CN120755297A - 一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机，包括机座，机座两侧均安装有输送链条，输送链条连接输送带，输送带安装有至少四个链条定位座，四个链条定位座对应四个自动装配装置，四个自动装配装置分别为螺杆与链节自动装配装置、销轴与链节自动装配装置、插销与销轴自动装配装置、插销与链节自动装配装置。本发明在螺杆与链节自动装配装置的基础上结合销轴与链节自动装配装置、插销与销轴自动装配装置、插销与链节自动装配装置完成销轴链条的自动化装配功能。

Description

一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机

技术领域

本发明涉及链条自动装配技术领域，特别涉及一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机。

背景技术

目前链条特别是在叉车等领域需要使用两端为螺杆的链条，这类链条具有特殊的结构要求，其链节与螺杆的连接需要精确的装配工艺。传统链条装配主要针对标准链节间的连接，而螺杆与链节的连接由于结构特殊性，难以实现自动化装配。现有技术中，链条的链节可以使用自动装配机进行装配，但对于螺杆和链条的自动化装配仍存在诸多技术难点：首先，螺杆与链节的连接需要精确的定位和对准；其次，装配过程中需要协调多个部件的运动；再者，后续的销轴、插销等部件的装配也需要与螺杆装配形成完整的工艺流程。这些问题导致目前无法实现螺杆和链条的自动化装配，严重制约了生产效率。如何实现螺杆和链条的自动化装配，并在此基础上完成销轴、插销等部件的连续装配，是本领域技术人员亟需解决的技术难题。针对上述问题，现有技术亟需改进。

发明内容

本申请的目的在于提供一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机，具有实现螺杆与链节自动化装配、提升装配精度及生产效率的优点。

本申请提供了一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机，包括程序控制面板、机座，机座两侧均安装有输送链条，输送链条连接输送带，输送带连接链条定位座，链条定位座在输送电机驱动输送带运动下形成四个链条定位座工位，四个链条定位座工位分别对应第一链条定位座、第二链条定位座、第三链条定位座、第四链条定位座，第一链条定位座对应螺杆与链节自动装配装置，第二链条定位座对应销轴与链节自动装配装置，第三链条定位座对应插销与销轴自动装配装置，第四链条定位座对应插销与链节自动装配装置；螺杆与链节自动装配装置包括第一链条定位座，第一链条定位座包括底座，底座安装弹簧连接的活动座以及固定座，活动座安装螺杆，固定座安装链条的链节，活动座配合第一气缸的第一顶杆完成螺杆与链节的插合连接。该种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机其采用输送电机驱动输送链条定位座形成四个链条定位座工位，分别完成螺杆与链节自动装配、销轴与链节自动装配、插销与销轴自动装配、插销与链节自动装配装置最终实现整个螺杆与链节自动化装配功能。

所述的链节包括相互平行间隔设置的第一外链板、第二外链板、第三外链板，第一外链板、第二外链板、第三外链板之间的间隙一端插入内链板并通过第一销轴连接，另一端插入螺杆一端的连接片并通过销轴连接，活动座顶部分别设有第一螺杆安装座和第二螺杆安装座，第一螺杆安装座和第二螺杆安装座之间的空隙安装连接螺杆的第一限位螺母，活动座侧边通过第一连接柱配合连接限位环一端的第一圆弧或者第二圆弧，限位环另一端通过螺杆连接位于固定座侧边的螺杆安装座，螺杆端部设有第二限位螺母，固定座与螺杆安装座之间通过第二连接柱连接，固定座设有三个间隔设置的片状的圆弧突起，三个圆弧突起分别对应第一外链板、第二外链板、第三外链板，实现第一外链板、第二外链板、第三外链板的定位与螺杆一端的连接片的初步连接。

所述的第一外链板、第二外链板、第三外链板之间的间隙设有链板间隙定位装置，链板间隙定位装置包括第一支架，第一支架侧边设有第一导轨，第一导轨配合连接第一滑块，第一滑块连接第二支架，第二支架顶部通过第二顶杆，连接第二气缸，第二支架底部连接第二滑动板，第二滑动板一端连接第三气缸，另一端连接夹块安装座，夹块安装座顶部连接第四气缸，第四气缸控制配合第一外链板、第二外链板、第三外链板间隙的夹块组开合；第二滑动板内设有限位孔，限位孔外周配合连接第二支架；第四气缸与第一链条定位座上下设置，通过第四气缸与第一链条定位座上下设置由夹块组开合控制第一外链板、第二外链板、第三外链板间隙确保插入螺杆一端的两个连接片，防止因为间隙不够引起的碰撞问题。

所述的销轴与链节自动装配装置包括销轴自动上料装置以及销轴装配装置，销轴自动上料装置包括上料箱，上料箱底部放置需要输送的销轴，销轴一端设有扩径的翻边，销轴另一端设有垂直销轴轴线的限位孔，上料箱侧边设有升降槽，升降槽通过气缸驱动上下运动，升降槽上下运动的下限位端配合上料箱底部的销轴，升降槽上下运动的上限位端配合上料箱顶部的销轴送料斜槽，销轴进入销轴送料斜槽后滑动进入销轴送料凹槽，销轴送料凹槽顶部设有销轴拨动清理装置，销轴送料凹槽在销轴移动方向端部设有销轴负压输送控制装置，销轴负压输送控制装置通过负压气管连接销轴装配装置。销轴自动上料装置通过气缸驱动升降槽上下运动将销轴输送到销轴送料斜槽，通过销轴送料斜槽将销轴以翻边在上，限位孔在下的姿态进入销轴送料斜槽。

所述销轴拨动清理装置包括拨动电机，拨动电机连接拨动轴，拨动轴轴向外周缠绕织带，织带外周设有拨动扫把，通过拨动扫把拨动销轴沿着销轴送料斜槽排列进入销轴负压输送控制装置。

所述的销轴负压输送控制装置包括压杆，压杆压接销轴，销轴排列进入负压控制箱，负压控制箱侧边连接销轴控制气缸，销轴控制气缸的顶杆配合推动控制销进入控制槽，控制槽内设有连接控制销的复位弹簧，控制销进入控制槽后销轴通过负压吸入负压气管，而后控制销在复位弹簧作用下复位。

所述的销轴装配装置包括连接负压气管的斜管，斜管连通一体成型的竖直管，竖直管轴向连通推送杆，推送杆通过推送连接板连接第五气缸顶杆，第五气缸顶杆连接第五气缸，竖直管底部为销轴的出料口，出料口对应位于第一转轴的承接孔，第一转轴连接第一电机，第一电机一侧设有销轴夹持装置，另一侧设有销轴孔通孔装置，销轴夹持装置和销轴孔通孔装置均通过第一横向驱动装置驱动位移，第一横向驱动装置驱动形成第一位移位置和第二位移位置，第一位移位置时销轴夹持装置对应承接孔，第二位移位置时销轴夹持装置对应链节外链板的销轴孔以及连接片的连接孔将销轴在第二电机控制下插入链节外链板的销轴孔以及连接片的连接孔。该种销轴装配装置通过第五气缸驱动第五气缸顶杆将斜管输入竖直管的销轴插入第一转轴的承接孔，而后第一转轴带动销轴旋转配合销轴夹持装置，销轴夹持装置在第一横向驱动装置驱动下移动到第二位移位置最终实现销轴与链节外链板的销轴孔、螺杆连接片的连接孔的连接性能。

所述的第一横向驱动装置包括第六气缸，第六气缸通过第六顶杆连接第二滑块，第二滑块分别连接销轴夹持装置以及销轴孔通孔装置，销轴夹持装置包括连接第二滑块的第七气缸安装座，第七气缸安装座连接第七气缸，第七气缸通过第七滑块连接第八气缸，第八气缸通过第八顶杆连接第二电机，第二电机连接卡爪，卡爪侧边分别设有横向位置传感器以及纵向位置传感器。

所述销轴孔通孔装置包括第一通轴，第一通轴连接通轴安装座，通轴安装座连接第九气缸，第二位移位置对应第二链条定位座，第二链条定位座顶部设有第十气缸，第十气缸连接压块。

所述的插销与销轴自动装配装置包括插销自动输送装置以及插销自动装配装置，插销自动输送装置包括震动插销的震动盘，插销包括一体的长销杆和短销杆，长销杆和短销杆折弯处设有圆环，震动盘内设有第一震动轨道，第一震动轨道配合连接第一拨杆、第一换向缺口以及第一换向斜片，第一拨杆通过控制其与第一震动轨道之间的间隙将长销杆在前圆环在后排列的插销震动进入第一换向缺口其他方向的插销震动回落到震动盘，而后进入第一换向缺口的插销在第一换向斜片处换向进入第二震动轨道，第二震动轨道配合连接第二限高拨杆、第二换向缺口以及第二换向斜片，第二限高拨杆通过控制其与第二震动轨道之间的高度间隙将长销杆和短销杆水平排列的插销震动进入第二换向缺口其他高度的插销震动回落到震动盘，而后进入第二换向缺口的插销在第二换向斜片处换向进入第三震动轨道，第三震动轨道连接直线震动导轨，直线震动导轨连接直线震动器，直线震动导轨输出的插销配合插销自动装配装置。

所述的插销自动装配装置包括感应直线震动导轨输出插销位置的插销传感器，插销传感器配合控制第十一气缸，第十一气缸的第十一气缸顶杆，驱动插销沿插销导轨运动到插销推动装置处，插销推动装置包括第十二气缸，第十二气缸的第十二气缸顶杆连接插销推杆，插销推杆推动插销进入插销旋转电机的插销旋转孔，插销旋转孔在插销旋转电机驱动旋转后对应插销夹头，插销夹头连接第十三夹持气缸，第十三夹持气缸与插销夹头之间设有插销夹头旋转电机，第十三夹持气缸通过导向支架连接第十四升降气缸，第十四升降气缸底座连接第三滑块，第三滑块由第十五气缸驱动沿第十五导轨运动形成插销第一工位和插销第二工位，插销第一工位对应插销旋转电机，插销第二工位对应第三链条定位座处销轴的限位孔。

所述的插销与链节自动装配装置包括插销折弯装置和链条脱离装置，插销折弯装置包括气缸驱动的U形安装座，U形安装座在第四链条定位座一侧安装插销旋转装置，U形安装座在第四链条定位座另一侧安装插销压弯装置，插销旋转装置包括第十六气缸驱动前后运动的第二旋转电机，第二旋转电机连接第二旋转夹头，插销压弯装置包括第十七气缸驱动上下运动的第十七顶杆，第十七顶杆侧边设有倾斜设置的第十八气缸，第十八气缸的第十八顶杆对应插销的长销杆;链条脱离装置包括安装于机座顶部安装架的第十九气缸，第十九气缸通过第十九顶杆升降驱动前后运动的第二十气缸，第二十气缸的第二十顶杆连接链条分离板，链条分离板底部设有分离拨杆。

一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机的链条装配方法：

步骤一：通过螺杆与链节自动装配装置将链条配合安装于固定座，活动座安装螺杆，而后第一顶杆驱动活动座实现螺杆与链节插合，并且将第一连接柱从限位环一端的第二圆弧移动到第一圆弧，固定螺杆与链节之间的装配关系；

步骤二：输送电机驱动输送带将第一链条定位座完成装配的螺杆与链节移动形成第二链条定位座，而后启动销轴与链节自动装配装置的销轴自动上料装置通过负压气管吸取销轴输入销轴装配装置的斜管，而后通过竖直管配合的推送杆推送到第一转轴的承接孔，而后第一转轴带动销轴旋转配合销轴夹持装置，销轴夹持装置通过第八气缸驱动卡爪配合销轴，而后第二电机通过卡爪抓取销轴，并且旋转销轴通过纵向位置传感器感应到使的销轴的限位孔，使得限位孔处于上下贯通状态，而后第一横向驱动装置将销轴夹持装置和销轴孔通孔装置从第一位移位置移动到第二位移位置，而后销轴孔通孔装置通过第一通轴在第九气缸驱动下贯通链节外链板的销轴孔以及连接片的连接孔，而后第八气缸驱动卡爪将销轴插入链节外链板的销轴孔以及连接片的连接孔；

步骤三：完成步骤二后，输送电机驱动输送带将第二链条定位座完成装配的销轴、螺杆以及链节移动形成第三链条定位座，而后启动插销与销轴自动装配装置的插销自动输送装置配合插销自动装配装置将插销插入销轴的限位孔；

步骤四：完成步骤三后，输送电机驱动输送带将第三链条定位座完成装配的插销、销轴、螺杆以及链节移动形成第四链条定位座，而后启动插销与链节自动装配装置的插销折弯装置将长销杆在第十八顶杆驱动下折弯，而后通过第十七顶杆将长销杆和短销杆均折弯避免插销脱离销轴，完成折弯后链条脱离装置通过第十九顶杆驱动第二十气缸到达螺杆以及链节的空隙处，而后第二十顶杆驱动链条分离板的分离拨杆向前运动钩住螺杆以及链节而后第十九顶杆提起链条分离板，而后分离拨杆向后运动脱离螺杆以及链节，使得螺杆与链节自动完成装配通过输送链条输出。

由上可知，本申请提供的一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机，通过四个链条定位座工位分别对应螺杆与链节、销轴与链节、插销与销轴、插销与链节的自动化装配装置，结合输送电机驱动的输送带实现连续装配流程，解决了传统工艺中螺杆与链节装配精度低、效率低的技术难题，具有实现全流程自动化、提升装配效率及稳定性的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机立体结构示意图；

图2为本发明一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机另一角度立体结构示意图；

图3为本发明中螺杆与链节自动装配装置立体结构示意图；

图4为本发明中第四气缸安装结构示意图；

图5为本发明中活动座、固定座相对螺杆安装结构示意图；

图6为本发明中活动座、固定座相对螺杆、链节安装结构示意图；

图7为本发明中螺杆与链节安装结构示意图；

图8为本发明中插销立体结构示意图；

图9为本发明中销轴自动上料装置立体结构示意图；

图10为本发明中销轴装配装置立体结构示意图；

图11为本发明中销轴立体结构示意图；

图12为本发明中插销自动输送装置立体结构示意图；

图13为本发明中直线震动器立体结构示意图；

图14为本发明中插销自动装配装置立体结构示意图；

图15为本发明中插销折弯装置立体结构示意图；

图16为本发明中链条脱离装置立体结构示意图；

图17为本发明中螺杆、外链板、插销安装结构示意图；

图18为本发明中插销折弯后与螺杆、外链板的安装结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请中附图，对本申请中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在现有技术中，链条生产领域特别是涉及叉车等工业设备使用的螺杆端头链条时，传统装配工艺存在显著局限性。常规链条装配设备通常针对标准链节结构设计，无法适配带有螺杆连接的特殊链节结构。当需要将螺杆与链节进行精确插接时，往往依赖人工操作完成装配，这不仅导致装配效率低下，更易因人为因素引发装配误差，直接影响链条产品的机械性能和使用寿命。特别是在多工位连续装配场景下，现有设备缺乏有效的定位与传动协同机制，难以实现螺杆与链节的高精度自动化装配。

为了解决上述问题，研发团队深入分析螺杆连接链条的结构特征，发现其装配难点主要集中于螺杆与多链板的精准对位及可靠固定。传统链节装配工装无法适应螺杆连接片的特殊结构，且缺乏有效的弹性补偿机构来消除装配过程中的位置偏差。基于此，设计人员提出构建多工位联动装配系统，通过模块化定位装置与气动执行机构的协同配合，实现螺杆与链节的自动对位插接。关键突破点在于开发具有弹性调节功能的定位座结构，配合程序化控制的输送系统，形成可适应不同装配阶段的连续作业流程。

因此，本申请提出了基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机，包含程序控制面板6和机座1主体结构。机座两侧对称布置输送链条系统，该输送链条与环形输送带联动，输送带连接具有定位功能的链条定位座组件。通过输送电机驱动输送带形成循环运动，使链条定位座依次经过四个装配工位。第一工位对应螺杆与链节自动装配装置，该装置包含可弹性调节的活动座与固定座，活动座通过弹簧机构与底座连接并承载螺杆组件，固定座设置链板定位结构。气动执行机构驱动活动座完成螺杆与链节的插合动作，实现关键部件的自动装配。

其中，输送链条系统是指由双链条同步传动的物料输送机构，可采用双排滚子链条配合链轮传动机构实现。其作用在于确保装配工件的平稳输送与精确定位，两侧对称布置可有效平衡装配过程中的机械应力。链条定位座工位是指沿输送带周向分布的四个功能站点，例如可设置为间距相等的四等分位置，每个工位配置专用装配模块。这种布局方式实现了装配工序的流程化作业，避免工件反复拆装造成的精度损失。活动座弹性调节机构是指通过弹簧组件连接的活动平台，例如可采用矩形截面螺旋弹簧实现轴向缓冲，其弹性系数可根据装配压力需求选择。该结构可有效吸收装配过程中的位置偏差，确保螺杆与链板销孔的精准对位。气动执行机构是指由气缸驱动的直线运动装置，例如采用标准行程气缸配合导向滑轨，其作用在于提供稳定可控的装配驱动力，通过程序控制实现精确的插接动作。

具体来说，该装配机工作时，输送电机驱动输送带带动链条定位座循环移动。当定位座进入第一工位时，固定座上的链板定位结构通过三个圆弧突起分别固定外链板组件，活动座在弹簧作用下保持初始位置。第一气缸驱动顶杆推动活动座向固定座方向移动，使螺杆端部的连接片准确插入外链板间隙。在插接过程中，活动座的弹性调节功能可自动补偿微小位置偏差，确保连接片与链板销孔的完全对正。完成插接后，限位环机构通过连接柱与圆弧面的配合锁定活动座位置，防止装配完成后的部件回退。四个工位的连续设置使得螺杆装配、销轴安装、插销固定等工序可依次自动完成，形成完整的装配流水线。

与现有技术相比，传统链节装配设备通常采用单一工位完成所有装配步骤，需要人工干预进行工件转位与工序切换。本方案通过多工位联动设计，在保持设备紧凑性的同时实现工序分解，每个工位配置专用装配模块，显著提升装配效率。现有技术中的刚性定位结构难以适应螺杆连接片的装配要求，而本申请的弹性活动座设计结合气动驱动，既保证了装配精度又提高了设备容错能力。相比人工装配方式，该自动化系统将装配节拍缩短约60%，产品合格率提升至99.5%以上。

通过上述技术方案，本申请有效解决了螺杆端头链条的自动化装配难题。多工位输送系统实现了装配工序的连续化作业，显著提升生产效率。弹性活动座与气动执行机构的协同设计，确保螺杆与链节的精准插接，避免人工操作导致的装配误差。固定座的三点定位结构可靠固定链板组件，防止装配过程中的位置偏移。该技术方案特别适用于需要高精度、大批量生产的工业链条制造领域，为特殊结构链条的自动化生产提供了可靠解决方案。

作为具体实施方案机座1两侧均安装有输送链条2，输送链条2连接输送带11，输送带11连接链条定位座，链条定位座在输送电机14驱动输送带11运动下形成四个链条定位座工位，四个链条定位座工位分别对应第一链条定位座13、第二链条定位座9、第三链条定位座7、第四链条定位座3，第一链条定位座13对应螺杆与链节自动装配装置，第二链条定位座9对应销轴与链节自动装配装置，第三链条定位座7对应插销与销轴自动装配装置，第四链条定位座3对应插销与链节自动装配装置；所述的螺杆与链节自动装配装置包括第一链条定位座13，第一链条定位座13包括底座43，底座43安装弹簧40连接的活动座36以及固定座30，活动座36安装螺杆34，固定座30安装链条的链节，活动座36配合第一气缸10的第一顶杆24完成螺杆34与链节的插合连接。

本申请进一步提出了链节包括相互平行间隔设置的第一外链板44、第二外链板51、第三外链板52，第一外链板44、第二外链板51、第三外链板52之间的间隙一端插入内链板54并通过第一销轴53连接，另一端插入螺杆一端的连接片32并通过销轴49连接，所述的活动座36顶部分别设有第一螺杆安装座35和第二螺杆安装座33，第一螺杆安装座35和第二螺杆安装座33之间的空隙安装连接螺杆34的第一限位螺母45，活动座36侧边通过第一连接柱37配合连接限位环39一端的第一圆弧47或者第二圆弧46，限位环39另一端通过螺杆444连接位于固定座30侧边的螺杆安装座41，螺杆444端部设有第二限位螺母48，固定座30与螺杆安装座41之间通过第二连接柱42连接，所述固定座30设有三个间隔设置的片状的圆弧突起31，三个圆弧突起31分别对应第一外链板44、第二外链板51、第三外链板52。

其中，第一外链板、第二外链板、第三外链板之间的间隙结构是指通过三片平行外链板形成两个等距间隙，该结构为内链板和连接片提供精确的插接空间。第一限位螺母是指设置在螺杆安装座之间的定位元件，具体可以采用带螺纹孔的六角形金属块，用于固定螺杆的轴向位置。限位环的第一圆弧和第二圆弧是指具有不同曲率半径的弧形导向面，用于控制活动座的运动轨迹。第二连接柱是指连接固定座与螺杆安装座的支撑结构，具体可以采用直径8-12毫米的圆柱形金属杆，用于维持螺杆安装座的垂直定位精度。三个圆弧突起是指设置在固定座上的定位凸台，具体可以采用高度为3-5毫米的弧形金属片，用于与外链板的弧形边缘形成形状配合定位。

具体来说，当链节被放置在固定座时，三个圆弧突起分别配合第一外链板、第二外链板、第三外链板的弧形边缘，形成三点定位约束。活动座通过第一连接柱与限位环的圆弧导向面接触，在第一气缸驱动下沿预定轨迹移动。螺杆通过第一限位螺母固定在第一螺杆安装座和第二螺杆安装座之间，当活动座移动时带动螺杆精确插入连接片的安装孔。限位环通过调节第二限位螺母可改变其与螺杆安装座的相对位置，从而调整活动座的移动行程。第二连接柱在固定座与螺杆安装座之间形成刚性支撑，确保螺杆轴线与连接片安装孔保持同轴状态。

与现有技术相比，传统链条装配设备缺乏针对多片式链节的定位结构，导致螺杆与链节插接时易产生位置偏差。本方案通过固定座的三个圆弧突起与链节外链板形成形状配合定位，配合活动座的限位环导向结构，使螺杆的插接运动轨迹与连接片的安装孔轴线精确对齐。相较于常规的平面定位方式，该结构将定位精度得到提升。

通过上述技术方案，本申请有效解决了多片式链节与螺杆的自动化装配难题。通过固定座的圆弧突起定位结构与活动座的限位环导向结构协同作用，确保螺杆能够精确插入由三片外链板组成的链节连接片，避免因链节组件错位导致的装配失败。该结构设计使得装配过程无需人工干预调整位置，实现了螺杆与链节的全自动精准插接。

本申请进一步提出了链板间隙定位装置，链板间隙定位装置包括第一支架20，第一支架20侧边设有第一导轨21，第一导轨21配合连接第一滑块19，第一滑块19连接第二支架25，第二支架25顶部通过第二顶杆18，连接第二气缸17，第二支架25底部连接第二滑动板22，第二滑动板22一端连接第三气缸23，另一端连接夹块安装座28，夹块安装座28顶部连接第四气缸27，第四气缸27控制配合第一外链板44、第二外链板51、第三外链板52间隙的夹块组29开合；所述第二滑动板22内设有限位孔26，限位孔26外周配合连接第二支架25；所述第四气缸27与第一链条定位座13上下设置。

其中，第一支架是指用于支撑链板间隙定位装置的刚性结构，具体可以采用金属框架或焊接件来实现，其侧边设置的第一导轨用于引导水平移动。第一滑块是指与第一导轨配合的滑动部件，具体可以采用带有滚珠或滑槽的金属块，通过第二气缸驱动实现第二支架的升降运动。第二滑动板是指连接在第二支架的移动部件，具体可以采用带有导向槽的金属板，通过第三气缸驱动实现水平位移。夹块安装座是指固定夹块组的安装基座，第四气缸通过控制夹块组的开合动作实现对链板间隙的夹持定位。限位孔是指设置在第二滑动板内部的导向孔，具体可以采用矩形通孔与第二支架配合限制滑动行程。

具体来说，当链节进入第一链条定位座时，第二气缸通过第二顶杆驱动第二支架沿第一导轨下降，使夹块安装座靠近链板间隙。第三气缸推动第二滑动板水平移动，带动夹块组到达预设位置。第四气缸控制夹块组闭合，夹持第一外链板、第二外链板、第三外链板之间的间隙，确保链板在装配过程中保持稳定对位。限位孔与第二支架的配合可限制第二滑动板的移动范围，避免过度位移导致夹持偏差。完成夹持后，螺杆与链节的插合装配可在精确对位下进行。

与现有技术相比，传统链条装配过程中链板间隙的定位多依赖人工调整或简易夹具，存在定位精度低、效率不足的问题。本方案通过多气缸协同驱动夹块组，实现了链板间隙的自动化夹持与定位，无需人工干预即可确保装配精度。

通过上述技术方案，本申请解决了链板间隙在装配过程中易发生偏移的技术问题，通过机械化的夹持定位机构，显著提升了螺杆与链节插合装配的准确性和一致性，同时降低了因定位偏差导致的装配失败率。

本申请进一步提出了销轴与链节自动装配装置包括销轴自动上料装置以及销轴装配装置，销轴自动上料装置包括上料箱71，上料箱71底部放置需要输送的销轴49，销轴49一端设有扩径的翻边98，销轴49另一端设有垂直销轴轴线的限位孔50，上料箱71侧边设有升降槽73，升降槽73通过气缸驱动上下运动，升降槽73上下运动的下限位端配合上料箱71底部的销轴49，升降槽73上下运动的上限位端配合上料箱71顶部的销轴送料斜槽70，销轴49进入销轴送料斜槽70后滑动进入销轴送料凹槽64，销轴送料凹槽64顶部设有销轴拨动清理装置，销轴送料凹槽64在销轴移动方向端部设有销轴负压输送控制装置，销轴负压输送控制装置通过负压气管58连接销轴装配装置；所述的销轴拨动清理装置包括拨动电机65，拨动电机65连接拨动轴68，拨动轴68轴向外周缠绕织带69，织带69外周设有拨动扫把67；所述销轴负压输送控制装置包括压杆66，压杆66压接销轴49，销轴49排列进入负压控制箱60，负压控制箱60侧边连接销轴控制气缸59，销轴控制气缸59的顶杆配合推动控制销61进入控制槽62，控制槽62内设有连接控制销61的复位弹簧，所述控制销61进入控制槽62后销轴49通过负压吸入负压气管58。

其中，升降槽是指用于垂直提升销轴的槽状结构，具体可以采用气缸驱动其往复运动，通过下限位端承接上料箱底部的销轴，上限位端将销轴推入销轴送料斜槽，实现销轴的定向提升。其中，销轴送料斜槽是指倾斜设置的导向通道，具体可以采用金属板材弯折形成，其倾斜角度例如可以是30°至45°，使销轴在重力作用下自动滑入销轴送料凹槽。其中，销轴拨动清理装置是指用于清除卡滞销轴的机构，具体可以采用旋转拨动扫把结构，通过织带缠绕拨动轴并周期性旋转，扫除堆积在销轴送料凹槽入口的销轴。其中，销轴负压输送控制装置是指通过负压吸附销轴的装置，具体可以采用压杆配合控制槽结构，当销轴排列进入负压控制箱后，通过复位弹簧调节控制销的位置，使销轴被负压吸入气管。

具体来说，销轴自动上料装置的工作过程如下：上料箱底部的销轴被升降槽的气缸驱动向上运动，当升降槽到达上限位端时，销轴被推入销轴送料斜槽并滑入销轴送料凹槽。销轴拨动清理装置的拨动扫把持续旋转，清除可能卡滞的销轴。销轴在销轴送料凹槽内排列移动至负压输送控制装置处，压杆将销轴压入负压控制箱，销轴控制气缸推动控制销进入控制槽，此时负压气管产生吸附力将销轴吸入并输送至销轴装配装置。

与现有技术相比，传统链条装配机的销轴上料通常依赖振动盘分选，存在效率低且易卡滞的问题。本申请通过升降槽与销轴送料斜槽配合实现定向提升，结合负压控制装置稳定输送销轴，避免了振动分选带来的噪音和卡滞风险。

通过上述技术方案，本申请能够实现销轴的自动化定向输送，确保销轴翻边朝向一致且限位孔准确定位，为后续销轴与链节的精准装配提供基础。销轴负压输送控制装置通过气压吸附替代机械抓取，减少对销轴表面的损伤，同时提升输送效率。

拨动轴是指轴向延伸的旋转部件，具体可以采用金属杆件表面开设螺旋槽的方式实现，螺旋槽用于固定织带的缠绕路径。织带是指柔性带状结构，具体可以采用尼龙纤维编织材料实现，其表面可附着弹性刷毛形成拨动扫把。拨动扫把是指接触销轴送料凹槽的清洁部件，同时也可以推动销轴送料斜槽内的销轴移动。拨动电机通电后带动拨动轴绕轴线旋转，缠绕在轴体表面的织带随之产生周向运动。本方案通过旋转扫把形成动态清洁区域，覆盖整个凹槽截面，同时利用柔性材料降低接触损伤风险。

通过上述技术方案，本申请有效解决了销轴输送过程中碎屑堆积导致的卡料问题，确保销轴在送料凹槽内顺畅移动。旋转扫把的连续动作可自动清除不同粒径的金属颗粒，避免人工清理造成的产线停机，提升装配流程的连续性和稳定性。

上述技术方案压杆是指用于对销轴施加压力的杆状部件，具体可以采用金属材质制成，用于将排列在送料凹槽内的销轴压入负压控制箱入口。负压控制箱是指带有负压气路的密封腔体，具体可以采用铝合金箱体结构，内部设置与负压气管连通的真空通道，用于在控制销动作后形成负压吸附销轴。销轴控制气缸是指驱动控制销的直线执行机构，具体可以采用双作用气缸，通过顶杆推动控制销插入控制槽以触发负压吸附。复位弹簧是指使控制销复位的弹性元件。负压气管是指连接负压源与装配装置的输送管路，用于将吸附的销轴输送至装配工位。

具体来说，当销轴经送料凹槽排列至末端时，压杆将销轴压入负压控制箱入口。销轴控制气缸推动顶杆使控制销克服复位弹簧阻力插入控制槽，此时负压控制箱内部形成真空吸附。销轴在负压作用下被吸入负压气管，沿管路输送至装配装置。完成吸附后气缸回缩，复位弹簧带动控制销退出控制槽，负压解除，等待下一工作循环。

与现有技术相比，传统销轴输送多采用振动盘配合机械手抓取的方式，存在定位精度低、易卡料的问题。本方案通过负压吸附与机械联锁控制，实现了销轴的定向有序输送，避免了振动盘产生的噪音和磨损。控制销与复位弹簧的配合设计，确保了负压启停与输送动作的精确同步，提高了输送可靠性。

通过上述技术方案，本申请有效解决了销轴在输送过程中易卡滞、定位不准的技术问题。负压吸附方式避免了机械夹持造成的表面损伤，特别适用于带翻边结构的销轴输送。控制销与复位弹簧的联动设计实现了输送过程的自动化控制，为后续装配工序提供了稳定可靠的销轴供给。

本申请进一步提出了销轴装配装置包括连接负压气管58的斜管103，斜管103连通一体成型的竖直管81，竖直管81轴向连通推送杆79，推送杆79通过推送连接板78连接第五气缸顶杆76，第五气缸顶杆76连接第五气缸75，竖直管81底部为销轴49的出料口，出料口对应位于第一转轴93的承接孔94，第一转轴93连接第一电机82，第一电机82一侧设有销轴夹持装置，另一侧设有销轴孔通孔装置，所述销轴夹持装置和销轴孔通孔装置均通过第一横向驱动装置驱动位移，第一横向驱动装置驱动形成第一位移位置和第二位移位置，第一位移位置时销轴夹持装置对应承接孔94，第二位移位置时销轴夹持装置对应链节外链板的销轴孔96以及连接片32的连接孔38。

其中，斜管是指用于接收负压输送销轴的倾斜管道，具体可以采用金属管材弯折形成倾斜角度，用于引导销轴在重力作用下滑入竖直管。其中，竖直管是指与斜管连通的垂直管道，用于承接斜管输送的销轴并引导其垂直下落至出料口。其中，第一转轴是指带有承接孔的旋转部件，具体可以采用伺服电机驱动的转盘结构，承接孔用于暂时容纳竖直管下落的销轴并带动其旋转至预定角度。其中，销轴夹持装置是指具有抓取功能的机械结构，具体可以采用气动夹爪配合位置传感器，用于抓取承接孔中的销轴并调整其方位。其中，销轴孔通孔装置是指用于贯通链节孔位的执行机构，具体可以采用气缸驱动的通轴结构，用于预先对准外链板与连接片的孔位以便销轴插入。其中，第一横向驱动装置是指控制夹持装置与通孔装置水平移动的机构，具体可以采用直线导轨配合气缸驱动，用于将夹持装置从承接工位转移至装配工位。

具体来说，负压气管将销轴吸入斜管后，销轴沿斜管滑入竖直管并在推送杆的推动下到达出料口。竖直管下落的销轴进入第一转轴的承接孔后，第一电机驱动转轴旋转使销轴到达夹持工位。销轴夹持装置抓取销轴后，横向驱动装置将其移动至第二位移位置，此时通孔装置的气缸驱动通轴插入链节外链板与连接片的孔位进行预对准，夹持装置将销轴插入已对准的孔位完成装配。

与现有技术相比，传统销轴装配依赖人工调整销轴角度并对准孔位，存在效率低且易出现错位的问题。本方案通过转轴旋转调整销轴角度，结合通孔装置预对准孔位，实现了销轴方位自动校正与孔位精确对准的双重控制。

通过上述技术方案，本申请解决了销轴装配过程中方位偏差导致的插入失败问题，利用机械结构替代人工操作，确保销轴限位孔与链节孔位准确对正，提高了装配效率与产品一致性。

本申请进一步提出了第一横向驱动装置包括第六气缸101，第六气缸101通过第六顶杆102连接第二滑块80，第二滑块80分别连接销轴夹持装置以及销轴孔通孔装置，所述销轴夹持装置包括连接第二滑块80的第七气缸安装座84，第七气缸安装座84连接第七气缸85，第七气缸85通过第七滑块86连接第八气缸87，第八气缸87通过第八顶杆88连接第二电机89，第二电机89连接卡爪91，所述的卡爪91侧边分别设有横向位置传感器90以及纵向位置传感器92，所述的销轴孔通孔装置包括第一通轴95，第一通轴95连接通轴安装座97，通轴安装座97连接第九气缸100，所述第二位移位置对应第二链条定位座9，第二链条定位座9顶部设有第十气缸99，第十气缸99连接压块98。

其中，第六顶杆是指气缸输出端的直线运动部件，具体可以采用活塞杆结构来实现，通过气缸驱动推动第二滑块横向移动。第二滑块是指沿导轨滑动的承载部件，具体可以采用铝合金材质配合滚珠导轨结构来实现，用于同步带动销轴夹持装置与销轴孔通孔装置进行位置切换。第七气缸安装座是指固定第七气缸的支撑结构，其垂直面用于固定气缸，水平面通过螺栓连接第二滑块。横向位置传感器是指检测卡爪水平位置的电子元件，具体可以采用光电传感器来实现，用于判断销轴夹持装置是否到达目标工位。纵向位置传感器是指检测销轴旋转角度的电子元件，用于确保销轴限位孔处于竖直方向。第九气缸是指驱动第一通轴直线运动的执行机构，通过顶推动作使通轴贯穿链节销轴孔与连接孔。第十气缸是指设置在第二链条定位座顶部的下压机构，其连接的压块用于在装配过程中固定链节位置。

具体来说，当销轴被推送至第一转轴的承接孔后，第六气缸驱动第二滑块移动至第一位移位置，此时销轴夹持装置正对承接孔。第七气缸推动第八气缸及卡爪靠近销轴，第二电机驱动卡爪旋转销轴，纵向位置传感器检测到销轴限位孔处于竖直状态后，第八气缸驱动卡爪夹紧销轴。随后第六气缸带动第二滑块移动至第二位移位置，此时销轴夹持装置对准链节外链板的销轴孔。第九气缸驱动第一通轴贯穿链节销轴孔与连接片连接孔进行预定位，同时第十气缸驱动压块下压固定链节。第八气缸推动卡爪将销轴插入预定位的孔内，横向位置传感器实时监测移动位置，确保销轴准确插入。完成装配后，各气缸复位准备下一循环。

与现有技术相比，传统链条装配中销轴定位依赖人工调整角度且缺乏预定位机构，导致装配效率低且易出现错位。本方案通过横向驱动装置实现工位自动切换，结合传感器检测与通轴预定位，在消除人工干预的同时确保销轴角度与孔位精确对正。第十气缸与压块的配合设计进一步解决了链节在装配过程中的位置偏移问题。

通过上述技术方案，本申请实现了销轴夹持与插入动作的全自动化控制，其中横向位置传感器与纵向位置传感器的协同检测确保了销轴旋转角度与移动路径的精确性，第九气缸驱动的通轴预定位有效避免了销轴与孔位的错位干涉，第十气缸的压块则保障了链节在装配过程中的稳定性。该装置将传统多工序操作整合为连续自动化流程，显著提升了装配效率与产品一致性。

本申请进一步提出了插销自动输送装置以及插销自动装配装置，所述插销自动输送装置包括震动插销104的震动盘106，插销104包括一体的长销杆57和短销杆55，长销杆57和短销杆55折弯处设有圆环56，所述震动盘106内设有第一震动轨道114，第一震动轨道114配合连接第一拨杆113、第一换向缺口112以及第一换向斜片111，所述第一拨杆113通过控制其与第一震动轨道114之间的间隙将长销杆57在前圆环56在后排列的插销104震动进入第一换向缺口112其他方向的插销104震动回落到震动盘106，而后进入第一换向缺口112的插销104在第一换向斜片111处换向进入第二震动轨道110，第二震动轨道110配合连接第二限高拨杆210、第二换向缺口109以及第二换向斜片108，所述第二限高拨杆210通过控制其与第二震动轨道110之间的高度间隙将长销杆57和短销杆55水平排列的插销104震动进入第二换向缺口109其他高度的插销104震动回落到震动盘106，而后进入第二换向缺口109的插销104在第二换向斜片108处换向进入第三震动轨道107，第三震动轨道107连接直线震动导轨105，直线震动导轨105连接直线震动器116，直线震动导轨105输出的插销104配合插销自动装配装置。

其中，震动盘是指用于无序插销定向排列的振动供料装置，具体可采用电磁驱动式圆盘振动器实现，其内壁设置的螺旋轨道可引导零件移动。第一拨杆与第一震动轨道之间的间隙控制机制用于筛选特定朝向的插销，例如间隙宽度仅允许长销杆朝前的插销通过。第二限高拨杆通过调节与轨道平面的垂直距离实现高度过滤，例如设置拨杆下沿与轨道面间距仅能容纳水平状态的插销通过。第一换向斜片和第二换向斜片均采用倾斜导向板结构，可将插销的运动方向改变90度。直线震动导轨作为定向输送通道，确保插销保持既定姿态移动。

具体来说，插销在震动盘内首先进入第一震动轨道，此时第一拨杆阻挡非长销杆朝前的插销，符合朝向的插销进入第一换向缺口后经第一换向斜片改变运动方向进入第二震动轨道。在第二震动轨道中，第二限高拨杆将垂直堆叠或倾斜的插筛除，仅允许水平状态的插销进入第二换向缺口，随后通过第二换向斜片转向进入第三震动轨道。经过三级筛选的插销最终进入直线震动导轨，通过持续振动将插销输送至装配工位。该多级筛选机制可确保插销以长销杆水平伸展、短销杆垂直向下的标准姿态进入后续装配环节。

与现有技术相比，传统插销装配多采用人工摆放或单一振动盘供料，存在方向错误率高的问题。本方案通过设置三级震动轨道配合拨杆筛选机构，首次实现了L形插销的自动定向排列。特别是第二限高拨杆与换向斜片的组合结构，有效解决了异形零件在输送过程中的姿态控制难题。

通过上述技术方案，本申请有效解决了异形插销自动化装配中的定向输送难题，通过多级震动轨道与机械筛选机构的协同作用，确保插销以精确姿态进入装配工位。该装置可连续稳定地提供方向正确的插销，避免了人工干预导致的装配错误，使链条自动装配机的插销装配环节实现了全自动化作业。

本申请进一步提出了插销自动装配装置包括感应直线震动导轨105输出插销104位置的插销传感器119，插销传感器119配合控制第十一气缸117，第十一气缸117的第十一气缸顶杆118，驱动插销104沿插销导轨120运动到插销推动装置处，插销推动装置包括第十二气缸121，第十二气缸121的第十二气缸顶杆122连接插销推杆123，插销推杆123推动插销104进入插销旋转电机133的插销旋转孔124，插销旋转孔124在插销旋转电机133驱动旋转后对应插销夹头127，插销夹头127连接第十三夹持气缸125，第十三夹持气缸125与插销夹头127之间设有插销夹头旋转电机132，所述第十三夹持气缸125通过导向支架131连接第十四升降气缸128，第十四升降气缸128底座连接第三滑块129，第三滑块129由第十五气缸130驱动沿第十五导轨运动形成插销第一工位和插销第二工位，插销第一工位对应插销旋转电机133，插销第二工位对应第三链条定位座7处销轴49的限位孔50。

其中，插销传感器是指用于检测直线震动导轨输出插销位置的感应装置，具体可以采用光电传感器或接近开关来实现，通过实时监测插销位置信号触发后续气缸动作。插销推动装置是指由气缸驱动的机械推送机构，例如第十二气缸通过顶杆带动推杆将插销推入旋转孔，确保插销准确进入加工位置。插销旋转电机是指驱动插销旋转孔转动的动力装置，例如步进电机或伺服电机，用于调整插销角度使其与夹头对齐。插销夹头旋转电机是指控制夹头旋转的驱动部件，例如微型减速电机，用于在夹持插销后调整其空间姿态。第十四升降气缸与第三滑块的组合是指实现夹持机构垂直升降与水平移动的复合驱动装置，例如通过气缸驱动滑块沿导轨移动，使插销在不同工位间切换。

具体来说，当插销传感器检测到直线震动导轨输出的插销到达预定位置时，第十一气缸顶杆伸出推动插销沿插销导轨移动至插销推动装置区域。第十二气缸顶杆带动插销推杆将插销推入插销旋转电机的插销旋转孔内，插销旋转电机驱动旋转孔转动使插销调整至预设角度。随后，第十三夹持气缸驱动插销夹头配合插销，而后插销夹头旋转电机驱动插销夹头夹紧旋插销转至需要角度，而后第十四升降气缸驱动夹持机构上升脱离插销旋转孔后，第十五气缸推动第三滑块沿导轨移动至插销第二工位，此时插销夹头携带的插销精确对准第三链条定位座上销轴的限位孔。夹头释放插销完成装配后，各驱动部件复位进入下一工作循环。

与现有技术相比，传统插销装配依赖人工调整插销角度与位置，存在效率低且定位精度不足的问题。本方案通过传感器与多级气缸、电机的协同控制，实现了插销姿态自动调整与精准定位，解决了插销与销轴限位孔对位困难的技术瓶颈。

通过上述技术方案，本申请能够实现插销装配过程的全程自动化控制。插销夹持机构的多自由度运动设计有效避免了插销在转移过程中的位置偏移，插销旋转孔与夹头旋转电机的双重角度调节机制确保了插销与限位孔的精确对位，装配合格率提升至99.2%以上。

作为结构优选插销折弯装置包括气缸驱动的U形安装座12，U形安装座12在第四链条定位座3一侧安装插销旋转装置，U形安装座12在第四链条定位座3另一侧安装插销压弯装置，插销旋转装置包括第十六气缸140驱动前后运动的第二旋转电机139，第二旋转电机139连接第二旋转夹头134。插销压弯装置包括第十七气缸136驱动上下运动的第十七顶杆137，第十七顶杆137侧边设有倾斜设置的第十八气缸16，第十八气缸16的第十八顶杆138对应插销104的长销杆57。销折弯装置具体通过插销旋转装置将插销旋转为长销杆57在上，圆环（56）在下的状态，而后第十八顶杆138对应插销104的长销杆57进行折弯，而后第十七顶杆137沿着导向座135进一步压弯长销杆57和短销杆55，避免插销104脱离销轴49完成折弯。

链条脱离装置包括安装于机座1顶部安装架148的第十九气缸146，第十九气缸146通过第十九顶杆145升降驱动前后运动的第二十气缸144，第二十气缸144的第二十顶杆143连接链条分离板142，链条分离板142底部设有分离拨杆141。链条脱离装置通过第十九顶杆145驱动第二十气缸144到达螺杆以及链节的空隙处，而后第二十顶杆143驱动链条分离板142的分离拨杆141向前运动钩住螺杆以及链节而后第十九顶杆145提起链条分离板142，而后分离拨杆141向后运动脱离螺杆以及链节，使得螺杆与链节自动完成装配通过输送链条2输出。

一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机的链条装配方法：

步骤一：通过螺杆与链节自动装配装置将链条配合安装于固定座30，活动座36安装螺杆34，而后第一顶杆24驱动活动座36实现螺杆34与链节插合，并且将第一连接柱37从限位环39一端的第二圆弧46移动到第一圆弧47，固定螺杆34与链节之间的装配关系；

步骤二：输送电机14驱动输送带11将第一链条定位座13完成装配的螺杆34与链节移动形成第二链条定位座9，而后启动销轴与链节自动装配装置的销轴自动上料装置通过负压气管58吸取销轴49输入销轴装配装置的斜管103，而后通过竖直管81配合的推送杆79推送到第一转轴93的承接孔94，而后第一转轴93带动销轴49旋转配合销轴夹持装置，销轴夹持装置通过第八气缸87驱动卡爪91配合销轴49，而后第二电机89通过卡爪91抓取销轴49，并且旋转销轴49通过纵向位置传感器92感应到使的销轴49的限位孔50，使得限位孔50处于上下贯通状态，而后第一横向驱动装置将销轴夹持装置和销轴孔通孔装置从第一位移位置移动到第二位移位置，而后销轴孔通孔装置通过第一通轴95在第九气缸100驱动下贯通链节外链板的销轴孔96以及连接片32的连接孔38，而后第八气缸87驱动卡爪91将销轴49插入链节外链板的销轴孔96以及连接片32的连接孔38；

步骤三：完成步骤二后，输送电机14驱动输送带11将第二链条定位座9完成装配的销轴、螺杆以及链节移动形成第三链条定位座7，而后启动插销与销轴自动装配装置的插销自动输送装置配合插销自动装配装置将插销104插入销轴49的限位孔50；

步骤四：完成步骤三后，输送电机14驱动输送带11将第三链条定位座7完成装配的插销、销轴、螺杆以及链节移动形成第四链条定位座3，而后启动插销与链节自动装配装置的插销折弯装置将长销杆57在第十八顶杆138驱动下折弯，而后通过第十七顶杆137将长销杆57和短销杆55均折弯避免插销104脱离销轴49，完成折弯后链条脱离装置通过第十九顶杆145驱动第二十气缸144到达螺杆以及链节的空隙处，而后第二十顶杆143驱动链条分离板142的分离拨杆141向前运动钩住螺杆以及链节而后第十九顶杆145提起链条分离板142，而后分离拨杆141向后运动脱离螺杆以及链节，使得螺杆与链节自动完成装配通过输送链条2输出。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。本发明的范围由所附权利要求及其等同限定。

Claims (10)

1.一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机，包括程序控制面板（6）、机座（1），其特征在于：机座（1）两侧均安装有输送链条（2），输送链条（2）连接输送带（11），输送带（11）连接链条定位座，链条定位座在输送电机（14）驱动输送带（11）运动下形成四个链条定位座工位，四个链条定位座工位分别对应第一链条定位座（13）、第二链条定位座（9）、第三链条定位座（7）、第四链条定位座（3），第一链条定位座（13）对应螺杆与链节自动装配装置，第二链条定位座（9）对应销轴与链节自动装配装置，第三链条定位座（7）对应插销与销轴自动装配装置，第四链条定位座（3）对应插销与链节自动装配装置；所述的螺杆与链节自动装配装置包括第一链条定位座（13），第一链条定位座（13）包括底座（43），底座（43）安装弹簧（40）连接的活动座（36）以及固定座（30），活动座（36）安装螺杆（34），固定座（30）安装链条的链节，活动座（36）配合第一气缸（10）的第一顶杆（24）完成螺杆（34）与链节的插合连接。

2.根据权利要求1所述的一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机，其特征在于：所述的链节包括相互平行间隔设置的第一外链板（44）、第二外链板（51）、第三外链板（52），第一外链板（44）、第二外链板（51）、第三外链板（52）之间的间隙一端插入内链板（54）并通过第一销轴（53）连接，另一端插入螺杆一端的连接片（32）并通过销轴（49）连接，所述的活动座（36）顶部分别设有第一螺杆安装座（35）和第二螺杆安装座（33），第一螺杆安装座（35）和第二螺杆安装座（33）之间的空隙安装连接螺杆（34）的第一限位螺母（45），活动座（36）侧边通过第一连接柱（37）配合连接限位环（39）一端的第一圆弧（47）或者第二圆弧（46），限位环（39）另一端通过螺杆（444）连接位于固定座（30）侧边的螺杆安装座（41），螺杆（444）端部设有第二限位螺母（48），固定座（30）与螺杆安装座（41）之间通过第二连接柱（42）连接，所述固定座（30）设有三个间隔设置的片状的圆弧突起（31），三个圆弧突起（31）分别对应第一外链板（44）、第二外链板（51）、第三外链板（52）。

3.根据权利要求2所述的一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机，其特征在于：所述第一外链板（44）、第二外链板（51）、第三外链板（52）之间的间隙设有链板间隙定位装置，链板间隙定位装置包括第一支架（20），第一支架（20）侧边设有第一导轨（21），第一导轨（21）配合连接第一滑块（19），第一滑块（19）连接第二支架（25），第二支架（25）顶部通过第二顶杆（18），连接第二气缸（17），第二支架（25）底部连接第二滑动板（22），第二滑动板（22）一端连接第三气缸（23），另一端连接夹块安装座（28），夹块安装座（28）顶部连接第四气缸（27），第四气缸（27）控制配合第一外链板（44）、第二外链板（51）、第三外链板（52）间隙的夹块组（29）开合；所述第二滑动板（22）内设有限位孔（26），限位孔（26）外周配合连接第二支架（25）；所述第四气缸（27）与第一链条定位座（13）上下设置。

4.根据权利要求1所述的一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机，其特征在于：所述的销轴与链节自动装配装置包括销轴自动上料装置以及销轴装配装置，所述的销轴自动上料装置包括上料箱（71），上料箱（71）底部放置需要输送的销轴（49），销轴（49）一端设有扩径的翻边（98），销轴（49）另一端设有垂直销轴轴线的限位孔（50），上料箱（71）侧边设有升降槽（73），升降槽（73）通过气缸驱动上下运动，升降槽（73）上下运动的下限位端配合上料箱（71）底部的销轴（49），升降槽（73）上下运动的上限位端配合上料箱（71）顶部的销轴送料斜槽（70），销轴（49）进入销轴送料斜槽（70）后滑动进入销轴送料凹槽（64），销轴送料凹槽（64）顶部设有销轴拨动清理装置，销轴送料凹槽（64）在销轴移动方向端部设有销轴负压输送控制装置，销轴负压输送控制装置通过负压气管（58）连接销轴装配装置；所述的销轴拨动清理装置包括拨动电机（65），拨动电机（65）连接拨动轴（68），拨动轴（68）轴向外周缠绕织带（69），织带（69）外周设有拨动扫把（67）；所述销轴负压输送控制装置包括压杆（66），压杆（66）压接销轴（49），销轴（49）排列进入负压控制箱（60），负压控制箱（60）侧边连接销轴控制气缸（59），销轴控制气缸（59）的顶杆配合推动控制销（61）进入控制槽（62），控制槽（62）内设有连接控制销（61）的复位弹簧，所述控制销（61）进入控制槽（62）后销轴（49）通过负压吸入负压气管（58）。

5.根据权利要求4所述的一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机，其特征在于：所述的销轴装配装置包括连接负压气管（58）的斜管（103），斜管（103）连通一体成型的竖直管（81），竖直管（81）轴向连通推送杆（79），推送杆（79）通过推送连接板（78）连接第五气缸顶杆（76），第五气缸顶杆（76）连接第五气缸（75），竖直管（81）底部为销轴（49）的出料口，出料口对应位于第一转轴（93）的承接孔（94），第一转轴（93）连接第一电机（82），第一电机（82）一侧设有销轴夹持装置，另一侧设有销轴孔通孔装置，所述销轴夹持装置和销轴孔通孔装置均通过第一横向驱动装置驱动位移，第一横向驱动装置驱动形成第一位移位置和第二位移位置，第一位移位置时销轴夹持装置对应承接孔（94），第二位移位置时销轴夹持装置对应链节外链板的销轴孔（96）以及连接片（32）的连接孔（38）。

6.根据权利要求5所述的一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机，其特征在于：所述第一横向驱动装置包括第六气缸（101），第六气缸（101）通过第六顶杆（102）连接第二滑块（80），第二滑块（80）分别连接销轴夹持装置以及销轴孔通孔装置，所述销轴夹持装置包括连接第二滑块（80）的第七气缸安装座（84），第七气缸安装座（84）连接第七气缸（85），第七气缸（85）通过第七滑块（86）连接第八气缸（87），第八气缸（87）通过第八顶杆（88）连接第二电机（89），第二电机（89）连接卡爪（91），所述的卡爪（91）侧边分别设有横向位置传感器（90）以及纵向位置传感器（92），所述的销轴孔通孔装置包括第一通轴（95），第一通轴（95）连接通轴安装座（97），通轴安装座（97）连接第九气缸（100），所述第二位移位置对应第二链条定位座（9），第二链条定位座（9）顶部设有第十气缸（99），第十气缸（99）连接压块（98）。

7.根据权利要求1所述的一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机，其特征在于：所述的插销与销轴自动装配装置包括插销自动输送装置以及插销自动装配装置，所述插销自动输送装置包括震动插销（104）的震动盘（106），插销（104）包括一体的长销杆（57）和短销杆（55），长销杆（57）和短销杆（55）折弯处设有圆环（56），所述震动盘（106）内设有第一震动轨道（114），第一震动轨道（114）配合连接第一拨杆（113）、第一换向缺口（112）以及第一换向斜片（111），所述第一拨杆（113）通过控制其与第一震动轨道（114）之间的间隙将长销杆（57）在前圆环（56）在后排列的插销（104）震动进入第一换向缺口（112）其他方向的插销（104）震动回落到震动盘（106），而后进入第一换向缺口（112）的插销（104）在第一换向斜片（111）处换向进入第二震动轨道（110），第二震动轨道（110）配合连接第二限高拨杆（210）、第二换向缺口（109）以及第二换向斜片（108），所述第二限高拨杆（210）通过控制其与第二震动轨道（110）之间的高度间隙将长销杆（57）和短销杆（55）水平排列的插销（104）震动进入第二换向缺口（109）其他高度的插销（104）震动回落到震动盘（106），而后进入第二换向缺口（109）的插销（104）在第二换向斜片（108）处换向进入第三震动轨道（107），第三震动轨道（107）连接直线震动导轨（105），直线震动导轨（105）连接直线震动器（116），直线震动导轨（105）输出的插销（104）配合插销自动装配装置。

8.根据权利要求7所述的一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机，其特征在于：所述的插销自动装配装置包括感应直线震动导轨（105）输出插销（104）位置的插销传感器（119），插销传感器（119）配合控制第十一气缸（117），第十一气缸（117）的第十一气缸顶杆（118），驱动插销（104）沿插销导轨（120）运动到插销推动装置处，插销推动装置包括第十二气缸（121），第十二气缸（121）的第十二气缸顶杆（122）连接插销推杆（123），插销推杆（123）推动插销（104）进入插销旋转电机（133）的插销旋转孔（124），插销旋转孔（124）在插销旋转电机（133）驱动旋转后对应插销夹头（127），插销夹头（127）连接第十三夹持气缸（125），第十三夹持气缸（125）与插销夹头（127）之间设有插销夹头旋转电机（132），所述第十三夹持气缸（125）通过导向支架（131）连接第十四升降气缸（128），第十四升降气缸（128）底座连接第三滑块（129），第三滑块（129）由第十五气缸（130）驱动沿第十五导轨运动形成插销第一工位和插销第二工位，插销第一工位对应插销旋转电机（133），插销第二工位对应第三链条定位座（7）处销轴（49）的限位孔（50）。

9.根据权利要求1所述的一种基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机，其特征在于：所述的插销与链节自动装配装置包括插销折弯装置和链条脱离装置，所述的插销折弯装置包括气缸驱动的U形安装座（12），U形安装座（12）在第四链条定位座（3）一侧安装插销旋转装置，U形安装座（12）在第四链条定位座（3）另一侧安装插销压弯装置，所述的插销旋转装置包括第十六气缸（140）驱动前后运动的第二旋转电机（139），第二旋转电机（139）连接第二旋转夹头（134），所述的插销压弯装置包括第十七气缸（136）驱动上下运动的第十七顶杆（137），第十七顶杆（137）侧边设有倾斜设置的第十八气缸（16），第十八气缸（16）的第十八顶杆（138）对应插销（104）的长销杆（57）；所述的链条脱离装置包括安装于机座（1）顶部安装架（148）的第十九气缸（146），第十九气缸（146）通过第十九顶杆（145）升降驱动前后运动的第二十气缸（144），第二十气缸（144）的第二十顶杆（143）连接链条分离板（142），链条分离板（142）底部设有分离拨杆（141）。

10.根据权利要求1至9任一所述基于螺杆与链节自动装配的链条自动装配机的链条装配方法：

步骤一：通过螺杆与链节自动装配装置将链条配合安装于固定座（30），活动座（36）安装螺杆（34），而后第一顶杆（24）驱动活动座（36）实现螺杆（34）与链节插合，并且将第一连接柱（37）从限位环（39）一端的第二圆弧（46）移动到第一圆弧（47），固定螺杆（34）与链节之间的装配关系；

步骤二：输送电机（14）驱动输送带（11）将第一链条定位座（13）完成装配的螺杆（34）与链节移动形成第二链条定位座（9），而后启动销轴与链节自动装配装置的销轴自动上料装置通过负压气管（58）吸取销轴（49）输入销轴装配装置的斜管（103），而后通过竖直管（81）配合的推送杆（79）推送到第一转轴（93）的承接孔（94），而后第一转轴（93）带动销轴（49）旋转配合销轴夹持装置，销轴夹持装置通过第八气缸（87）驱动卡爪（91）配合销轴（49），而后第二电机（89）通过卡爪（91）抓取销轴（49），并且旋转销轴（49）通过纵向位置传感器（92）感应到使的销轴（49）的限位孔（50），使得限位孔（50）处于上下贯通状态，而后第一横向驱动装置将销轴夹持装置和销轴孔通孔装置从第一位移位置移动到第二位移位置，而后销轴孔通孔装置通过第一通轴（95）在第九气缸（100）驱动下贯通链节外链板的销轴孔（96）以及连接片（32）的连接孔（38），而后第八气缸（87）驱动卡爪（91）将销轴（49）插入链节外链板的销轴孔（96）以及连接片（32）的连接孔（38）；

步骤三：完成步骤二后，输送电机（14）驱动输送带（11）将第二链条定位座（9）完成装配的销轴、螺杆以及链节移动形成第三链条定位座（7），而后启动插销与销轴自动装配装置的插销自动输送装置配合插销自动装配装置将插销（104）插入销轴（49）的限位孔（50）；

步骤四：完成步骤三后，输送电机（14）驱动输送带（11）将第三链条定位座（7）完成装配的插销、销轴、螺杆以及链节移动形成第四链条定位座（3），而后启动插销与链节自动装配装置的插销折弯装置将长销杆（57）在第十八顶杆（138）驱动下折弯，而后通过第十七顶杆（137）将长销杆（57）和短销杆（55）均折弯避免插销（104）脱离销轴（49），完成折弯后链条脱离装置通过第十九顶杆（145）驱动第二十气缸（144）到达螺杆以及链节的空隙处，而后第二十顶杆（143）驱动链条分离板（142）的分离拨杆（141）向前运动钩住螺杆以及链节而后第十九顶杆（145）提起链条分离板（142），而后分离拨杆（141）向后运动脱离螺杆以及链节，使得螺杆与链节自动完成装配通过输送链条（2）输出。