装块601内侧的第一皮带轮603同步转动，第一皮带轮603通过皮带606驱动连接轴604两端的第二皮带轮605旋转，进而使水平输送带3随连接轴604正反转，上模座2下移冲压时，齿条607带动齿轮602正向转动，水平输送带3带动推送件5后退，上模座2上移开模时，齿条607带动齿轮602反向转动，水平输送带3带动推送件5前进。

在本实施例中，存料机构7包括角钢701、支杆702、前护板703、第一通口704、后挡板705和第二通口706，角钢701对称设于凹模101后端且位于水平输送带3的顶部，支杆702固定在下模座1与角钢701之间，前护板703固定在两组角钢701之间，且前护板703的外端面与凹模101的端面贴合，前护板703的底部与角钢701的内底部之间设有第一通口704，且第一通口704与板料的厚度相同，两组角钢701远离前护板703的一端竖直设有后挡板705，后挡板705的底端设有供推送件5穿过的第二通口706。

局部工作原理：角钢701通过支杆702固定在下模座1上，形成板料存放空间，板料堆叠于角钢701内侧，前护板703限制板料前端位置，后挡板705限制板料后端位置，前护板703底部与角钢701内底部的第一通口704与板料厚度一致，仅允许最底部的板料通过，当推送件5随水平输送带3前进时，其穿过后挡板705底端的第二通口706，推动最底部的板料从第一通口704滑出至凹模101，上方板料在重力作用下下落，补充至最底部，等待下次推送。

在本实施例中，后挡板705的底端与角钢701之间转动连接，后挡板705的两侧皆安装有连接杆707，前护板703的侧边开设有与连接杆707配合的卡槽708。

局部工作原理：后挡板705底端与角钢701转动连接，可向外翻转打开，便于向存料机构7内添加板料，添加完成后，转动后挡板705使其贴合板料后端，两侧的连接杆707卡入前护板703侧边的卡槽708内，实现后挡板705的固定，避免板料后退，连接杆707的形状为L形。

在本实施例中，推送件5包括L形底座501、L形推板502和第二弹簧503，L形底座501固定安装在横板4的顶部，L形底座501的内顶部转动安装有L形推板502，L形推板502的内侧与L形底座501之间安装有第二弹簧503。

局部工作原理：L形底座501固定在横板4上，随水平输送带3同步移动，L形推板502通过转动轴安装在L形底座501内顶部，其内侧与L形底座501之间的第二弹簧503处于自然状态时，L形推板502顶端伸出L形底座501，推送件5前进时，L形推板502顶端推动存料机构7最底部的板料进入凹模101，推送件5后退时，L形推板502与板料接触后受压，绕转动轴向内转动并压缩第二弹簧503，从板料下方通过，避免带动板料后退，后退至初始位置后，第二弹簧503复位，L形推板502恢复初始状态。

在本实施例中，L形推板502顶端的拐角处为弧形，且拐角处涂抹有耐磨涂层。

局部工作原理：L形推板502顶端拐角为弧形且涂有耐磨涂层，可减少推送板料时的摩擦阻力，避免划伤板料，同时延长L形推板502的使用寿命。

在本实施例中，限位机构8包括L形滑板801、第三弹簧802、竖板804和导槽805，L形滑板801对称滑动设置在两组金属拦板104的前端，L形滑板801的外端部与金属拦板104的侧边之间设有第三弹簧802，竖板804竖直固定在上模座2的两侧，且竖板804位于L形滑板801与凹模101侧边之间，竖板804底端的外侧皆开设有导槽805，且导槽805的顶端为斜面。

局部工作原理：初始状态下L形滑板801位于导槽805中，此时L形滑板801的端部位于凹模101的内部，当上模座2下移冲压时，两侧的竖板804同步下移，其外侧与L形滑板801内侧贴合，推动L形滑板801沿金属拦板104的条形槽向外滑动，拉长第三弹簧802，此时L形滑板801端部退出凹模101，不影响板料冲压以及成型料的推出，上模座2上移开模时，竖板804同步上移，当竖板804底端的导槽805移动至L形滑板801位置时，第三弹簧802复位，推动L形滑板801向内滑动，其端部插入凹模101内部，对进入凹模101的板料前端形成限位。

在本实施例中，竖板804滑动时外侧与L形滑板801的内侧贴合，导槽805的深度等于L形滑板801端部插入凹模101内部的长度。

局部工作原理：竖板804滑动时外侧与L形滑板801内侧贴合，确保L形滑板801随竖板804移动精准滑动，导槽805深度等于L形滑板801端部插入凹模101的长度，保证开模时L形滑板801能完全复位并插入凹模101，实现可靠限位。

在本实施例中，金属拦板104的前端沿宽度方向皆开设有条形槽，L形滑板801滑动设置在条形槽的内部。

局部工作原理：金属拦板104前端的条形槽为L形滑板801提供滑动轨道，确保L形滑板801沿水平方向稳定移动，避免偏移影响限位效果。

在本实施例中，两组金属拦板104的侧边皆固定有滑竿803，滑竿803从第三弹簧802内部穿过并与L形滑板801滑动连接。

局部工作原理：滑竿803固定在金属拦板104侧边，从第三弹簧802内部穿过并与L形滑板801滑动连接，既对第三弹簧802起导向作用，防止其压缩/复位时扭曲，又能辅助L形滑板801保持水平滑动轨迹。

实施例3：下面结合具体的工作方式对实施例1和实施例2中的方案进行进一步的介绍，详见下文描述：

设备启动后，初始状态为上模座2抬起，凸模201脱离凹模101，顶块102在第一弹簧103作用下与凹模101顶部平齐，存料机构7内堆叠板料，推送件5位于存料机构7后端，L形滑板801在第三弹簧802作用下插入凹模101前端处于限位状态。

冲压循环开始：上模座2受驱动下移，凸模201向凹模101靠近，同时齿条607下移带动齿轮602正向转动，通过第一皮带轮603、皮带606、第二皮带轮605驱动连接轴604转动，使水平输送带3带动横板4及推送件5后退；推送件5后退时，L形推板502受压内转，从存料机构7底部板料下方通过，此时竖板804下移推动L形滑板801外滑，退出凹模101，解除限位状态。

凸模201接触板料并压入凹模101，完成冲压成型，顶块102被压入凹模101，第一弹簧103压缩；冲压完成后，上模座2开始上移，凸模201逐渐脱离凹模101，金属拦板104阻挡成型料随凸模201上升，使其落在顶块102上，同时第一弹簧103复位推动顶块102上升，将成型料顶起至凹模101顶部平面。

上模座2继续上移，齿条607上移带动齿轮602反向转动，通过传动组件使水平输送带3带动推送件5前进；推送件5穿过后挡板705的第二通口706，L形推板502推动存料机构7最底部的板料，板料从第一通口704滑出并进入凹模101，同时将顶块102上的成型料推出凹模101。

当板料前端接近凹模101前端时，竖板804上移至导槽805与L形滑板801对应位置，第三弹簧802拉动L形滑板801内滑插入凹模101，对板料前端限位，推送件5继续前进至极限位置后，上模座2到达最高位，随后再次下移，重复上述循环，实现连续自动冲压、取料、上料。

以上所述，仅为本发明进一步的实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明所公开的范围内，根据本发明的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种汽车零部件加工用金属压制模具，包括下模座（1）和上模座（2），下模座（1）的顶部设有凹模（101），凹模（101）的顶部竖直滑动设置有顶块（102），顶块（102）的底端与凹模（101）的底部之间设有第一弹簧（103），凹模（101）顶部的两侧对称设置有金属拦板（104），上模座（2）底部设有与凹模（101）适配的凸模（201）；

其特征在于：

凹模（101）后端的两侧对称设有水平输送带（3），两组水平输送带（3）之间固定有横板（4），横板（4）顶部的中间位置处设有推送件（5），用以将成型料水平推出；

上模座（2）的端部与凹模（101）之间设有往复旋转机构（6），往复旋转机构（6）与水平输送带（3）之间传动连接，用以控制水平输送带（3）的前后转动；

凹模（101）的后端且位于水平输送带（3）的顶部设有存料机构（7），用以对板料存储并借助推送件（5）移动自动上料；

凹模（101）的端部设有与上模座（2）配合的限位机构（8），用以在板料上料时对前端限位。

2.根据权利要求1所述的一种汽车零部件加工用金属压制模具，其特征在于：往复旋转机构（6）包括安装块（601）、齿轮（602）、第一皮带轮（603）、连接轴（604）、第二皮带轮（605）、皮带（606）和齿条（607），安装块（601）对称安装在凹模（101）端部的两侧，且安装块（601）位于水平输送带（3）的上方，安装块（601）的外侧皆转动安装有齿轮（602），安装块（601）的内侧皆转动安装有第一皮带轮（603），安装块（601）上的齿轮（602）与第一皮带轮（603）之间通过连杆连接，两组水平输送带（3）上的转辊之间安装有连接轴（604），连接轴（604）的两端皆设有第二皮带轮（605），第一皮带轮（603）与第二皮带轮（605）之间设有皮带（606），齿条（607）竖直设于上模座（2）的端部且与齿轮（602）啮合。

3.根据权利要求1所述的一种汽车零部件加工用金属压制模具，其特征在于：存料机构（7）包括角钢（701）、支杆（702）、前护板（703）、第一通口（704）、后挡板（705）和第二通口（706），角钢（701）对称设于凹模（101）后端且位于水平输送带（3）的顶部，支杆（702）固定在下模座（1）与角钢（701）之间，前护板（703）固定在两组角钢（701）之间，且前护板（703）的外端面与凹模（101）的端面贴合，前护板（703）的底部与角钢（701）的内底部之间设有第一通口（704），且第一通口（704）与板料的厚度相同，两组角钢（701）远离前护板（703）的一端竖直设有后挡板（705），后挡板（705）的底端设有供推送件（5）穿过的第二通口（706）。

4.根据权利要求3所述的一种汽车零部件加工用金属压制模具，其特征在于：后挡板（705）的底端与角钢（701）之间转动连接，后挡板（705）的两侧皆安装有连接杆（707），前护板（703）的侧边开设有与连接杆（707）配合的卡槽（708）。

5.根据权利要求3所述的一种汽车零部件加工用金属压制模具，其特征在于：推送件（5）包括L形底座（501）、L形推板（502）和第二弹簧（503），L形底座（501）固定安装在横板（4）的顶部，L形底座（501）的内顶部转动安装有L形推板（502），L形推板（502）的内侧与L形底座（501）之间安装有第二弹簧（503）。

6.根据权利要求5所述的一种汽车零部件加工用金属压制模具，其特征在于：L形推板（502）顶端的拐角处为弧形，且拐角处涂抹有耐磨涂层。

7.根据权利要求1所述的一种汽车零部件加工用金属压制模具，其特征在于：限位机构（8）包括L形滑板（801）、第三弹簧（802）、竖板（804）和导槽（805），L形滑板（801）对称滑动设置在两组金属拦板（104）的前端，L形滑板（801）的外端部与金属拦板（104）的侧边之间设有第三弹簧（802），竖板（804）竖直固定在上模座（2）的两侧，且竖板（804）位于L形滑板（801）与凹模（101）侧边之间，竖板（804）底端的外侧皆开设有导槽（805），且导槽（805）的顶端为斜面。

8.根据权利要求7所述的一种汽车零部件加工用金属压制模具，其特征在于：竖板（804）滑动时外侧与L形滑板（801）的内侧贴合，导槽（805）的深度等于L形滑板（801）端部插入凹模（101）内部的长度。

9.根据权利要求7所述的一种汽车零部件加工用金属压制模具，其特征在于：金属拦板（104）的前端沿宽度方向皆开设有条形槽，L形滑板（801）滑动设置在条形槽的内部。

10.根据权利要求7所述的一种汽车零部件加工用金属压制模具，其特征在于：两组金属拦板（104）的侧边皆固定有滑竿（803），滑竿（803）从第三弹簧（802）内部穿过并与L形滑板（801）滑动连接。