CN120736225A - 一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及定位装置，公开了一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构，设置于输送装置的对中区域，包括：导向机构，用于引导归正机构沿预设方向往复移动；丝杆驱动机构，包括一对旋向相反的第一丝杆，以及连接两根第一丝杆的联轴器；本发明夹紧对中机构安装于输送装置固定座上，适用于输送带和滚筒结构场景，具备良好的适应性。采用正反向丝杆联动结构，配合同步带驱动和无间隙联轴器，实现归正机构的同步夹紧与释放，显著提升对中精度。归正导杆沿导向轴滑动，确保归正钣金稳定接触工件侧壁，有效避免偏压和夹持偏差。归正钣金可根据工件尺寸更换，适应多种规格。

Description

一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构

技术领域

本发明涉及定位装置技术领域，具体涉及一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构。

背景技术

在自动化生产或物流输送系统中，为了保证工件在后续工序中的准确定位与装配精度，通常需要在输送路径上设置对中机构，对工件进行侧向归正操作。现有的对中机构多采用气缸驱动直线滑块结构，在工件到位后通过左右对中动作实现工件的居中定位。

然而传统气缸夹紧结构存在以下问题：

两侧夹紧动作由独立气缸控制，存在响应不一致、同步性差的问题，易造成夹持偏差，影响对中精度；

现有对中机构多数未设置辅助下压结构，工件在夹紧状态下难以同步与输送机构配合前行，影响整线节拍。

因此，亟需设计一种同步性好、能适应不同尺寸工件并具备主动下压功能的夹紧对中机构，以提升归正精度和整线运行效率。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构，旨在至少在一定程度上缓解上述问题。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构，设置于输送装置的对中区域，包括：

导向机构，用于引导归正机构沿预设方向往复移动；

丝杆驱动机构，包括一对旋向相反的第一丝杆，以及连接两根第一丝杆的联轴器；

驱动组件，用于驱动所述第一丝杆同步旋转；

归正机构，归正机构安装在导向轴与第一丝杆之间，用于与工件侧壁接触并实现对中定位。

优选的，所述导向机构包括平行设置的两根导向轴，所述导向轴的两端分别安装于导向支座中，所述导向支座固定连接于输送装置的固定座上，所述导向轴上滑动配合有导向固定板，归正机构中的导向部件滑动配合设置于所述导向轴上。

优选的，所述第一丝杆包括一根左旋丝杆与一根右旋丝杆，所述联轴器为刚性联轴器；

所述驱动组件包括伺服电机、同步轮及同步带，所述伺服电机通过同步带带动其中一根第一丝杆旋转，并通过联轴器带动另一根第一丝杆同步旋转。

优选的，所述归正机构包括导向部件与归正钣金；

所述导向部件包括设于所述第一丝杆上的螺母座，所述螺母座上固定有归正连接板，所述归正连接板固定连接于所述导向固定板上，所述归正连接板上垂直设置有归正导杆，所述归正钣金设置于归正导杆的端部，用于与工件侧壁接触以实现夹紧。

优选的，所述归正连接板上连接有UPE胶块，位于所述第一丝杆路径上。

优选的，所述归正机构还包括与归正钣金转动配合的转轴及下压机构，所述下压机构用于在归正过程中对工件施加向下作用力，以增强工件与输送装置之间的接触稳定性，并配合滚动支撑使工件在被夹紧状态下仍可随输送机构移动；

所述下压机构包括固定于导向支座上的支撑架，所述支撑架下部设置有可转动连接的下压板，所述下压板底部设有若干滚珠，用于在下压过程中与工件表面滚动接触。

优选的，所述下压机构还包括两组滑槽，两组所述滑槽内分别滑动连接有滑动架，所述滑动架上铰接有多个斜向连杆，所述斜向连杆的另一端与所述下压板铰接；

所述支撑架上连接有多个限位伸缩杆，所述限位伸缩杆的伸缩端与所述下压板固定。

优选的，所述支撑架上转动连接有第二丝杆，所述滑动架螺纹配合于所述第二丝杆上。

优选的，所述第二丝杆的端部连接有导向筒，所述导向筒的外壁开设有螺旋开口，所述归正钣金上连接有与所述螺旋开口滑动配合的导向杆。

优选的，所述导向筒的端部固定有连接圆块，转动配合于所述第二丝杆的端部，所述第二丝杆上滑动连接有阻尼条，所述连接圆块的外壁开设有与所述阻尼条端部滑动配合的楔形槽，所述阻尼条与所述第二丝杆之间连接有弹簧。

综上所述，本发明主要具有以下有益效果：

本发明夹紧对中机构安装于输送装置固定座上，适用于输送带和滚筒结构场景，具备良好的适应性。采用正反向丝杆联动结构，配合同步带驱动和无间隙联轴器，实现归正机构的同步夹紧与释放，显著提升对中精度。归正导杆沿导向轴滑动，确保归正钣金稳定接触工件侧壁，有效避免偏压和夹持偏差。归正钣金可根据工件尺寸更换，适应多种规格。

本发明通过归正钣金联动导向筒带动第二丝杆旋转，驱动下压机构同步动作，并在下压过程中通过阻尼条与楔形槽的摩擦联动实现自动脱扣，使得夹紧过程中能根据工件高度实现动态适应，避免因高度差异造成过压或动作冲突。在归正钣金回退时，阻尼结构可自动复位，再次联动第二丝杆驱动下压板回升，从而实现夹紧与下压动作的高同步性与高适应性。相较于传统弹性下压结构，具备响应更快、无滞后、压持更稳、对工件干扰更小等优势，显著提升归正机构对不同规格工件的适配能力与运行可靠性。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的整体结构的另一示意图；

图3是本发明的整体结构的另一示意图；

图4是本发明的整体结构的另一示意图；

图5是本发明的支撑架结构的局部示意图；

图6是本发明的阻尼条结构的剖视示意图。

附图标记：

100、导向轴；101、导向支座；102、导向固定板；103、第一丝杆；104、联轴器；105、螺母座；

200、伺服电机；201、同步轮；202、同步带；

300、归正连接板；301、归正导杆；302、归正钣金；303、UPE胶块；

400、支撑架；401、下压板；402、滚珠；403、转轴；404、滑槽；405、滑动架；406、斜向连杆；407、限位伸缩杆；

500、第二丝杆；501、导向筒；502、螺旋开口；503、导向杆；504、连接圆块；505、阻尼条；506、楔形槽；507、弹簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参考图1-图6，一种基于正反向丝杆同步驱动的夹紧对中机构，设置于输送装置的对中区域，用于在工件输送过程中实现工件的侧向夹紧与精确对中。本实施例主要包括导向机构、丝杆驱动机构及归正机构三大部分。

导向机构设置在输送装置固定座的左右两侧，包括两根平行设置的导向轴100、与其相配的导向支座101及导向固定板102。导向轴100的两端分别安装于导向支座101中，导向支座101固定连接于输送装置的固定座上，导向固定板102滑动连接于所述导向轴100上。

丝杆驱动机构包括左右布置的两根旋向相反的第一丝杆103，即一根为右旋丝杆，另一根为左旋丝杆，两根丝杆通过位于中间的联轴器104进行刚性连接，形成同步旋转的结构。

所述第一丝杆103的端部通过轴承座安装于输送装置的固定座上，在丝杆上各设一螺母座105，螺母座105通过归正连接板300与归正机构相连。伺服电机200设置在其中一侧，利用同步带202与同步轮201驱动该丝杆旋转，从而通过联轴器104带动另一侧丝杆实现同步旋转。

当伺服电机200驱动丝杆旋转时，位于两侧的螺母座105同步向中间或相反方向运动，实现归正机构的夹紧或释放。

归正机构安装在导向轴100与第一丝杆103之间，包括归正连接板300、归正导杆301和归正钣金302三部分。

归正连接板300固定连接在螺母座105上，并与归正导杆301垂直连接，所述归正连接板300与所述导向固定板102固定。

归正钣金302固定安装在归正导杆301的顶端，且设有略大于工件轮廓的接触面。当两个归正机构分别从两侧向工件靠近时，归正钣金302与工件侧壁接触，最终将工件夹紧并居中定位。

所述归正连接板300上连接有UPE胶块303，位于所述第一丝杆103路径上，通过在归正连接板300上设置UPE胶块303，可在行程终端防止因机械硬碰撞造成的震动问题。

通过上述设置，在安装时，固定支撑的部件可安装于输送装置的固定座上，对于输送带机构的输送装置，归正钣金302位于输送带两侧的上部位置，对于滚筒机构的输送装置，归正导杆301可穿插于滚筒的间隙之间。

具体的，输送装置将待对中的工件沿输送路径移动至夹紧对中机构位置，当工件进入该区域后，位于机构一侧的伺服电机200启动，电机输出轴上的同步轮201带动同步带202转动，从而驱动同侧的第一丝杆103（如右旋丝杆）开始旋转，采用同步带202传动具有低间隙、低噪声的优势，相比链条传动能显著提高响应精度和传动平稳性，满足洁净及高精度输送场景要求。

右旋丝杆的旋转运动通过联轴器104刚性传递至另一侧的左旋丝杆，使其以等速旋转。联轴器104为刚性或无间隙联轴器，能够确保两根丝杆之间的旋转相位一致。由于两根丝杆旋向相反，联轴器104同步驱动结构确保螺母座105在两侧能“同时向中间”或“同时向外侧”运动，形成同步夹紧或释放动作，解决了传统两侧异步误差问题，提升夹紧同步性和对中精度。

左右两根第一丝杆103上分别设有一螺母座105，螺母座105与丝杆螺纹配合。当丝杆旋转时，螺母座105受力沿丝杆轴向滑移；由于两个丝杆旋向相反，因此两个螺母座105将在联动作用下同时向中间靠拢或向外张开。每个螺母座105均固定连接一归正连接板300，归正连接板300再垂直连接归正导杆301，归正连接板300，滑动配合在导向轴100上。随着螺母座105移动，整个归正机构随之沿导向轴100线性移动。 通过“丝杆驱动-螺母滑移-导杆导向”的三级运动链，归正机构运行方向稳定、路径精确，不存在摆动和偏移问题，能有效防止夹持时斜压、错位等异常情况。

归正导杆301前端固定安装有归正钣金302，归正钣金302朝向输送路径中央，其宽度略大于工件外轮廓。当归正机构随螺母座105向中间运动时，归正钣金302前缘首先接触到工件侧壁。继续运动过程中，归正钣金302进一步推压工件侧边，直至左右两侧钣金几乎同时接触工件两边，实现限位与居中对位。 归正钣金302可依据不同规格工件尺寸更换或调整，可确保定位重复一致性，实现±0.02mm以内的归中精度，满足AMHS系统对大尺寸工件定位精度要求。

在归正机构完成对中后，电机反转即可带动螺母座105向两侧退回，归正机构完成自动松开，进入下一个对中循环。

在上述夹紧对中机构的基础上，为解决归正过程中工件因被夹紧而无法继续随输送装置前行，进而产生堵料的问题，本实施例进一步设置了一种下压机构，用于在夹紧过程中向工件施加向下压力，并允许工件在被夹持状态下随输送机构平稳移动。

具体地，下压机构包括支撑架400、下压板401以及若干滚珠402。所述支撑架400固定设置于导向支座101上，位于归正钣金302的上方；所述下压板401位于支撑架400的下方，其下表面朝向输送装置的输送面，下压板401底部设有若干滚珠402，所述滚珠402可下压板401底部自由滚动。优选地，所述滚珠402为金属或高强度工程塑料材质，嵌设于下压板401底部，并略微凸出于板面以便充分接触工件。

进一步地，所述归正钣金302上设有可转动的转轴403，能够随归正钣金302运动而同步移动，从而在夹紧过程中替代归正钣金302与工件上表面接触。

通过上述设置，在输送过程中，当工件沿输送路径进入夹紧对中区域，夹紧动作启动，伺服电机200驱动正反向丝杆旋转，归正机构带动归正导杆301向工件的盘两侧移动，归正钣金302上设有的转轴403接触工件的侧壁，实现归正钣金302对工件侧壁的对中定位。

于此同时，下压机构开始发挥作用。下压板401随对中动作而向下贴近工件的上表面，滚珠402与工件顶部形成滚动接触。

下压板401在对中过程中对工件施加向下压力，增强工件与输送装置之间的摩擦力，防止对中时，因夹持作用而脱离输送节拍，尤其适用于质量较轻或底部为平滑材质工件的场景。

滚珠402结构不仅可承受竖直压力，还能沿输送方向自由滚动，允许工件在对中状态下继续随输送而前行，防止“对中即锁死”的传输阻断问题，从而有效避免工件堆积与堵料现象，提升整线流畅性与节拍效率。

在上述下压机构的基础上，为进一步实现对下压板401的稳定升降控制，该机构包括滑动联动机构与限位支撑结构两部分。

其中，所述下压机构还包括两组滑槽404，设置于归正机构上方的支撑架400上。每组滑槽404内滑动配合设置有一滑动架405，所述滑动架405能够沿滑槽404方向滑移。

每个滑动架405上通过转轴403铰接连接多个斜向连杆406，优选设置两组或四组均布布置的斜向连杆406，其一端与滑动架405通过销轴铰接，另一端通过销轴铰接固定于下压板401上方。所述斜向连杆406采用刚性金属材料。

进一步地，所述支撑架400上还设置有若干限位伸缩杆407，优选为弹簧507加载式伸缩柱或滑轨导柱结构，每个限位伸缩杆407的上端固定连接于支撑架400，伸缩端连接至所述下压板401底部的多个预设连接点，用于在下压过程中提供竖向引导。

通过上述设置，在归正机构进行对中运动的过程中，两个滑动架405沿滑槽404方向相对移动，滑动架405的移动引导所连接的斜向连杆406张合展开，因其下端铰接于下压板401，结构几何变化将直接带动下压板401由上向下平稳下降，实现压持动作。

下压过程中，下压板401通过滚珠402与工件表面形成接触，在施压的同时允许工件表面在输送方向发生滚动。该结构使工件即使在被夹紧状态下仍能随输送装置移动，避免因夹紧过紧或工件底部打滑造成“堵料”“堆积”等故障现象，保障归正与输送并行进行。同时，限位伸缩杆407在压持过程中提供支撑，可防止下压板401发生横向摆动、倾斜。

在上述下压机构的基础上，为进一步提升下压动作的可控性，本实施例在支撑架400上设置了用于驱动滑动架405移动的第二丝杆500结构。

具体地，所述第二丝杆500横向设置于支撑架400内部，两端通过支撑结构转动连接在支撑架400上。述滑动架405的中部设有内螺纹孔，该内螺纹孔与第二丝杆500螺纹配合。当第二丝杆500绕其轴线旋转时，滑动架405将在螺旋副作用下沿滑槽404方向直线移动。

通过上述设置，在归正动作执行的同时，驱动第二丝杆500旋转，第二丝杆500通过与滑动架405之间的螺纹副结构将旋转运动转化为滑动架405沿滑槽404方向的直线移动。两个滑动架405相对移动，过程中带动铰接的斜向连杆406展开，使下压板401缓慢下降至工件的上方，并通过滚珠402与工件表面实现接触。

在压持过程中，下压板401在限位伸缩杆407引导下稳定下移，斜向连杆406在几何约束下形成强制路径，保障升降动作的平稳性。配合限位伸缩杆407与底部滚珠402支撑，下压板401能在对工件施压的同时，允许工件随输送装置沿前进方向滚动移动。

在上述实施例的基础上，为实现第二丝杆500与归正钣金302之间的高效机械联动，使下压动作更加受控，本实施例进一步设置了导向筒501与导向杆503配合结构。

具体地，所述第二丝杆500的端部连接有一导向筒501，所述导向筒501为中空圆柱体，其可带着第二丝杆500一同旋转。所述导向筒501的外圆柱面沿轴向螺旋方向开设有一螺旋形开口，优选为单线螺旋槽结构。

所述归正钣金302上连接有一导向杆503，所述导向杆503的端部伸入所述螺旋开口502中，与其形成滑动配合。

通过上述设置，在对中动作启动阶段，归正机构在第一丝杆103驱动下开始向工件移动，归正钣金302随归正导杆301同步推进，与输送线上的工件侧面接触，并逐步完成加紧对中动作。

由于导向杆503随归正钣金302直线移动，而导向杆503一端插设在导向筒501的螺旋开口502中，导向杆503的线性移动迫使导向筒501沿其轴线旋转，通过归正机构的线性夹紧动作，自动驱动导向筒501旋转，实现了线性→旋转的运动转换，进而实现让第二丝杆500旋转让下压板401对工件施加下压力的目的。

当归正动作完成后，导向杆503停止移动，导向筒501停止旋转，第二丝杆500动作结束。若归正机构反向复位，导向杆503沿螺旋开口502反向滑移，导向筒501反转，第二丝杆500反向复位，下压板401同步退回，形成完整的闭环动作链。

为实现归正机构与第二丝杆500的同步联动，并在特殊情况下具备过载脱扣能力，本实施例在导向筒501末端设置过载联结结构。

具体地，所述导向筒501的端部固定连接有连接圆块504，连接圆块504为一端面与导向筒501同轴固定、另一端与第二丝杠转动配合，并在其外壁开设楔形槽506的圆柱构件，所述楔形槽506沿圆周方向均匀布置。

所述第二丝杆500上滑动配合有阻尼条505，阻尼条505尾部与第二丝杆500滑动连接，其前端嵌入连接圆块504的楔形槽506内。

阻尼条505与第二丝杆500之间连接有一弹簧507，弹簧507两端分别固定于第二丝杆500与阻尼条505上，用于向楔形槽506方向施加持续推力，使阻尼条505在常态下嵌入槽内。

通过上述设置：

一方面，在归正机构启动夹紧归正动作时，归正钣金302随归正导杆301水平推进，带动连接的导向杆503向前滑动。导向杆503嵌入导向筒501的螺旋槽中，其直线运动将迫使导向筒501发生绕轴旋转。

导向筒501旋转时，其端部连接圆块504一同旋转。由于连接圆块504外壁的楔形槽506内嵌有阻尼条505，且阻尼条505由弹簧507推动贴靠于楔形槽506内，二者之间形成一定的摩擦力，因此在导向筒501与连接圆块504旋转过程中，将带动第二丝杆500一并旋转，从而实现第二丝杆500的同步转动。

在下压机构中，第二丝杆500的旋转将带动滑动架405及斜向连杆406结构运行，驱动下压板401下降。当下压板401下降并接触工件，提供必要的向下压持力以增强工件与输送装置之间的摩擦力后，若继续下压将受到工件或输送面的刚性阻挡，此时下压板401无法再继续移动。

此时，若归正钣金302仍持续向内运动，导向杆503继续推动导向筒501旋转，连接圆块504亦随之转动。当阻尼条505与楔形槽506之间的摩擦联动扭矩被超过（即弹簧507势能无法再维持阻尼条505紧贴楔形槽506时），阻尼条505将在外力作用下从楔形槽506中脱出，实现导向筒501与第二丝杆500的自动脱开。通过该结构，可实现对不同高度工件的动态适应。当工件因高度差提前限制下压板401行程后，机构自动解除导向筒501与第二丝杆500的联动关系，终止下压动作，仅继续完成对中夹紧过程，保障动作协调性。

另一方面，相较于采用弹性结构实现对不同高度工件的适应性，上述联动结构在归正钣金302回退时展现出更高的响应能力，与对工件保护能力。

具体地，当归正动作完成后，归正钣金302开始反向回位，此时其带动导向杆503沿螺旋槽反向运动，使导向筒501发生反向旋转。导向筒501反转过程中，其端部连接圆块504上的楔形槽506将重新旋转至与第二丝杆500上的阻尼条505对位，弹簧507在此过程中提供持续推力，驱动阻尼条505自动回弹并重新嵌入楔形槽506，实现导向筒501与第二丝杆500的自动再啮合。

随着导向筒501与第二丝杆500重新建立联动关系，第二丝杆500随之反向旋转，驱动下压机构回升，使下压板401几乎与归正钣金302同时离开工件，实现了归正钣金302回退与下压板401回升动作的自动同步性。从而避免夹紧释放后工件仍被下压压制的情况，降低对工件的干扰。

相较于传统采用弹性元件下压的结构方式，其下压板401通常通过弹性元件变形实现对不同高度工件的顺应性，在归正完成后，需要弹性元件因卸载而自行恢复原始长度，才能带动下压板401随之回升。而这种弹性释放具有明显的滞后性，无法有效减低在归正结束后对工件的干扰。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构，设置于输送装置的对中区域，其特征在于，包括：

导向机构，用于引导归正机构沿预设方向往复移动；

丝杆驱动机构，包括一对旋向相反的第一丝杆（103），以及连接两根第一丝杆（103）的联轴器（104）；

驱动组件，用于驱动所述第一丝杆（103）同步旋转；

归正机构，归正机构安装在导向轴（100）与第一丝杆（103）之间，用于与工件侧壁接触并实现对中定位。

2.根据权利要求1所述的一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构，其特征在于，所述导向机构包括平行设置的两根导向轴（100），所述导向轴（100）的两端分别安装于导向支座（101）中，所述导向支座（101）固定连接于输送装置的固定座上，所述导向轴（100）上滑动配合有导向固定板（102），归正机构中的导向部件滑动配合设置于所述导向轴（100）上。

3.根据权利要求2所述的一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构，其特征在于，所述第一丝杆（103）包括一根左旋丝杆与一根右旋丝杆，所述联轴器（104）为刚性联轴器；

所述驱动组件包括伺服电机（200）、同步轮（201）及同步带（202），所述伺服电机（200）通过同步带（202）带动其中一根第一丝杆（103）旋转，并通过联轴器（104）带动另一根第一丝杆（103）同步旋转。

4.根据权利要求3所述的一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构，其特征在于，所述归正机构包括导向部件与归正钣金（302）；

所述导向部件包括设于所述第一丝杆（103）上的螺母座（105），所述螺母座（105）上固定有归正连接板（300），所述归正连接板（300）固定连接于所述导向固定板（102）上，所述归正连接板（300）上垂直设置有归正导杆（301），所述归正钣金（302）设置于归正导杆（301）的端部，用于与工件侧壁接触以实现夹紧。

5.根据权利要求4所述的一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构，其特征在于，所述归正连接板（300）上连接有UPE胶块（303），位于所述第一丝杆（103）路径上。

6.根据权利要求1所述的一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构，其特征在于，所述归正机构还包括与归正钣金（302）转动配合的转轴（403）及下压机构，所述下压机构用于在归正过程中对工件施加向下作用力，以增强工件与输送装置之间的接触稳定性，并配合滚动支撑使工件在被夹紧状态下仍可随输送机构移动；

所述下压机构包括固定于导向支座（101）上的支撑架（400），所述支撑架（400）下部设置有可转动连接的下压板（401），所述下压板（401）底部设有若干滚珠（402），用于在下压过程中与工件表面滚动接触。

7.根据权利要求6所述的一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构，其特征在于，所述下压机构还包括两组滑槽（404），两组所述滑槽（404）内分别滑动连接有滑动架（405），所述滑动架（405）上铰接有多个斜向连杆（406），所述斜向连杆（406）的另一端与所述下压板（401）铰接；

所述支撑架（400）上连接有多个限位伸缩杆（407），所述限位伸缩杆（407）的伸缩端与所述下压板（401）固定。

8.根据权利要求7所述的一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构，其特征在于，所述支撑架（400）上转动连接有第二丝杆（500），所述滑动架（405）螺纹配合于所述第二丝杆（500）上。

9.根据权利要求8所述的一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构，其特征在于，所述第二丝杆（500）的端部连接有导向筒（501），所述导向筒（501）的外壁开设有螺旋开口（502），所述归正钣金（302）上连接有与所述螺旋开口（502）滑动配合的导向杆（503）。

10.根据权利要求9所述的一种基于丝杆驱动的夹紧对中机构，其特征在于，所述导向筒（501）的端部固定有连接圆块（504），转动配合于所述第二丝杆（500）的端部，所述第二丝杆（500）上滑动连接有阻尼条（505），所述连接圆块（504）的外壁开设有与所述阻尼条（505）端部滑动配合的楔形槽（506），所述阻尼条（505）与所述第二丝杆（500）之间连接有弹簧（507）。