CN120790082B - 一种风机叶片碳纤维回收装置及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种风机叶片碳纤维回收装置及其方法，属于叶片回收技术领域，包括：一组水平移动行车：水平移动行车的驱动端固定连接有用于装料组件挂放的吊装组件和用于废液接液的接液组件，吊装组件取放装料组件时接液组件与吊装组件错位，吊装组件带动装料组件移动时接液组件接液端位于吊装组件正下方；一组上料组件：用于上料的上料组件位于水平移动行车的一端；一组辅助下料组件：用于辅助下料的一组辅助下料组件位于水平移动行车的另一端；多组反应罐：多组反应罐等间距排布，且位于水平移动行车下方，反应罐出液端连接有排液管；本发明一实现风机叶片碳纤维自动溶解回收，利于实际使用，同时，反应罐溶解时处于封闭状态，有助于降低能耗。

Description

一种风机叶片碳纤维回收装置及其方法

技术领域

本发明涉及叶片回收技术领域，具体涉及一种风机叶片碳纤维回收装置及其方法。

背景技术

风机叶片是风力发电机核心部件，含有大量的碳纤维，碳纤维回收还能起到二次利用，碳纤维回收一般采用溶解方式进行溶解其他物质，最后保留碳纤维。

例如中国专利CN116116884B一种叶片回收系统和回收方法。叶片回收系统包括叶片固定装置、叶片牵引装置、叶片溶解装置和叶片纤维回收装置，叶片固定装置和叶片纤维回收装置分别设置在叶片溶解装置的进口端和出口端，叶片溶解装置包括用于容置溶解液的溶解器和设置在溶解器上的超声波发生装置，溶解器具有注液口和排液口，叶片牵引装置能够对叶片的头部和根部进行牵引以使叶片进出溶解器，叶片纤维回收装置能够对经溶解器溶解的叶片纤维进行回收。叶片回收系统和回收方法能够对叶片中的长纤维进行回收利用，提高了叶片的回收价值。

但是，碳纤维溶解式回收需要将温度控制40-70℃，上述结构处于敞口状态，为了保温需要更多的能耗，不利于环保，同时，在叶片的头部的碳纤维较少，叶片牵引装置为了稳定牵引叶片，容易出现碳纤维断裂，无法保证了稳定牵引，不利于实际使用。

基于此，本发明设计了一种风机叶片碳纤维回收装置及其方法以解决上述问题。

发明内容

针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种风机叶片碳纤维回收装置及其方法。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

一种风机叶片碳纤维回收装置，包括：

一组水平移动行车：水平移动行车的驱动端固定连接有用于装料组件挂放的吊装组件和用于废液接液的接液组件，吊装组件取放装料组件时接液组件与吊装组件错位，吊装组件带动装料组件移动时接液组件接液端位于吊装组件正下方；

一组上料组件：用于上料的上料组件位于水平移动行车的一端；

一组辅助下料组件：用于辅助下料的一组辅助下料组件位于水平移动行车的另一端；

多组反应罐：多组反应罐等间距排布，且位于水平移动行车下方，反应罐出液端相通固定连接有排液管，反应罐进液端相通固定连接有进液管；

反应罐内插放有用于风机叶片块状物料装填的装料组件，装料组件与吊装组件挂接，装料组件与辅助下料组件接触时装料组件的底部打开装料组件内的纤维通过自身重力落到辅助下料组件内，装料组件和辅助下料组件接触时接液组件与吊装组件错位。

更进一步的，吊装组件包括L形挂板、电子计重仪、齿轮箱、齿条和第一电机，齿轮箱固定安装于水平移动行车的驱动端上，第一电机固定安装于齿轮箱外壁，第一电机的驱动端与齿轮箱的输入端固定连接，齿轮箱的输出端与齿条啮合连接，齿条与齿轮箱限位滑动连接，齿条固定安装于电子计重仪底部，L形挂板固定安装于电子计重仪感应端底部。

更进一步的，接液组件包括L形支撑板、第二电机、第二直板、锥形斗、第四控制阀和第六管道，L形支撑板固定安装于水平移动行车底部，第二电机固定安装于L形支撑板底部外端，第二直板顶部与第二电机的驱动端固定连接，锥形斗侧壁与第二直板下端固定连接，锥形斗底部与第六管道固定连接，第四控制阀固定安装于第六管道上。

更进一步的，上料组件包括导料通道、上料通道和传送带，上料通道位于水平移动行车的一端，导料通道固定安装于上料通道远离水平移动行车的端部顶部，传送带固定安装于上料通道内。

更进一步的，反应罐包括罐体、翻动组件、压接组件、罐盖、支撑组件、溶解液循环组件和排液组件，排液组件固定安装于罐体底部，排液组件与排液管相通固定连接，支撑组件固定安装于罐体内，支撑组件与装料组件插接，溶解液循环组件与罐体上下端相通固定连接，翻动组件转动安装于罐体侧壁上，翻动组件驱动端与罐盖固定连接，罐盖与压接组件固定连接，压接组件与罐体转动连接，溶解液循环组件与进液管固定连接。

更进一步的，装料组件包括镂空筒、n形板、n形刮板、钢绳、镂空底板、滑动块、方形框、安装座、弹簧、铰链和L形限位板，n形板固定安装于镂空筒顶部，n形刮板固定安装于n形板顶部，镂空筒底部一端与铰链固定连接，铰链与镂空底板一端固定连接，镂空底板另一端与钢绳固定连接，钢绳顶部与方形框固定连接，安装座和弹簧固定安装于镂空筒远离铰链的侧壁上，弹簧远离镂空筒的端部与滑动块固定连接，滑动块与安装座开设的滑孔贴合滑动连接，滑动块远离镂空筒的外端底部开设有斜槽，L形限位板固定安装于安装座远离镂空筒的端部，L形限位板直立部位内壁与方形框外壁贴合滑动连接。

更进一步的，辅助下料组件包括料仓、第一直板、气缸、导向杆、导轨组件、直线模组滑台、活动板、安装块和推块，料仓位于水平移动行车的另一端，第一直板固定安装于料仓远离水平移动行车的端部，第一直板靠近水平移动行车的侧壁与导轨组件的导轨和直线模组滑台固定连接，活动板固定安装于直线模组滑台的驱动端上，活动板与导轨组件的滑块固定连接，活动板直立部位远离水平移动行车的侧壁与气缸固定连接，气缸的驱动端与安装块固定连接，安装块靠近水平移动行车的端部与推块固定连接，安装块远离水平移动行车的端部与导向杆固定连接，活动板通过滑孔与导向杆贴合滑动连接。

更进一步的，方形框移动至与L形限位板贴合接触时推块正对于滑动块。

一种风机叶片碳纤维回收装置的回收方法，包括以下步骤：

步骤1：一组反应罐内的风机叶片块状物料溶解完成后，反应罐内的液体通过排液管排出，水平移动行车带动吊装组件移动，接液组件的接液端转动至与吊装组件错位，吊装组件移动至溶解完成后的反应罐顶部；

步骤2：反应罐顶部打开，吊装组件挂接端与装料组件挂接，吊装组件带动装料组件向上移动至最上端，接液组件的接液端转动至吊装组件下方的装料组件底部正下方，水平移动行车带动吊装组件移动；

步骤3：吊装组件带动装料组件移动至与辅助下料组件接触，装料组件的底部打开装料组件内的纤维通过自身重力落到辅助下料组件内，然后装料组件和辅助下料组件分离，空的装料组件底部封堵住；

步骤4：水平移动行车带动吊装组件移动，吊装组件带动空的装料组件移动至上料组件处，上料组件将需要溶解的风机叶片块状物料输送至装料组件内，接液组件的接液端转动至与吊装组件错位，水平移动行车带动吊装组件移动至反应罐上方，吊装组件带动装料组件移动至反应罐内，吊装组件和装料组件分离后反应罐顶部关闭；

步骤5：溶解液通过进液管加入到反应罐内，反应罐对溶解液进行加热，继续溶解分解；

步骤6：水平移动行车带动吊装组件移动至其他的反应罐上方重复上述步骤。

有益效果：本发明一组反应罐内的风机叶片块状物料溶解完成后，反应罐内的液体通过排液管排出，水平移动行车带动吊装组件移动，接液组件的接液端转动至与吊装组件错位，吊装组件移动至溶解完成后的反应罐顶部，反应罐顶部打开，吊装组件挂接端与装料组件挂接，吊装组件带动装料组件向上移动至最上端，接液组件的接液端转动至吊装组件下方的装料组件底部正下方，水平移动行车带动吊装组件移动，吊装组件带动装料组件移动至与辅助下料组件接触，装料组件的底部打开装料组件内的纤维通过自身重力落到辅助下料组件内，然后装料组件和辅助下料组件分离，空的装料组件底部封堵住，水平移动行车带动吊装组件移动，吊装组件带动空的装料组件移动至上料组件处，上料组件将需要溶解的风机叶片块状物料输送至装料组件内，接液组件的接液端转动至与吊装组件错位，水平移动行车带动吊装组件移动至反应罐上方，吊装组件带动装料组件移动至反应罐内，吊装组件和装料组件分离后反应罐顶部关闭，溶解液通过进液管加入到反应罐内，反应罐对溶解液进行加热，继续溶解分解，水平移动行车带动吊装组件移动至其他的反应罐上方重复上述动作，实现风机叶片碳纤维自动溶解回收，利于实际使用，同时，反应罐溶解时处于封闭状态，有助于降低能耗。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一种风机叶片碳纤维回收装置立体图一；

图2为本发明的一种风机叶片碳纤维回收装置正视图；

图3为本发明的辅助下料组件结构示意图；

图4为本发明的接液组件结构示意图；

图5为本发明的导料通道结构示意图；

图6为本发明的反应罐结构立体图一；

图7为本发明的反应罐结构正视图；

图8为本发明的反应罐结构左视图；

图9为本发明的反应罐局部结构图；

图10为本发明的反应罐结构立体图二；

图11为本发明的反应罐结构立体图三；

图12为沿着图7的A-A方向剖视局部图；

图13为沿着图8的B-B方向剖视局部图；

图14为沿着图8的C-C方向剖视局部图；

图15为图14的D处结构放大图。

图中的标号分别代表：

1.水平移动行车、2.吊装组件、21.L形挂板、22.电子计重仪、23.齿轮箱、24.齿条、25.第一电机、3.上料组件、31.导料通道、32.上料通道、33.传送带、4.排液管、5.进液管、6.反应罐、61.罐体、62.第一液压油缸、63.第一支撑座、64.连接板、65.罐盖、66.第五管道、67.第一管道、68.第一控制阀、69.第二管道、610.第二控制阀、611.第三管道、612.液体泵、613.第四管道、614.第三控制阀、615.环形板、616.凹槽、617.转动环、618.凸块、619.第二液压油缸、620.横板、621.斜引导块、622.支撑环、7.辅助下料组件、71.料仓、72.第一直板、73.气缸、74.导向杆、75.导轨组件、76.直线模组滑台、77.活动板、78.安装块、79.推块、8.接液组件、81.L形支撑板、82.第二电机、83.第二直板、84.锥形斗、85.第四控制阀、86.第六管道、9.装料组件、91.镂空筒、92.n形板、93.n形刮板、94.钢绳、95.镂空底板、96.斜槽、97.滑动块、98.方形框、99.安装座、910.弹簧、911.铰链、912.L形限位板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例1：请参阅图1-图2，一种风机叶片碳纤维回收装置，包括：

一组水平移动行车1：水平移动行车1的驱动端固定连接有用于装料组件9挂放的吊装组件2和用于废液接液的接液组件8，吊装组件2取放装料组件9时接液组件8与吊装组件2错位，吊装组件2带动装料组件9移动时接液组件8接液端位于吊装组件2正下方；

一组上料组件3：用于上料的上料组件3位于水平移动行车1的一端；

一组辅助下料组件7：用于辅助下料的一组辅助下料组件7位于水平移动行车1的另一端；

多组反应罐6：多组反应罐6等间距排布，且位于水平移动行车1下方，反应罐6出液端相通固定连接有排液管4，反应罐6进液端相通固定连接有进液管5；

反应罐6内插放有用于风机叶片块状物料装填的装料组件9，装料组件9与吊装组件2挂接，装料组件9与辅助下料组件7接触时装料组件9的底部打开装料组件9内的纤维通过自身重力落到辅助下料组件7内，装料组件9和辅助下料组件7接触时接液组件8与吊装组件2错位。

水平移动行车1、上料组件3、辅助下料组件7和反应罐6均与厂房的固定架固定连接；

一组反应罐6内的风机叶片块状物料溶解完成后，反应罐6内的液体通过排液管4排出，水平移动行车1带动吊装组件2移动，接液组件8的接液端转动至与吊装组件2错位，吊装组件2移动至溶解完成后的反应罐6顶部，反应罐6顶部打开，吊装组件2挂接端与装料组件9挂接，吊装组件2带动装料组件9向上移动至最上端，接液组件8的接液端转动至吊装组件2下方的装料组件9底部正下方，水平移动行车1带动吊装组件2移动，吊装组件2带动装料组件9移动至与辅助下料组件7接触，装料组件9的底部打开装料组件9内的纤维通过自身重力落到辅助下料组件7内，然后装料组件9和辅助下料组件7分离，空的装料组件9底部封堵住，水平移动行车1带动吊装组件2移动，吊装组件2带动空的装料组件9移动至上料组件3处，上料组件3将需要溶解的风机叶片块状物料输送至装料组件9内，接液组件8的接液端转动至与吊装组件2错位，水平移动行车1带动吊装组件2移动至反应罐6上方，吊装组件2带动装料组件9移动至反应罐6内，吊装组件2和装料组件9分离后反应罐6顶部关闭，溶解液通过进液管5加入到反应罐6内，反应罐6对溶解液进行加热，继续溶解分解，水平移动行车1带动吊装组件2移动至其他的反应罐6上方重复上述动作，实现风机叶片碳纤维自动溶解回收，利于实际使用，同时，反应罐6溶解时处于封闭状态，有助于降低能耗。

请参阅图1-图2，吊装组件2包括L形挂板21、电子计重仪22、齿轮箱23、齿条24和第一电机25，齿轮箱23固定安装于水平移动行车1的驱动端上，第一电机25固定安装于齿轮箱23外壁，第一电机25的驱动端与齿轮箱23的输入端固定连接，齿轮箱23的输出端与齿条24啮合连接，齿条24与齿轮箱23限位滑动连接，齿条24固定安装于电子计重仪22底部，L形挂板21固定安装于电子计重仪22感应端底部。

齿轮箱23包括限位滑槽、齿圈、外壳和转动轴，外壳与水平移动行车1的驱动端固定连接，转动轴通过轴承与外壳转动连接，齿圈与转动轴固定连接，齿圈与齿条24啮合连接，外壳开设有限位滑槽，且限位滑槽与齿条24限位滑动连接，转动轴的一端与第一电机25的驱动端固定连接。

吊装组件2的第一电机25带动齿轮箱23内的齿圈转动，齿轮箱23内的齿圈带动齿条24向下移动，齿条24带动电子计重仪22向下移动，电子计重仪22带动L形挂板21移动，L形挂板21移动至反应罐6内的装料组件9上端一侧，水平移动行车1带动L形挂板21向装料组件9移动，L形挂板21下端移动至装料组件9内，第一电机25带动齿条24向上移动，齿条24带动L形挂板21向上移动，L形挂板21带动装料组件9从反应罐6内向上移动，实现装料组件9从反应罐6内取出。

装料组件9内装填好的风机叶片块状物后，水平移动行车1带动L形挂板21移动，L形挂板21带动装料组件9移动至反应罐6正上方，L形挂板21带动装料组件9向反应罐6移动，装料组件9移动至反应罐6内后，第一电机25带动齿条24继续向下移动，齿条24带动L形挂板21继续向下移动，水平移动行车1带动L形挂板21移动，L形挂板21与装料组件9分离，然后第一电机25带动齿条24向上移动，齿条24带动L形挂板21向上移动，实现装料组件9安装。

上料组件3对空的装料组件9装填风机叶片块状物时，电子计重仪22对装料组件9内的风机叶片块状物重量进行计重，便于控制定量的风机叶片块状物装填至装料组件9内；

请参阅图1-图2、图4，接液组件8包括L形支撑板81、第二电机82、第二直板83、锥形斗84、第四控制阀85和第六管道86，L形支撑板81固定安装于水平移动行车1底部，第二电机82固定安装于L形支撑板81底部外端，第二直板83顶部与第二电机82的驱动端固定连接，锥形斗84侧壁与第二直板83下端固定连接，锥形斗84底部与第六管道86固定连接，第四控制阀85固定安装于第六管道86上。

吊装组件2将装料组件9移动至反应罐6顶部后，接液组件8的第二电机82带动第二直板83转动，第二直板83带动锥形斗84转动，锥形斗84带动吊装组件2挂接的装料组件9正下方，锥形斗84对装料组件9内的溶解液进行收集，避免装料组件9内的液体滴落至其他位置，避免污染加工环境，第四控制阀85处于关闭状态。

吊装组件2带动装料组件9向下移动或辅助下料组件7和装料组件9接触时，第二电机82带动第二直板83转动，第二直板83带动锥形斗84转动至装料组件9外侧，避免锥形斗84影响装料组件9向下活动或者装料组件9下料，第四控制阀85处于关闭状态。

锥形斗84需要排液时，吊装组件2将锥形斗84驱动至排液位置，将第四控制阀85打开，锥形斗84接的废液通过第六管道86外排；

请参阅图1-图2、图5，上料组件3包括导料通道31、上料通道32和传送带33，上料通道32位于水平移动行车1的一端，导料通道31固定安装于上料通道32远离水平移动行车1的端部顶部，传送带33固定安装于上料通道32内。

导料通道31与风机叶片块状物储存仓底部固定连接。

L形挂板21带动控制的装料组件9向上料组件3的上料通道32移动，待装料组件9顶部移动至上料通道32靠近水平移动行车1的端部下方后，风机叶片块状物储存仓通过上料组件3的导料通道31落到传送带33上端，传送带33驱动风机叶片块状物向上料通道32移动，通过上料通道32落到装料组件9内，电子计重仪22对装料组件9内的风机叶片块状物进行计重，便于控制定量的风机叶片块状物装填至装料组件9内。

请参阅图1-图2、图6-图14，反应罐6包括罐体61、翻动组件、压接组件、罐盖65、支撑组件、溶解液循环组件和排液组件，排液组件固定安装于罐体61底部，排液组件与排液管4相通固定连接，支撑组件固定安装于罐体61内，支撑组件与装料组件9插接，溶解液循环组件与罐体61上下端相通固定连接，翻动组件转动安装于罐体61侧壁上，翻动组件驱动端与罐盖65固定连接，罐盖65与压接组件固定连接，压接组件与罐体61转动连接，溶解液循环组件与进液管5固定连接。

翻动组件包括第一液压油缸62、第一支撑座63和连接板64，第一液压油缸62底部转动安装于罐体61侧壁上，第一液压油缸62的驱动端与连接板64外端转动连接，连接板64里端与罐盖65顶部固定连接，连接板64中端处与第一支撑座63上端转动连接，第一支撑座63下端与罐体61侧壁上端固定连接。

罐盖65打开时压接组件对罐盖65解压，反应罐6的翻动组件的第一液压油缸62的驱动端向下移动，第一液压油缸62带动连接板64外端沿着第一支撑座63向下移动，连接板64带动罐盖65沿着第一支撑座63向上转动，罐盖65转动至竖直状态。

罐盖65需要关闭时，反应罐6的翻动组件的第一液压油缸62的驱动端向上移动，第一液压油缸62带动连接板64外端沿着第一支撑座63向上移动，连接板64带动罐盖65沿着第一支撑座63向下转动，罐盖65转动至罐体61顶部贴合接触。

压接组件包括环形板615、转动环617、凸块618和第二液压油缸619，第二液压油缸619与罐体61转动连接，第二液压油缸619的驱动端与转动环617转动连接，转动环617与罐体61顶部转动连接，转动环617内壁与环形板615固定连接，环形板615等间距开设有凹槽616，多组凸块618沿着周向固定安装于罐盖65外壁外沿，凹槽616尺寸大于凸块618尺寸，罐盖65底部与罐体61顶部接触时凸块618顶部与环形板615顶部齐平。

罐盖65需要打开时，第二液压油缸619带动转动环617向第二液压油缸619转动，转动环617带动环形板615转动，环形板615带动凹槽616与凸块618重合，压接组件对罐盖65解压，反应罐6的翻动组件的第一液压油缸62的驱动端向下移动，第一液压油缸62带动连接板64外端沿着第一支撑座63向下移动，连接板64带动罐盖65沿着第一支撑座63向上转动，罐盖65转动至竖直状态；

罐盖65需要关闭时，反应罐6的翻动组件的第一液压油缸62的驱动端向上移动，第一液压油缸62带动连接板64外端沿着第一支撑座63向上移动，连接板64带动罐盖65沿着第一支撑座63向下转动，罐盖65转动至罐体61顶部贴合接触，第二液压油缸619带动转动环617向远离第二液压油缸619方向转动，转动环617带动环形板615转动，环形板615转动至凸块618顶部上，环形板615将凸块618压住，环形板615和凸块618配合实现对罐盖65压紧锁死。

支撑组件包括横板620、斜引导块621和支撑环622，多组横板620固定安装于罐体61内壁下端，支撑环622固定安装于横板620里端，多组斜引导块621沿着周向固定安装于横板620顶部外沿上，装料组件9的底部与斜引导块621插接，装料组件9底部与支撑环622贴合接触；

装料组件9安装至罐体61内时，装料组件9的底部与支撑环622顶部接触，装料组件9的底部外沿与斜引导块621内壁贴合滑动连接，装料组件9的底部插接于多组斜引导块621内，装料组件9底部与支撑环622贴合接触，实现装料组件9定位支撑；

溶解液循环组件包括第五管道66、第一管道67、第一控制阀68、第二管道69、第二控制阀610、第三管道611和液体泵612，第一管道67固定安装于罐体61底部，第一管道67与液体泵612的输出端固定连接，第五管道66、第二管道69和第三管道611的一端分别与三通管的三端固定连接，第三管道611的另一端与液体泵612的输入端固定连接，第一控制阀68固定安装于第五管道66上，第二控制阀610固定安装于第二管道69上，第五管道66另一端与罐体61中上端相通固定连接，第二管道69另一端与进液管5相通固定连接。

进液管5与溶解液存储设备相通固定连接。

需要加液时，第二控制阀610打开、第一控制阀68关闭，液体泵612通过进液管5、第二管道69和第三管道611将溶解液加入至第一管道67内，再进入到罐体61内，直至罐体61内加入设定量的溶解液。

然后将第二控制阀610关闭、第一控制阀68打开，液体泵612通过第五管道66和第三管道611抽动罐体61内的溶解液进入到第一管道67，再进入到罐体61内，实现罐体61内壁的溶解液快速扰动，有助于溶解液与装料组件9内的风机叶片块状物充分接触，保证了溶解效率。

排液组件包括第四管道613和第三控制阀614，第四管道613固定安装于罐体61底部，第三控制阀614固定安装于第四管道613，第四管道613与排液管4相通固定连接。

罐体61内的溶解结束后，第三控制阀614打开，罐体61的溶解液通过第四管道613排向排液管4，再外排。

请参阅图12-图15，装料组件9包括镂空筒91、n形板92、n形刮板93、钢绳94、镂空底板95、滑动块97、方形框98、安装座99、弹簧910、铰链911和L形限位板912，n形板92固定安装于镂空筒91顶部，n形刮板93固定安装于n形板92顶部，镂空筒91底部一端与铰链911固定连接，铰链911与镂空底板95一端固定连接，镂空底板95另一端与钢绳94固定连接，钢绳94顶部与方形框98固定连接，安装座99和弹簧910固定安装于镂空筒91远离铰链911的侧壁上，弹簧910远离镂空筒91的端部与滑动块97固定连接，滑动块97与安装座99开设的滑孔贴合滑动连接，滑动块97远离镂空筒91的外端底部开设有斜槽96，L形限位板912固定安装于安装座99远离镂空筒91的端部，L形限位板912直立部位内壁与方形框98外壁贴合滑动连接；

装料组件9的L形限位板912与方形框98贴合接触，弹簧910带动滑动块97向外移动，滑动块97外壁与方形框98内壁插接，滑动块97和方形框98配合对钢绳94绷直，钢绳94带动镂空底板95沿着铰链911转动至与镂空筒91底部接触，将镂空筒91底部封堵住，可实现镂空筒91除下料的情况下能始终保持封堵状态；

镂空筒91位于罐体61内时镂空筒91底部与支撑环622顶部贴合接触，镂空筒91下端侧壁与斜引导块621内壁贴合滑动连接，镂空筒91的底部与斜引导块621插接；

镂空筒91需要下料时辅助下料组件7推动滑动块97向镂空筒91移动，滑动块97与方形框98分离后，辅助下料组件7带动方形框98向下移动，方形框98带动钢绳94向下移动，通过自身重力作用下镂空底板95沿着铰链911转动，将镂空筒91底部打开，镂空筒91内的风机叶片块状物料通过倾斜的风机叶片块状物料自动向辅助下料组件7内移动，实现镂空筒91内的风机叶片块状物料自动排出。

镂空筒91下料结束后，辅助下料组件7带动方形框98向上移动，方形框98移动至与滑动块97开设的斜槽96接触，方形框98通过斜槽96带动滑动块97向安装座99移动，待方形框98移动至与L形限位板912贴合接触，然后后辅助下料组件7与方形框98分离，弹簧910带动滑动块97向方形框98移动，滑动块97和方形框98配合对钢绳94绷直，钢绳94带动镂空底板95沿着铰链911转动至与镂空筒91底部接触，将镂空筒91底部封堵住，可实现镂空筒91除下料的情况下能始终保持封堵状态。

吊装组件2的第一电机25带动齿轮箱23内的齿圈转动，齿轮箱23内的齿圈带动齿条24向下移动，齿条24带动电子计重仪22向下移动，电子计重仪22带动L形挂板21移动，L形挂板21移动至反应罐6内的装料组件9上端一侧，水平移动行车1带动L形挂板21向n形刮板93移动，L形挂板21下端移动至n形刮板93内，第一电机25带动齿条24向上移动，齿条24带动L形挂板21向上移动，L形挂板21和n形刮板93咬接，L形挂板21带动n形刮板93从反应罐6内向上移动，n形刮板93带动镂空筒91向下移动，实现装料组件9从反应罐6内取出。

装料组件9内装填好的风机叶片块状物后，水平移动行车1带动L形挂板21移动，L形挂板21带动镂空筒91移动至反应罐6正上方，L形挂板21带动n形刮板93向反应罐6移动，镂空筒91移动至反应罐6内后，第一电机25带动齿条24继续向下移动，齿条24带动L形挂板21继续向下移动，水平移动行车1带动L形挂板21移动，L形挂板21与n形刮板93分离，然后第一电机25带动齿条24向上移动，齿条24带动L形挂板21向上移动，实现装料组件9安装。

请参阅图1-图3、图15，辅助下料组件7包括料仓71、第一直板72、气缸73、导向杆74、导轨组件75、直线模组滑台76、活动板77、安装块78和推块79，料仓71位于水平移动行车1的另一端，第一直板72固定安装于料仓71远离水平移动行车1的端部，第一直板72靠近水平移动行车1的侧壁与导轨组件75的导轨和直线模组滑台76固定连接，活动板77固定安装于直线模组滑台76的驱动端上，活动板77与导轨组件75的滑块固定连接，活动板77直立部位远离水平移动行车1的侧壁与气缸73固定连接，气缸73的驱动端与安装块78固定连接，安装块78靠近水平移动行车1的端部与推块79固定连接，安装块78远离水平移动行车1的端部与导向杆74固定连接，活动板77通过滑孔与导向杆74贴合滑动连接，且方形框98移动至与L形限位板912贴合接触时推块79正对于滑动块97。

辅助下料组件7的直线模组滑台76带动活动板77向上移动，活动板77带动推块79移动至最上端，气缸73带动推块79向活动板77移动，水平移动行车1带动吊装组件2移动，吊装组件2带动装料组件9移动至料仓71上方，推块79正对于滑动块97内，气缸73带动安装块78移动，导向杆74和活动板77配合对安装块78导向，推块79带动推块79移动至方形框98内，推动滑动块97和方形框98分离，直线模组滑台76带动活动板77向下移动，活动板77带动推块79向下移动，推块79带动方形框98向下移动，方形框98带动钢绳94向下移动，通过自身重力作用下镂空底板95沿着铰链911转动，将镂空筒91底部打开，镂空筒91内的风机叶片块状物料通过倾斜的风机叶片块状物料自动向辅助下料组件7内移动，实现镂空筒91内的风机叶片块状物料自动排出。

镂空筒91下料结束后，直线模组滑台76带动活动板77向上移动，活动板77带动推块79向上移动，推块79带动方形框98向上移动，方形框98移动至与滑动块97开设的斜槽96接触，方形框98通过斜槽96带动滑动块97向安装座99移动，待方形框98移动至与L形限位板912贴合接触后气缸73带动推块79与方形框98分离，弹簧910带动滑动块97向方形框98移动，滑动块97和方形框98配合对钢绳94绷直，钢绳94带动镂空底板95沿着铰链911转动至与镂空筒91底部接触，将镂空筒91底部封堵住，可实现镂空筒91除下料的情况下能始终保持封堵状态。

实施例2，在实施例1的基础上，请参阅图1-图2，一种风机叶片碳纤维回收装置的回收方法，包括以下步骤：

步骤1：一组反应罐6内的风机叶片块状物料溶解完成后，反应罐6内的液体通过排液管4排出，水平移动行车1带动吊装组件2移动，接液组件8的接液端转动至与吊装组件2错位，吊装组件2移动至溶解完成后的反应罐6顶部；

步骤2：反应罐6顶部打开，吊装组件2挂接端与装料组件9挂接，吊装组件2带动装料组件9向上移动至最上端，接液组件8的接液端转动至吊装组件2下方的装料组件9底部正下方，水平移动行车1带动吊装组件2移动；

步骤3：吊装组件2带动装料组件9移动至与辅助下料组件7接触，装料组件9的底部打开装料组件9内的纤维通过自身重力落到辅助下料组件7内，然后装料组件9和辅助下料组件7分离，空的装料组件9底部封堵住；

步骤4：水平移动行车1带动吊装组件2移动，吊装组件2带动空的装料组件9移动至上料组件3处，上料组件3将需要溶解的风机叶片块状物料输送至装料组件9内，接液组件8的接液端转动至与吊装组件2错位，水平移动行车1带动吊装组件2移动至反应罐6上方，吊装组件2带动装料组件9移动至反应罐6内，吊装组件2和装料组件9分离后反应罐6顶部关闭；

步骤5：溶解液通过进液管5加入到反应罐6内，反应罐6对溶解液进行加热，继续溶解分解；

步骤6：水平移动行车1带动吊装组件2移动至其他的反应罐6上方重复上述步骤。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种风机叶片碳纤维回收装置，其特征在于：包括：

一组水平移动行车（1）：水平移动行车（1）的驱动端固定连接有用于装料组件（9）挂放的吊装组件（2）和用于废液接液的接液组件（8），吊装组件（2）取放装料组件（9）时接液组件（8）与吊装组件（2）错位，吊装组件（2）带动装料组件（9）移动时接液组件（8）接液端位于吊装组件（2）正下方；

一组上料组件（3）：用于上料的上料组件（3）位于水平移动行车（1）的一端；

一组辅助下料组件（7）：用于辅助下料的一组辅助下料组件（7）位于水平移动行车（1）的另一端；

多组反应罐（6）：多组反应罐（6）等间距排布，且位于水平移动行车（1）下方，反应罐（6）出液端相通固定连接有排液管（4），反应罐（6）进液端相通固定连接有进液管（5）；

反应罐（6）内插放有用于风机叶片块状物料装填的装料组件（9），装料组件（9）与吊装组件（2）挂接，装料组件（9）与辅助下料组件（7）接触时装料组件（9）的底部打开装料组件（9）内的纤维通过自身重力落到辅助下料组件（7）内，装料组件（9）和辅助下料组件（7）接触时接液组件（8）与吊装组件（2）错位。

2.根据权利要求1所述的回收装置，其特征在于，吊装组件（2）包括L形挂板（21）、电子计重仪（22）、齿轮箱（23）、齿条（24）和第一电机（25），齿轮箱（23）固定安装于水平移动行车（1）的驱动端上，第一电机（25）固定安装于齿轮箱（23）外壁，第一电机（25）的驱动端与齿轮箱（23）的输入端固定连接，齿轮箱（23）的输出端与齿条（24）啮合连接，齿条（24）与齿轮箱（23）限位滑动连接，齿条（24）固定安装于电子计重仪（22）底部，L形挂板（21）固定安装于电子计重仪（22）感应端底部。

3.根据权利要求2所述的回收装置，其特征在于，接液组件（8）包括L形支撑板（81）、第二电机（82）、第二直板（83）、锥形斗（84）、第四控制阀（85）和第六管道（86），L形支撑板（81）固定安装于水平移动行车（1）底部，第二电机（82）固定安装于L形支撑板（81）底部外端，第二直板（83）顶部与第二电机（82）的驱动端固定连接，锥形斗（84）侧壁与第二直板（83）下端固定连接，锥形斗（84）底部与第六管道（86）固定连接，第四控制阀（85）固定安装于第六管道（86）上。

4.根据权利要求2所述的回收装置，其特征在于，上料组件（3）包括导料通道（31）、上料通道（32）和传送带（33），上料通道（32）位于水平移动行车（1）的一端，导料通道（31）固定安装于上料通道（32）远离水平移动行车（1）的端部顶部，传送带（33）固定安装于上料通道（32）内。

5.根据权利要求4所述的回收装置，其特征在于，反应罐（6）包括罐体（61）、翻动组件、压接组件、罐盖（65）、支撑组件、溶解液循环组件和排液组件，排液组件固定安装于罐体（61）底部，排液组件与排液管（4）相通固定连接，支撑组件固定安装于罐体（61）内，支撑组件与装料组件（9）插接，溶解液循环组件与罐体（61）上下端相通固定连接，翻动组件转动安装于罐体（61）侧壁上，翻动组件驱动端与罐盖（65）固定连接，罐盖（65）与压接组件固定连接，压接组件与罐体（61）转动连接，溶解液循环组件与进液管（5）固定连接。

6.根据权利要求5所述的回收装置，其特征在于，装料组件（9）包括镂空筒（91）、n形板（92）、n形刮板（93）、钢绳（94）、镂空底板（95）、滑动块（97）、方形框（98）、安装座（99）、弹簧（910）、铰链（911）和L形限位板（912），n形板（92）固定安装于镂空筒（91）顶部，n形刮板（93）固定安装于n形板（92）顶部，镂空筒（91）底部一端与铰链（911）固定连接，铰链（911）与镂空底板（95）一端固定连接，镂空底板（95）另一端与钢绳（94）固定连接，钢绳（94）顶部与方形框（98）固定连接，安装座（99）和弹簧（910）固定安装于镂空筒（91）远离铰链（911）的侧壁上，弹簧（910）远离镂空筒（91）的端部与滑动块（97）固定连接，滑动块（97）与安装座（99）开设的滑孔贴合滑动连接，滑动块（97）远离镂空筒（91）的外端底部开设有斜槽（96），L形限位板（912）固定安装于安装座（99）远离镂空筒（91）的端部，L形限位板（912）直立部位内壁与方形框（98）外壁贴合滑动连接。

7.根据权利要求6所述的回收装置，其特征在于，辅助下料组件（7）包括料仓（71）、第一直板（72）、气缸（73）、导向杆（74）、导轨组件（75）、直线模组滑台（76）、活动板（77）、安装块（78）和推块（79），料仓（71）位于水平移动行车（1）的另一端，第一直板（72）固定安装于料仓（71）远离水平移动行车（1）的端部，第一直板（72）靠近水平移动行车（1）的侧壁与导轨组件（75）的导轨和直线模组滑台（76）固定连接，活动板（77）固定安装于直线模组滑台（76）的驱动端上，活动板（77）与导轨组件（75）的滑块固定连接，活动板（77）直立部位远离水平移动行车（1）的侧壁与气缸（73）固定连接，气缸（73）的驱动端与安装块（78）固定连接，安装块（78）靠近水平移动行车（1）的端部与推块（79）固定连接，安装块（78）远离水平移动行车（1）的端部与导向杆（74）固定连接，活动板（77）通过滑孔与导向杆（74）贴合滑动连接。

8.根据权利要求7所述的回收装置，其特征在于，方形框（98）移动至与L形限位板（912）贴合接触时推块（79）正对于滑动块（97）。

9.一种如权利要求1所述的风机叶片碳纤维回收装置的回收方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：一组反应罐（6）内的风机叶片块状物料溶解完成后，反应罐（6）内的液体通过排液管（4）排出，水平移动行车（1）带动吊装组件（2）移动，接液组件（8）的接液端转动至与吊装组件（2）错位，吊装组件（2）移动至溶解完成后的反应罐（6）顶部；

步骤2：反应罐（6）顶部打开，吊装组件（2）挂接端与装料组件（9）挂接，吊装组件（2）带动装料组件（9）向上移动至最上端，接液组件（8）的接液端转动至吊装组件（2）下方的装料组件（9）底部正下方，水平移动行车（1）带动吊装组件（2）移动；

步骤3：吊装组件（2）带动装料组件（9）移动至与辅助下料组件（7）接触，装料组件（9）的底部打开装料组件（9）内的纤维通过自身重力落到辅助下料组件（7）内，然后装料组件（9）和辅助下料组件（7）分离，空的装料组件（9）底部封堵住；

步骤4：水平移动行车（1）带动吊装组件（2）移动，吊装组件（2）带动空的装料组件（9）移动至上料组件（3）处，上料组件（3）将需要溶解的风机叶片块状物料输送至装料组件（9）内，接液组件（8）的接液端转动至与吊装组件（2）错位，水平移动行车（1）带动吊装组件（2）移动至反应罐（6）上方，吊装组件（2）带动装料组件（9）移动至反应罐（6）内，吊装组件（2）和装料组件（9）分离后反应罐（6）顶部关闭；

步骤5：溶解液通过进液管（5）加入到反应罐（6）内，反应罐（6）对溶解液进行加热，继续溶解分解；

步骤6：水平移动行车（1）带动吊装组件（2）移动至其他的反应罐（6）上方重复上述步骤。