CN120727922A - 电池加工系统、电池加工方法和电池生产线 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种电池加工系统、电池加工方法和电池生产线，电池加工系统包括磁驱输送装置和多个加工设备，磁驱输送装置包括第一磁驱线以及多个第一夹具，第一磁驱线设有上料区和下料区，第一夹具设置于第一磁驱线上，第一夹具用于夹持待加工电池；至少部分加工设备设置于第一磁驱线，且位于第一磁驱线的至少一侧，在电池加工过程中，利用第一磁驱线和第一夹具的配合可将待加工电池直接输送至第一磁驱线上的各加工设备处进行加工处理，有助于提高待加工电池的输送效率，提升待加工电池的生产效率，同时还能够降低电池在加工过程中发生位置偏移的风险，有助于提高电池的加工质量。

Description

电池加工系统、电池加工方法和电池生产线

技术领域

本申请涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池加工系统、电池加工方法和电池生产线。

背景技术

随着电池行业的迅速发展，目前电池在电动汽车、电动自行车、电动工具等领域的应用成为趋势。圆柱电池由于其成组性好、稳定性高等优点，备受青睐，使其逐渐应用于各种复杂场景。

如何提高电池的工艺质量和生产效率，是电池领域的一个重要研究方向。

发明内容

本申请实施例提供了一种电池加工系统、电池加工方法和电池生产线，其能提高电池的工艺质量和生产效率。

第一方面，本申请实施例提供了一种电池加工系统，包括磁驱输送装置和多个加工设备，磁驱输送装置包括第一磁驱线以及多个第一夹具，第一磁驱线设有上料区和下料区，第一夹具设置于第一磁驱线上，第一夹具用于夹持待加工电池；至少部分加工设备设置于第一磁驱线，且位于第一磁驱线的至少一侧，第一磁驱线用于驱动第一夹具从上料区向对应加工设备以及下料区移动，加工设备用于对第一磁驱线上的待加工电池进行加工处理。

上述方案中，通过将至少部分加工设备集成于第一磁驱线，在待加工电池的加工过程中，利用第一磁驱线和第一夹具的配合可将待加工电池直接输送至第一磁驱线上的各加工设备处，各加工设备可直接在第一磁驱线上对待加工电池进行加工处理，有助于提高待加工电池在向加工设备运输的过程中的输送效率，提升待加工电池的生产效率。并且，采用磁驱平移运输的方式对待加工电池进行输送，还能够降低待加工电池在加工过程中发生位置偏移的风险，有助于提高待加工电池的加工质量。

在一些实施例中，第一磁驱线呈环形设置。

上述方案中，第一磁驱线呈环形设置，沿第一磁驱线的周向，第一夹具在第一磁驱线的驱动下带动待加工电池沿单一方向移动，即可实现上料、加工和下料，而无需在第一磁驱线上进行循环往复运动，有助于提升第一夹具带动待加工电池在第一磁驱线上移动的速率，以进一步提高待加工电池的生产效率。

在一些实施例中，第一夹具被配置为沿第一磁驱线的长度方向夹持待加工电池，并使待加工电池的两端沿第一磁驱线的宽度方向布置。

上述方案中，第一夹具被配置为沿第一磁驱线的长度方向夹持待加工电池，并使待加工电池的两端沿第一磁驱线的宽度方向布置，一方面可以降低第一夹具接触待加工电池的两端面而造成待加工电池的端面污染的风险，有助于提高待加工电池的端面加工质量，另一方面，卧式运输的方式有助于提高待加工电池在运输过程中的稳定性，进一步降低待加工电池在运输过程中发生位置偏移的风险。

在一些实施例中，第一磁驱线包括支撑载台和磁驱定子，磁驱定子设置于支撑载台上，第一夹具包括磁驱动子和设置于磁驱动子上的电池夹具，电池夹具用于夹持待加工电池，磁驱动子用于在磁驱定子的作用下移动。

上述方案中，通过支撑载台对磁驱定子进行支撑和固定，同时通过磁驱定子和磁驱动子的相互配合实现对待加工电池的磁驱运输，结构简单，且便于控制。

在一些实施例中，磁驱输送装置的数量为多个，多个磁驱输送装置间隔设置，多个加工设备分别设置于多个磁驱输送装置的第一磁驱线。

上述方案中，多个加工设备分别设置于多个磁驱输送装置的第一磁驱线，可以根据需求和实际情况灵活设置各加工设备的位置，例如可将多个加工设备集成于同一第一磁驱线，实现多工序合并作业，一方面，通过对应的第一磁驱线可在该集成的多个工序之间输送待加工电池，而无需额外设置转运装置，有助于减小电池加工系统的整体尺寸，实现系统的小型化，另一方面还有助于提升电池的生产效率，提高电池加工系统的产能。

在一些实施例中，多个磁驱输送装置包括第一磁驱输送装置，多个加工设备包括集流盘焊接设备和整形设备，集流盘焊接设备和整形设备均设置于第一磁驱输送装置的第一磁驱线的至少一侧，沿第一磁驱线的长度方向，集流盘焊接设备位于整形设备靠近上料区的一侧，待加工电池包括电极组件，集流盘焊接设备用于将集流盘焊接于电极组件，整形设备用于对电极组件的极耳进行整形。

上述方案中，利用第一磁驱输送装置的第一磁驱线和第一夹具的配合在集流盘焊接工艺以及整形工艺中输送待加工电池，一方面，相比于通过绕主轴旋转的转塔机构运输待加工电池而言，本申请的输送方式能够降低待加工电池在运输过程中发生位置偏移而影响焊接质量和整形质量的风险，有助于提升待加工电池的集流盘焊接良率和整形良率，另一方面，采用磁驱输送的方式输送待加工电池，还能提升待加工电池在进行集流盘焊接和整形前后的输送效率，提升电池的生产效率，提升电池加工系统的产能。此外，本申请实施例将集流盘焊接设备和整形设备集成于同一第一磁驱线，实现集流盘焊接工序和整形工序的合并作业，通过该第一磁驱线和对应的第一夹具可在两个工序之间输送待加工电池，而无需额外设置转运装置，有助于减小电池加工系统的整体尺寸。

在一些实施例中，多个加工设备还包括第一短路检测设备，第一短路检测设备设置于第一磁驱输送装置的第一磁驱线的至少一侧，沿第一磁驱线的长度方向，第一短路检测设备位于集流盘焊接设备和整形设备之间。

上述方案中，将第一短路检测设备集成于第一磁驱输送装置的第一磁驱线，不仅有助于提高待加工电池在进行短路检测前后的输送效率，还有助于进一步减小电池加工系统的整体尺寸。并且，在对应的第一磁驱线的长度方向上，第一短路检测设备位于集流盘焊接设备和整形设备之间，也即，在待加工电池进行集流盘焊接后，对应的第一夹具带动其移动至第一短路检测设备处先进行短路检测，之后再移动至整形设备处进行整形，相比于先进行整形再进行短路检测而言，本申请实施例能够避免因整形设备将待加工电池的极耳压实、极耳揉平层的厚度改变而影响短路检测的原因分析的可靠性等情况，有助于降低待加工电池的短路原因分析的难度，提高待加工电池的短路原因分析的可靠性。

在一些实施例中，集流盘焊接设备包括依次设置的正极集流盘焊接机构、第一翻转机构和负极集流盘焊接机构，第一翻转机构用于翻转待加工电池；第一磁驱输送装置还包括设置于正极集流盘焊接机构和负极集流盘焊接机构中的至少一者的第一端面定位机构，第一磁驱输送装置的第一夹具用于在正极集流盘焊接机构和负极集流盘焊接机构中的至少一者处释放待加工电池，第一端面定位机构用于在第一夹具释放待加工电池后抵压于待加工电池的端面。

上述方案中，利用第一端面定位机构在正极集流焊接工序和/或负极集流盘焊接工序中从待加工电池的端面向待加工电池施加压力，以使对应的集流盘与电极组件的对应极耳紧密连接，有助于提高集流盘焊接的质量。

在一些实施例中，第一磁驱输送装置还包括第二夹具，第一磁驱线包括第一磁驱循环线和设置于第一磁驱循环线一侧的第二磁驱循环线，第一夹具设置于第一磁驱循环线上，加工设备设置于第一磁驱循环线的至少一侧；第二夹具设置于第二磁驱循环线上，第二夹具用于夹持集流盘，并在第二磁驱循环线的作用下移动；集流盘焊接设备包括集流盘转运机构，集流盘转运机构用于将第二夹具上的集流盘转运至电极组件。

上述方案中，设置第一磁驱线包括第一磁驱循环线和第二磁驱循环线，第一夹具设置于第一磁驱循环线上，加工设备设置于第一磁驱循环线的至少一侧，以在第一磁驱循环线上对待加工电池进行运输和加工。同时，在第一磁驱循环线的一侧设置第二磁驱循环线，并在第二磁驱循环线上设置第二夹具，利用第二磁驱循环线与第二夹具的配合将集流盘输送至集流盘焊接设备，有助于提高集流盘的输送效率和输送稳定性，以进一步提升电池的生产效率和加工质量。

在一些实施例中，多个磁驱输送装置还包括第二磁驱输送装置，多个加工设备还包括第一射线检测设备，第一射线检测设备设置于第二磁驱输送装置的第一磁驱线的至少一侧，第一射线检测设备用于检测整形后的电极组件的负极片相对于正极片的超出长度。

上述方案中，在通过第一射线检测设备检测电极组件的负极片相对于正极片的超出长度的前后过程中，通过第一磁驱线和第一夹具的配合输送待加工电池，一方面，相比于通过绕主轴旋转的转塔机构运输待加工电池而言，本申请的输送方式能够降低待加工电池在运输过程中发生位置偏移的风险，有助于提高第一射线检测设备的检测可靠性，另一方面，采用磁驱输送的方式输送待加工电池，还能提升待加工电池在进行射线检测前后的输送效率，提升电池的生产效率，提升电池加工系统的产能。此外，本申请实施例在通过整形设备对待加工电池进行整形之后，再通过第一射线检测设备对电极组件的负极片相对于正极片的超出长度进行检测，相比于先进行射线检测再进行整形而言，能够避免出现因整形造成极片滑动而影响检测的可靠性的情况。

在一些实施例中，多个磁驱输送装置还包括第三磁驱输送装置，多个加工设备还包括包胶设备，包胶设备设置于第三磁驱输送装置的第一磁驱线的至少一侧，包胶设备用于对待加工电池的极耳进行包胶。

上述方案中，在对极耳进行包胶绝缘的过程中，通过第一磁驱线和第一夹具的配合输送待加工电池，一方面，相比于通过绕主轴旋转的转塔机构运输待加工电池而言，本申请的输送方式能够降低待加工电池在运输过程中发生位置偏移的风险，有助于提高极耳包胶质量，另一方面，采用磁驱输送的方式输送待加工电池，还能提升待加工电池在进行包胶前后的输送效率，提升待加工电池的生产效率，提升电池加工系统的产能。

在一些实施例中，多个磁驱输送装置包括第四磁驱输送装置，多个加工设备包括外焊设备和辊压设备，外焊设备和辊压设备均设置于第四磁驱输送装置的第一磁驱线的至少一侧，沿第一磁驱线的长度方向，外焊设备位于辊压设备靠近上料区的一侧，外焊设备用于从外部焊接待加工电池，辊压设备对外焊后的待加工电池进行辊压。

上述方案中，利用第四磁驱输送装置的第一磁驱线和第一夹具的配合在外部焊接工艺以及辊压工艺中输送待加工电池，一方面，相比于通过绕主轴旋转的转塔机构运输待加工电池而言，本申请的输送方式能够降低待加工电池在运输过程中发生位置偏移而影响焊接质量和辊压质量的风险，有助于提升外部焊接良率和辊压良率，另一方面，采用磁驱输送的方式输送待加工电池，还能提升待加工电池在进行外部焊接和辊压前后的输送效率，提升待加工电池的生产效率，提升电池加工系统的产能。此外，本申请实施例将外部焊接设备和辊压整形设备集成于同一第一磁驱线，实现集流盘外部焊接工序和辊压工序的合并作业，通过该第一磁驱线和对应的第一夹具可在两个工序之间输送待加工电池，而无需额外设置转运装置，有助于减小电池加工系统的整体尺寸。

在一些实施例中，外焊设备包括沿长度方向布置的正极外焊机构和负极外焊机构；多个加工设备还包括激光清洗设备，激光清洗设备设置于第四磁驱输送装置的第一磁驱线的至少一侧，沿第一磁驱线的长度方向，激光清洗设备位于正极外焊机构远离上料区的一侧。

上述方案中，在通过正极外焊机构对电池的正极集流盘和正极电极端子进行外部焊接后，通过激光清洗设备对待加工电池的正极侧周围的焊灰、焊渣等杂质进行清洗，能够降低前述杂质影响后续其他在待加工电池的正极侧作业的工序。示例性地，待加工电池的正极侧可设有注液孔，通过激光清洗设备清洗正极侧周围的焊灰、焊渣等杂质，能够避免后续氦检工序中该杂质粘附于氦检设备的注氦嘴而影响氦检设备的使用寿命。

在一些实施例中，第四磁驱输送装置还包括设置于正极外焊机构和负极外焊机构中的至少一者的第二端面定位机构，第四磁驱输送装置的第一夹具用于在正极外焊机构和负极外焊机构中的至少一者处释放待加工电池，且第二端面定位机构用于在第一夹具释放待加工电池后抵压于待加工电池的端面。

上述方案中，利用第二端面定位机构在第一夹具带动待加工电池到达对应的外焊机构，且第一夹具释放待加工电池后，从待加工电池的端面对待加工电池进行限位，一方面，第二端面定位机构向待加工电池的端面施加的压力有助于提高待加工电池的外焊质量，另一方面，在待加工电池外焊过程中，从待加工电池的端面对待加工电池进行定位，有助于降低第一夹具与对应的外焊机构发生干涉的风险，同时还有助于提高待加工电池在外焊过程中的稳定性。

在一些实施例中，多个加工设备还包括第二短路检测设备，第二短路检测设备设置于第四磁驱输送装置的第一磁驱线的至少一侧，沿第一磁驱线的长度方向，第二短路检测设备位于外焊设备和辊压设备之间。

上述方案中，利用第二短路检测设备可在外焊工序和辊压工序之间对待加工电池进行短路检测，并且，本申请实施例采用磁驱输送的方式在第二短路检测设备在对待加工电池进行短路检测前后对待加工电池进行运输，有助于提高第二短路检测设备对待加工电池进行检测的可靠性。

在一些实施例中，多个磁驱输送装置包括第五磁驱输送装置，多个加工设备包括密封钉焊接设备，密封钉焊接设备设置于第五磁驱输送装置的第一磁驱线的至少一侧，密封钉焊接设备用于将密封钉焊接于注液后的待加工电池。

上述方案中，通过第五磁驱输送装置的第一磁驱线和第一夹具的配合在密封钉焊接工序中输送待加工电池，一方面能够降低待加工电池在运输过程中发生位置偏移的风险，以提高密封钉的焊接质量，另一方面还能提升待加工电池在密封钉焊接工序中的输送效率，以进一步提升待加工电池的生产效率和电池加工系统的产能。

在一些实施例中，多个磁驱输送装置包括第六磁驱输送装置，多个加工设备包括尺寸检测设备和清洗除锈设备，尺寸检测设备和清洗除锈设备均设置于第六磁驱输送装置的第一磁驱线的至少一侧，清洗除锈设备包括端面清洗机构和侧面清洗机构，沿第一磁驱线的长度方向，尺寸检测设备位于端面清洗机构和侧面清洗机构之间，端面清洗机构位于尺寸检测设备靠近上料区的一侧。

上述方案中，利用第六磁驱输送装置的第一磁驱线和第一夹具的配合在清洗除锈以及尺寸检测工序中输送待加工电池，一方面有助于降低待加工电池在前述工序中发生位置偏移而影响加工质量的风险，另一方面还有助于提高待加工电池在这些工序中的输送效率，提升待加工电池的生产效率和电池加工系统的产能。此外，在本申请实施例中，将端面清洗机构设置于尺寸检测设备靠近上料区的一侧，从而可以先进行端面清洗，有效去除杂质干扰后，再进行尺寸检测，有助于提高待加工电池的底部直径、同心度等方面的检测精度和可靠性。

在一些实施例中，多个加工设备还包括喷涂防锈设备，喷涂防锈设备设置于第六磁驱输送装置的第一磁驱线的至少一侧，沿长度方向，喷涂防锈设备位于清洗除锈设备靠近下料区的一侧。

上述方案中，将喷涂防锈设备集成于第六磁驱输送装置，不仅有助于提高待加工电池在进行清洗除锈工序前后的输送效率，还有助于节省清洗除锈设备和喷涂防锈设备之间的转运输送装置，有助于进一步减小电池加工系统的尺寸。

在一些实施例中，多个磁驱输送装置包括第七磁驱输送装置，多个加工设备包括第二射线检测设备，第二射线检测设备设置于第七磁驱输送装置的第一磁驱线的至少一侧，第二射线检测设备用于检测待加工电池中的金属颗粒。

上述方案中，通过第七磁驱输送装置的第一磁驱线和第一夹具的配合在待加工电池的金属颗粒检测工序中输送待加工电池，一方面能够降低待加工电池在运输过程中发生位置偏移的风险，以提高第二射线检测设备的检测可靠性，另一方面还能提升待加工电池在该工序中的输送效率，以进一步提升待加工电池的生产效率和电池加工系统的产能。

在一些实施例中，多个磁驱输送装置包括第八磁驱输送装置，多个加工设备包括外观检测设备，外观检测设备设置于第八磁驱输送装置的第一磁驱线的至少一侧，外观检测设备用于对待加工电池进行外观检测。

上述方案中，通过第八磁驱输送装置的第一磁驱线和第一夹具的配合在待加工电池的外观检测工序中输送待加工电池，一方面能够降低待加工电池在运输过程中发生位置偏移的风险，以提高外观检测设备的检测可靠性，另一方面还能提升待加工电池在该工序中的输送效率，以进一步提升待加工电池的生产效率和电池加工系统的产能。

在一些实施例中，电池加工系统还包括转运输送装置，转运输送装置用于转运电池的至少一个部件；转运输送装置包括托杯输送机构、辊筒输送机构和第二磁驱线中的任意一者。

上述方案中，利用托杯输送机构、辊筒输送机构和第二磁驱线中的任意一者构成转运输送装置，以对待加工电池进行转运，有助于进一步提高待加工电池的生产效率。

第二方面，本申请实施例提供了一种电池加工方法，包括：

在上料区将待加工电池夹持于第一夹具；

通过第一磁驱线将待加工电池输送至加工设备，并通过加工设备对待加工电池进行处理；

通过第一磁驱线将待加工电池输送至下料区。

上述方案中，在第一磁驱输送线的上料区将待加工电池夹持于第一夹具后，通过该第一磁驱线将该待加工电池输送至对应的加工设备处，进行加工处理，待加工处理完成后，继续通过第一磁驱线将待加工电池输送对应的下料区，在此过程中，采用磁驱平移运输的方式对待加工电池进行运输，能够降低待加工电池在加工过程中发生位置偏移的风险，有助于提高待加工电池的加工质量。同时，磁驱运输的运输速度快（可达到1-3m/s），输送效率高，有助于提高待加工电池的生产效率。

在一些实施例中，在上料区将待加工电池夹持于第一夹具的步骤包括：

在第一磁驱输送装置的上料区将待加工电池夹持于对应第一夹具；

通过第一磁驱线将待加工电池输送至加工设备，并通过加工设备对待加工电池进行处理的步骤包括：

通过第一磁驱输送装置的第一磁驱线将待加工电池输送至集流盘焊接设备，通过集流盘焊接设备将集流盘焊接于待加工电池的电极组件；

通过第一磁驱线将焊接有集流盘的待加工电池输送至第一短路检测设备，通过第一短路检测设备检测待加工电池的短路情况；

通过第一磁驱线将待加工电池输送至整形设备，通过整形设备对待加工电池的极耳进行整形。

上述方案中，在第一磁驱输送装置的上料区将待加工电池夹持于第一磁驱输送装置的第一夹具后，利用第一磁驱输送装置的第一磁驱线将待加工电池依次输送至集流盘焊接设备、第一短路检测设备和整形设备处进行处理，之后通过该第一磁驱线将处理后的待加工电池输送至下料区进行下料处理，相比于通过绕主轴旋转的转塔机构运输待加工电池而言，本申请的磁驱输送方式能够降低待加工电池在运输过程中发生位置偏移而影响焊接质量和整形质量的风险，有助于提升待加工电池的集流盘焊接良率、短路检测的可靠性以及整形良率，并且，采用磁驱输送的方式输送待加工电池，还能提升待加工电池在进行集流盘焊接、短路检测以及整形工序前后的输送效率，提升待加工电池的生产效率，提升电池加工系统的产能。此外，本申请实施例将集流盘焊接设备、第一短路检测设备和整形设备集成于同一第一磁驱线，实现集流盘焊接工序、短路检测工序和整形工序的合并作业，通过该第一磁驱线和对应的第一夹具可在相邻两个工序之间输送待加工电池，而无需额外设置转运装置，有助于减小电池加工系统的整体尺寸。

在一些实施例中，通过第一磁驱输送装置的第一磁驱线将电极组件输送至集流盘焊接设备的步骤中，包括：

通过第一磁驱线将待加工电池输送至负极集流盘焊接机构，第一夹具释放待加工电池，且负极集流盘焊接机构对应的第一端面定位机构抵压于待加工电池的端面，并通过负极集流盘焊接机构将负极集流盘焊接于待加工电池的电极组件；

通过第一磁驱线将待加工电池输送至第一翻转机构，第一夹具释放待加工电池，第一翻转机构翻转待加工电池；

通过第一磁驱线将待加工电池输送至正极集流盘焊接机构，第一夹具释放待加工电池，且正极集流盘焊接机构对应的第一端面定位机构抵压于待加工电池的端面，并通过正极集流盘焊接机构将正极集流盘焊接于待加工电池的电极组件。

上述方案中，当第一磁驱线将待加工电池输送至负极集流盘焊接机构后，第一夹具可释放其夹持的待加工电池，之后通过负极集流盘处的第一端面定位结构抵压于该释放状态下的待加工电池的端面，从待加工电池的端面对待加工电池施加压力，该压力可使负极集流盘与电极组件的负极极耳紧密连接，提高负极集流盘焊接的质量。当负极集流盘焊接完成后，通过第一磁驱输送线将待加工电池输送至第一翻转机构，在第一夹具再次释放待加工电池后，第一翻转机构可对待加工电池进行翻转，以改变待加工电池的正负极极耳的相对位置。之后继续通过第一磁驱线将待加工电池输送至正极集流盘焊接机构，待待加工电池输送到位后，第一夹具可再次释放待加工电池，并通过正极集流盘焊接机构处的第一端面定位机构抵压于待加工电池的端面，从待加工电池的端面对待加工电池施加压力，该压力可使正极集流盘与电极组件的正极极耳紧密连接，提高正极集流盘焊接的质量。

在一些实施例中，通过第一磁驱线将待加工电池输送至负极集流盘焊接机构的步骤中，包括：

通过第一磁驱线的第一磁驱循环线将待加工电池输送至负极集流盘焊接机构，通过第一磁驱线的第二磁驱循环线将负极集流盘输送至负极集流盘焊接机构，通过集流盘焊接设备的集流盘转运机构将负极集流盘转运至电极组件的一端；

通过第一磁驱线将待加工电池输送至正极集流盘焊接机构的步骤中，包括：

通过第一磁驱线的第一磁驱循环线将待加工电池输送至正极集流盘焊接机构，通过第一磁驱线的第二磁驱循环线将正极集流盘输送至正极集流盘焊接机构，通过集流盘焊接设备的集流盘转运机构将正极集流盘转运至电极组件的另一端。

上述方案中，通过第一磁驱循环线和第一夹具的配合对待加工电池进行磁驱输送，并通过第二磁驱循环线和第二夹具的配合对集流盘进行磁驱输送，之后利用集流盘转运机构将集流盘转运至电极组件，以进行集流盘焊接，有助于提高集流盘的输送效率和输送稳定性，以进一步提升待加工电池的生产效率和加工质量。

在一些实施例中，通过第一磁驱线将待加工电池输送至下料区的步骤之后，还包括：

在第二磁驱输送装置的上料区将待加工电池夹持于对应第一夹具；

通过第二磁驱输送装置的第一磁驱线将待加工电池输送至第一射线检测设备，通过第一射线检测设备检测待加工电池的电极组件的负极片相对于正极片的超出长度。

上述方案中，当第二磁驱输送装置的第一夹具夹持待加工电池后，第二磁驱输送装置的第一磁驱线可驱动第一夹具，将第一夹具及第一夹具所夹持的待加工电池输送至第一射线检测设备处进行检测，从而有助于降低待加工电池在运输过程中发生位置偏移的风险，有助于提高第一射线检测设备的检测可靠性，同时还能提升待加工电池在进行射线检测前后的输送效率，提升待加工电池的生产效率，提升电池加工系统的产能。

在一些实施例中，通过第一磁驱线将待加工电池输送至下料区的步骤之后，还包括：

在第四磁驱输送装置的上料区将待加工电池夹持于对应第一夹具；

通过第四磁驱输送装置的第一磁驱线将待加工电池输送至外焊设备，通过外焊设备从外部焊接待加工电池；

通过第一磁驱线将待加工电池输送至第二短路检测设备，通过第二短路检测设备检测待加工电池的短路情况；

通过第一磁驱线将待加工电池输送至辊压设备，通过辊压设备对外焊后的待加工电池进行辊压。

上述方案中，在第四磁驱输送装置的上料区将待加工电池夹持于对应第一夹具后，利用对应的第一磁驱线将待加工电池依次输送至外焊设备、第二短路检测设备和辊压设备处进行处理，之后通过第一磁驱线将处理后的待加工电池输送至下料区进行下料，在此过程中，采用磁驱输送的方式对待加工电池进行输送，有助于降低待加工电池在运输过程中发生位置偏移而影响焊接质量和辊压质量的风险，有助于提升外部焊接良率、短路检测的可靠性以及辊压良率，同时还能提升待加工电池在进行外部焊接、短路检测和辊压前后的输送效率，提升待加工电池的生产效率，提升电池加工系统的产能。

在一些实施例中，通过第四磁驱输送装置的第一磁驱线将待加工电池输送至外焊设备的步骤中，包括：

通过第一磁驱线将待加工电池输送至正极外焊机构，通过正极外焊机构从待加工电池的正极侧对待加工电池进行焊接；

通过第一磁驱线将待加工电池输送至激光清洗设备，通过激光清洗设备对待加工电池进行清洗；

通过第一磁驱线将待加工电池输送至负极外焊机构，通过负极外焊机构从待加工电池的负极侧对待加工电池进行焊接。

上述方案中，在通过正极外焊机构对待加工电池的正极集流盘和正极电极端子进行外部焊接后，先通过激光清洗设备对待加工电池的正极侧周围的焊灰、焊渣等杂质进行清洗，再将待加工电池输送至负极外焊机构处进行负极侧外焊，能够降低前述杂质影响后续其他在待加工电池的正极侧作业的工序，例如可降低正极侧周围的焊灰、焊渣等杂质在后续氦检工序中该杂质粘附于氦检设备的注氦嘴而影响氦检设备的使用寿命的风险。

在一些实施例中，通过第一磁驱线将待加工电池输送至正极外焊机构的步骤中，第一夹具释放待加工电池，且正极外焊机构处的第二端面定位机构抵压于待加工电池的端面。

上述方案中，在通过第一磁驱线将待加工电池输送至正极外焊机构之后，使第一夹具释放待加工电池，利用正极外焊机构处的第二端面定位机构抵压于待加工电池的端面，以从端面向待加工电池施加压力，该压力可使待加工电池的正极集流盘与正极电极端子紧密接触，从而有助于提高待加工电池正极侧的外焊质量，并且，在外焊过程中，从待加工电池的端面对待加工电池进行定位，有助于降低第一夹具与正极外焊机构发生干涉的风险，同时还有助于提高待加工电池在外焊过程中的稳定性。

在一些实施例中，通过第一磁驱线将待加工电池输送至负极外焊机构的步骤中，第一夹具释放待加工电池，且负极外焊机构处的第二端面定位机构抵压于待加工电池的端面。

上述方案中，在通过第一磁驱线将待加工电池输送至负极外焊机构之后，使第一夹具释放待加工电池，利用负极外焊机构处的第二端面定位机构抵压于待加工电池的端面，以从端面向待加工电池施加压力，该压力可使待加工电池的负极集流盘与待加工电池的端盖紧密接触，从而有助于提高待加工电池负极侧的外焊质量，并且，在外焊过程中，从待加工电池的端面对待加工电池进行定位，有助于降低第一夹具与负极外焊机构发生干涉的风险，同时还有助于提高待加工电池在外焊过程中的稳定性。

在一些实施例中，通过第一磁驱线将待加工电池输送至下料区的步骤之后，还包括：

在第六磁驱输送装置的上料区将待加工电池夹持于对应第一夹具；

通过第六磁驱输送装置的第一磁驱线将待加工电池输送至端面清洗机构，通过端面清洗机构对待加工电池的端面进行清洗；

通过第一磁驱线将待加工电池输送至尺寸检测设备，通过尺寸检测设备对待加工电池进行尺寸检测；

通过第一磁驱线将待加工电池输送至侧面清洗机构，通过侧面清洗机构对待加工电池的侧面进行清洗。

上述方案中，在第六磁驱输送装置的上料区将待加工电池夹持于对应第一夹具后，利用第六磁驱输送装置的第一磁驱线将待加工电池依次输送至端面清洗机构、尺寸检测设备和侧面清洗机构处进行处理，之后通过第一磁驱线将处理后的待加工电池输送至下料区进行下料，在此过程中，采用磁驱方式对待加工电池进行运输，有助于降低待加工电池在前述工序中发生位置偏移而影响加工质量的风险，还有助于提高待加工电池在这些工序中的输送效率，提升待加工电池的生产效率和电池加工系统的产能。此外，待加工电池在端面清洗机构处进行端面清洗之后，再被运输至尺寸检测设备处进行尺寸检测，以有效去除尺寸检测过程中的杂质干扰，有助于提高待加工电池的底部直径、同心度等方面的检测精度和可靠性。

在一些实施例中，通过第一磁驱线将待加工电池输送至侧面清洗机构，通过侧面清洗机构对待加工电池的侧面进行清洗的步骤之后，还包括：

通过第一磁驱线将待加工电池输送至喷涂防锈设备，通过喷涂防锈设备向待加工电池喷涂防锈剂。

上述方案中，通过第一磁驱线将侧面清洗后的待加工电池输送至喷涂防锈设备中进行防锈剂喷涂，不仅有助于提高待加工电池在进行清洗除锈工序前后的输送效率，还有助于节省清洗除锈设备和喷涂防锈设备之间的转运输送装置，以进一步减小电池加工系统的尺寸。同时，采用磁驱输送的方式在喷涂防锈工艺中输送待加工电池，还能降低待加工电池在喷涂过程中发生窜动的风险，有助于提高防锈剂的喷涂效果。

第三方面，本申请实施例提供了一种电池生产线，包括以上任一项的电池加工系统。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一些实施例提供的电池加工系统的俯视图；

图2为本申请一些实施例提供的电池加工系统中磁驱输送装置局部的爆炸图；

图3是本申请一些实施例提供的电池加工系统的另一俯视图；

图4是本申请一些实施例提供的电池加工系统的又一俯视图；

图5是本申请一些实施例提供的电池加工系统的还一俯视图；

图6是本申请一些实施例提供的电池加工系统的再一俯视图；

图7是本申请另一些实施例提供的电池加工系统的俯视图；

图8是本申请又一些实施例提供的电池加工系统的俯视图；

图9是本申请还一些实施例提供的电池加工系统的俯视图；

图10是本申请再一些实施例提供的电池加工系统的俯视图；

图11是本申请一些实施例提供的磁驱输送装置与转运输送装置的结构示意图；

图12是本申请一些实施例提供的电池加工方法的流程图；

图13是本申请一些实施例提供的电池加工方法的另一流程图；

图14是本申请一些实施例提供的电池加工方法的又一流程图；

图15是本申请一些实施例提供的电池加工方法的再一流程图；

图16是本申请另一些实施例提供的电池加工方法的流程图；

图17是本申请另一些实施例提供的电池加工方法的另一流程图；

图18是本申请又一些实施例提供的电池加工方法的流程图；

图19是本申请又一些实施例提供的电池加工方法的另一流程图。

附图标号如下：

电池加工系统1000；待加工电池2000；电极组件2100；

磁驱输送装置100；第一磁驱输送装置101；第二磁驱输送装置102；第三磁驱输送装置103；第四磁驱输送装置104；第五磁驱输送装置105；第六磁驱输送装置106；第七磁驱输送装置107；第八磁驱输送装置108；第一磁驱线110；上料区111；下料区112；支撑载台113；磁驱定子114；第一磁驱循环线115；第二磁驱循环线116；第一夹具120；磁驱动子121；电池夹具122；第一端面定位机构130；第二夹具140；第二端面定位机构150；加工设备200；集流盘焊接设备201；正极集流盘焊接机构2011；第一翻转机构2012；负极集流盘焊接机构2013；整形设备202；第一短路检测设备203；第一射线检测设备204；包胶设备205；外焊设备206；正极外焊机构2061；负极外焊机构2062；辊压设备207；激光清洗设备208；第二短路检测设备209；密封钉焊接设备210；尺寸检测设备211；清洗除锈设备212；端面清洗机构2121；侧面清洗机构2122；喷涂防锈设备213；侧面喷涂机构2131；端面喷涂机构2132；第二射线检测设备214；外观检测设备215；转运输送装置300。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本申请的原理，但不能用来限制本申请的范围，即本申请不限于所描述的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。“垂直”并不是严格意义上的垂直，而是在误差允许范围之内。“平行”并不是严格意义上的平行，而是在误差允许范围之内。

在本申请中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本申请所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本申请的具体结构进行限定。在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本申请中，电池单体可以包括锂离子二次电池单体、锂离子一次电池单体、锂硫电池单体、钠锂离子电池单体、钠离子电池单体或镁离子电池单体等，本申请实施例对此并不限定。电池单体可呈圆柱体、扁平体、长方体或其它形状等，本申请实施例对此也不限定。电池单体一般按封装的方式分成三种：柱形电池单体、方体方形电池单体和软包电池单体，本申请实施例对此也不限定。

本申请实施例的电池指电池单体，电池单体可以为二次电池单体，二次电池单体是指在电池单体放电后可通过充电的方式使活性材料激活而继续使用的电池单体。

电池单体可以为锂离子电池单体、钠离子电池单体、钠锂离子电池单体、锂金属电池单体、钠金属电池单体、锂硫电池单体、镁离子电池单体、镍氢电池单体、镍镉电池单体、铅蓄电池单体等，本申请实施例对此并不限定。

电池单体一般包括电极组件。电极组件包括正极和负极。在电池单体充放电过程中，活性离子（例如锂离子）在正极和负极之间往返嵌入和脱出。

在一些实施例中，正极可以为正极片，正极片可以包括正极集流体以及设置在正极集流体至少一个表面的正极活性材料。

作为示例，正极集流体具有在其自身厚度方向相对的两个表面，正极活性材料设置在正极集流体相对的两个表面的任意一者或两者上。

在一些实施例中，负极可以为负极片，负极片可以包括负极集流体。

作为示例，负极片可以包括负极集流体以及设置在负极集流体至少一个表面上的负极活性材料。

作为示例，负极集流体具有在其自身厚度方向相对的两个表面，负极活性材料设置在负极集流体相对的两个表面中的任意一者或两者上。

在一些实施方式中，电极组件还包括隔离件，隔离件设置在正极和负极之间。

电极组件可以为卷绕结构，也可以为卷绕、叠片的混合结构。

在一些实施方式中，电极组件为卷绕结构。正极片、负极片卷绕成卷绕结构。

作为示例，隔离件可连续地设置，通过卷绕方式设置在任意相邻的正极片或负极片之间。

在一些实施方式中，电极组件的形状可以为圆柱状，扁平状或多棱柱状等。

在一些实施方式中，电极组件设有极耳，极耳可以将电流从电极组件导出。极耳包括正极耳和负极耳。

在一些实施方式中，电池单体可以包括外壳。外壳可以为钢壳、铝壳、塑料壳（如聚丙烯）、复合金属壳（如铜铝复合外壳）或铝塑膜等。在一些实施例中，外壳可以是密封结构，也可以是非密封结构。作为示例，外壳为非密封结构时，外壳起到保护电极组件的作用，外壳与电极组件之间还包括密封袋，密封袋用于封装电极组件及电解质。具体地，密封袋可以为袋状的绝缘件或铝塑膜。外壳为密封结构时，用于封装电极组件及电解质等部件。

作为示例，电池单体可以为圆柱形电池单体、棱柱电池单体、软包电池单体或其它形状的电池单体，棱柱电池单体包括方壳电池单体、刀片形电池单体、多棱柱电池，多棱柱电池例如为六棱柱电池等。

在一些实施方式中，外壳包括端盖和壳体，壳体设有开口，端盖盖设于开口。壳体可设有一个或多个开口。端盖也可设置一个或者多个。

在一些实施方式中，外壳上设置有至少一个电极端子，电极端子与极耳电连接。电极端子可以与极耳直接连接，也可以通过集流构件与极耳间接连接。电极端子可以设置于端盖上，也可以设置在壳体上。

本申请的实施例所提到的电池装置可包括一个或多个电池单体组件，用于提供电压和容量。电池单体组件可包括多个电池单体，多个电池单体通过汇流部件串联、并联或混联连接。

在一些实施例中，电池单体组件通常由多个电池单体排列形成。

作为示例，电池单体组件可以为电池模组，电池模组由多个电池单体排列并固定形成一个独立模块。作为示例，电池模组可以通过扎带捆绑多个电池单体形成。

在一些实施例中，电池装置可以为电池包，电池包包括箱体和一个或多个电池单体组件，电池单体组件容纳于箱体中。

作为示例，电池单体组件可以为电池模组，电池单体组件可通过将电池模组固定于箱体中的方式容纳于箱体中。

作为示例，电池单体组件也可通过将多个电池单体直接固定于箱体的方式容纳于箱体中。

作为示例，箱体可包括顶盖、框体和底板。顶盖和底板分别与框体连接，使得箱体内部形成封闭空间，以收纳电池单体组件。

在一些实施例中，箱体可以作为车辆的底盘结构的一部分。例如，箱体的部分可以成为车辆的地板的至少一部分，或者，箱体的部分可以成为车辆的横梁和纵梁的至少一部分。

本申请实施例描述的技术方案均适用于各种使用电池单体的用电装置，例如，手机、便携式设备、笔记本电脑、电瓶车、电动玩具、电动工具、车辆、船舶和航天器等，例如，航天器包括飞机、火箭、航天飞机和宇宙飞船等。

随着新能源技术的发展，电池的应用越来越广泛，例如应用于手机、笔记本电脑、电瓶车、电动汽车、电动飞机、电动轮船、电动玩具汽车、电动玩具轮船、电动玩具飞机和电动工具等上。

电池在生产成型过程中一般会经过卷绕、集流盘焊接、射线检测、极耳整形、极耳包胶、入壳、壳盖等一系列工艺处理，但目前在一些工艺中，电池的运输效率较低，且其容易在加工运输过程中发生不可控偏移，从而影响加工质量和生产效率。例如，采用绕主轴旋转的转塔机构对电池或电池的部件进行运输时，转塔机构容易在运输电池的过程中相对于其主轴偏移，从而对电池的加工质量造成影响，并且，转塔机构的提速阻力大，其运输效率较低，从而导致电池的生产效率受到限制。

基于以上考虑，本申请实施例提供了一种电池加工系统，利用磁驱输送装置对电池进行平面运输，替代相关技术中利用绕主轴旋转的转塔机构等结构，能够有效降低电池在运输过程中发生偏移的风险，有助于提高电池的加工质量，同时磁驱输送装置的输送效率较高，有助于提高电池的生产效率。

为了便于理解，以下结合附图对本申请实施例提供的电池加工系统、电池加工方法和电池生产线进行说明。

如图1所示，第一方面，本申请实施例提供了一种电池加工系统1000，包括磁驱输送装置100和多个加工设备200，磁驱输送装置100包括第一磁驱线110以及多个第一夹具120，第一磁驱线110设有上料区111和下料区112，第一夹具120设置于第一磁驱线110上，第一夹具120用于夹持待加工电池2000；至少部分加工设备200设置于第一磁驱线110，且位于第一磁驱线110的至少一侧，第一磁驱线110用于驱动第一夹具120从上料区111向对应加工设备200以及下料区112移动，加工设备200用于对第一磁驱线110上的待加工电池2000进行加工处理。

磁驱输送装置100是利用电磁感应和电磁力的相互作用，实现非接触式动力传递的结构。磁驱输送装置100中，第一磁驱线110可产生平移磁场，在该磁场的作用下，各第一夹具120可定向移动。第一磁驱线110可沿直线延伸，其可驱动第一夹具120沿直线移动。或者，第一磁驱线110也可呈环形设置，其可驱动第一夹具120沿该环形进行循环移动。第一夹具120用于夹持待加工电池2000，以在第一磁驱线110的驱动下带动待加工电池2000移动。第一夹具120可夹持待加工电池2000的加工部位，或者也可夹持待加工电池2000其他部位。第一夹具120可用于夹持待加工电池2000的一个或多个部件，例如，第一夹具120可用于夹持待加工电池2000的电极组件2100，或者，第一夹具120可用于夹持待加工电池2000的外壳，外壳内可设有电极组件2100、集流盘等结构。一个第一磁驱线110上的第一夹具120的数量为多个，该多个第一夹具120可同时作业，或者也可分时依次作业。该多个第一夹具120可用于夹持待加工电池2000上相同的部位，也可用于夹持不同的部位。

上料区111和下料区112为第一磁驱线110上位置固定的两个区域，第一夹具120可在移动过程中经过上料区111和下料区112，实现上料和下料。

多个加工设备200可以包括待加工电池2000的生产过程中用于对待加工电池2000进行加工处理的各种设备。例如，多个加工设备200可包括集流盘焊接设备、整形设备、射线检测设备、极耳包胶设备、入壳设备、壳盖焊接设备等多种。加工设备200设置于第一磁驱线110，在对应的第一磁驱线110的长度方向上，该加工设备200可位于上料区111和下料区112之间，用于对该第一磁驱线110上的电池2000的至少一个部件进行加工处理。同一加工设备200可位于第一磁驱线110的一侧，或者也可同时位于第一磁驱线110的多侧。

磁驱输送装置100的数量可以为一个，也可以为多个。多个磁驱输送装置100均可包括第一磁驱线110和多个第一夹具120。当磁驱输送装置100为一个时，各加工设备200可集成设置于同一磁驱输送线。当磁驱输送装置100的数量为多个时，多个加工设备200可分别设置于多个磁驱输送装置100的磁驱输送线，各加工设备200与各磁驱输送装置100可一对一设置，也可多对一设置。

上述方案中，通过将至少部分加工设备200集成于第一磁驱线110，在待加工电池2000的加工过程中，利用第一磁驱线110和第一夹具120的配合可将待加工电池2000直接输送至第一磁驱线110上的各加工设备200处，利用各加工设备200直接在第一磁驱线110上对待加工电池2000进行加工处理，有助于提高待加工电池2000在向加工设备200运输的过程中的输送效率，提升待加工电池2000的生产效率。并且，采用磁驱平移运输的方式对待加工电池2000进行输送，还能够降低待加工电池2000在加工过程中发生位置偏移的风险，有助于提高待加工电池2000的加工质量。

可选地，第一磁驱线110的输送速度可为1-3m/s，以提升第一磁驱线110将待加工电池2000输送至加工设备200的效率。

请继续参阅图1，在一些实施例中，第一磁驱线110呈环形设置。

具体地，第一磁驱线110可首尾相接，以呈环形设置。此时，第一磁驱线110的长度方向为第一磁驱线110的周向。在本实施例中，上料区111和下料区112沿第一磁驱线110的周向设置，二者之间可间隔一定距离，或者也可紧挨设置。

上述方案中，第一磁驱线110呈环形设置，沿第一磁驱线110的周向，第一夹具120在第一磁驱线110的驱动下带动待加工电池2000沿单一方向移动，即可实现上料、加工和下料，而无需在第一磁驱线110上进行循环往复运动，有助于提升第一夹具120带动待加工电池2000在第一磁驱线110上移动的速率，以进一步提高待加工电池2000的生产效率。

请继续参阅图1，在一些实施例中，第一夹具120被配置为沿第一磁驱线110的长度方向夹持待加工电池2000，并使待加工电池2000的两端沿第一磁驱线110的宽度方向布置。

在第一夹具120夹持待加工电池2000后，沿第一磁驱线110的长度方向，第一夹具120的两部分分别可位于待加工电池2000的相对两侧，并从两侧夹持待加工电池2000。

同时，待加工电池2000的两端沿第一磁驱线110的宽度方向布置，因此，待加工电池2000的长度方向可平行于第一磁驱线110的宽度方向，而相交于第一磁驱线110的长度方向，此时电池2000相当于卧躺于第一磁驱线110，磁驱输送装置100可实现对电池2000的卧式运输，第一夹具120夹持于待加工电池2000的侧面，也即非加工部位。可以知道的是，在本申请实施例的待加工电池2000中，正极极耳和负极极耳可分别位于电极组件2100的相对两端，待加工电池2000的长度方向可以为正极极耳和负极极耳的布置方向。

上述方案中，第一夹具120被配置为沿第一磁驱线110的长度方向夹持待加工电池2000，并使待加工电池2000的两端沿第一磁驱线110的宽度方向布置，一方面可以降低第一夹具120接触待加工电池2000的两端面而造成待加工电池2000的端面污染的风险，有助于提高待加工电池2000的端面加工质量，另一方面，卧式运输的方式有助于提高待加工电池2000在运输过程中的稳定性，进一步降低待加工电池2000在运输过程中发生位置偏移的风险。

请参阅图2，在一些实施例中，第一磁驱线110包括支撑载台113和磁驱定子114，磁驱定子114设置于支撑载台113上，第一夹具120包括磁驱动子121和设置于磁驱动子121上的电池夹具122，电池夹具122用于夹持待加工电池2000，磁驱动子121用于在磁驱定子114的作用下移动。

第一磁驱线110中，磁驱定子114设置于支撑载台113上，其处于固定状态，磁驱定子114能够在通电后产生磁场，以驱动第一夹具120的移动。支撑载台113和磁驱定子114的延伸方向可大致相同，二者均沿第一夹具120的移动方向延伸。当第一磁驱线110呈环形设置时，支撑载台113和磁驱定子114均呈环形。

第一夹具120包括磁驱动子121和电池夹具122，其中，磁驱动子121可位于电池夹具122朝向第一磁驱线110的一侧，其能够与磁驱定子114配合，在磁驱定子114所产生的磁场的作用下，磁驱动子121可带动电池夹具122移动。

上述方案中，通过支撑载台113对磁驱定子114进行支撑和固定，同时通过磁驱定子114和磁驱动子121的相互配合实现对待加工电池2000的磁驱运输，结构简单，且便于控制。

在一些实施例中，磁驱输送装置100的数量为多个，多个磁驱输送装置100间隔设置，多个加工设备200分别设置于多个磁驱输送装置100的第一磁驱线110。

一个磁驱输送装置100的第一磁驱线110上可设有一个加工设备200，也可设有多个加工设备200。一部分磁驱输送装置100的第一磁驱线110上可设有一个加工设备200，另一部分磁驱输送装置100的第一磁驱线110上可设有多个加工设备200。在本申请实施例中，可以在各加工设备200所对应的工序的顺序、各加工设备200的结构特点等方面综合考虑是否将多个加工设备200集成于同一第一磁驱线110。

可以知道的是，在不同的磁驱输送装置100中，第一夹具120的电池夹具122可以为相同的夹具，或者，也可以根据在不同的磁驱输送装置100处加工的待加工电池2000的结构不同，而设置各磁驱输送装置100中的第一夹具120包括不同的电池夹具122。不同的磁驱输送装置100中的第一磁驱线110可以为相同结构，或者，也可根据集成于对应的第一磁驱线110的工序特点，设计不同的磁驱输送装置100中的第一磁驱线110为不同结构。

上述方案中，多个加工设备200分别设置于多个磁驱输送装置100的第一磁驱线110，可以根据需求和实际情况灵活设置各加工设备200的位置，例如可将多个加工设备200集成于同一第一磁驱线110，实现多工序合并作业，一方面，通过对应的第一磁驱线110可在该集成的多个工序之间输送待加工电池2000，而无需额外设置转运装置，有助于减小电池加工系统1000的整体尺寸，实现系统的小型化，另一方面还有助于提升待加工电池2000的生产效率，提高电池加工系统1000的产能。

请参阅图3，在一些实施例中，多个磁驱输送装置100包括第一磁驱输送装置101，多个加工设备200包括集流盘焊接设备201和整形设备202，集流盘焊接设备201和整形设备202均设置于第一磁驱输送装置101的第一磁驱线110的至少一侧，沿第一磁驱线110的长度方向，集流盘焊接设备201位于整形设备202靠近上料区111的一侧，待加工电池2000包括电极组件2100，集流盘焊接设备201用于将集流盘焊接于电极组件2100，整形设备202用于对电极组件2100的极耳进行整形。

第一磁驱输送装置101包括第一磁驱线110和设置于该第一磁驱线110上的多个第一夹具120。待加工电池2000包括电极组件2100，第一夹具120可在上料区111处通过夹持电极组件2100，实现对待加工电池2000的夹持，以在第一磁驱线110的驱动下带动待加工电池2000向下料区112移动。

沿第一磁驱输送装置101的第一磁驱线110的长度方向，集流盘焊接设备201和整形设备202布置于上料区111和下料区112之间，因此，当第一夹具120带动待加工电池2000从上料区111向下料区112移动的过程中，待加工电池2000可分别在集流盘焊接设备201和整形设备202处进行加工处理。

集流盘焊接设备201的全部均可设置于该第一磁驱线110的一侧。或者，集流盘焊接设备201的一部分可位于该第一磁驱线110的一侧，另一部分可位于该第一磁驱线110的其余侧。集流盘焊接设备201可用于将正极集流盘焊接于待加工电池2000的电极组件2100的正极极耳，也可用于将负极集流盘焊接于电极组件2100的负极极耳，或者，集流盘焊接设备201可同时包括正极集流盘焊接机构2011和负极集流盘焊接机构2013，其既可用于将正极集流盘焊接于电极组件2100的正极极耳，又可用于将负极集流盘焊接于电极组件2100的负极极耳，此外，集流盘焊接设备201还可包括其他用于辅助进行集流盘焊接的机构。

整形设备202的全部均可位于该第一磁驱线110的一侧，或者，整形设备202的一部分可位于该第一磁驱线110的一侧，另一部分可位于该第一磁驱线110的其余侧。示例性地，集流盘焊接设备201的一部分可沿第一磁驱线110的宽度方向位于第一磁驱线110的侧面，另一部分可位于第一磁驱线110上方，沿第一磁驱线110的高度方向与第一磁驱线110相对设置。

在对应的第一磁驱线110的长度方向上，集流盘焊接设备201位于上料区111和整形设备202之间，因此，第一夹具120在上料区111夹持电极组件2100后，可先带动电极组件2100移动至集流盘焊接设备201，通过集流盘焊接设备201将集流盘焊接于电极组件2100，之后带动焊接有集流盘的电极组件2100移动至整形设备202，利用整形设备202对该电极组件2100的极耳进行整形，待整形完成后带动电极组件2100移动至下料区112进行下料。可以知道的是，在本申请实施例中，整形设备202对极耳进行整形的方式有多种，例如整形设备202可对极耳进行墩压整形，整形设备202可从集流盘背离电极组件2100的一侧，通过向集流盘施加压力，借助集流盘间接地对极耳进行墩压。

上述方案中，利用第一磁驱输送装置101的第一磁驱线110和第一夹具120的配合在集流盘焊接工艺以及整形工艺中输送待加工电池2000，一方面，本申请的输送方式能够对待加工电池2000进行磁驱平移运输，相比于通过绕主轴旋转的转塔机构运输待加工电池2000而言，能够降低待加工电池2000在运输过程中因相对于主轴偏移而影响焊接质量和整形质量的风险，有助于提升待加工电池2000的集流盘焊接良率和整形良率，另一方面，采用磁驱输送的方式输送待加工电池2000，还能提升待加工电池2000在进行集流盘焊接和整形前后的输送效率，提升待加工电池2000的生产效率，提升电池加工系统1000的产能。

此外，本申请实施例将集流盘焊接设备201和整形设备202集成于同一第一磁驱线110，实现集流盘焊接工序和整形工序的合并作业，通过该第一磁驱线110和对应的第一夹具120可在两个工序之间输送待加工电池2000，而无需额外设置转运装置，有助于减小电池加工系统1000的整体尺寸。

可选地，多个加工设备200还可包括卷绕设备，卷绕设备可设置于第一磁驱输送装置101的一侧，卷绕设备用于卷绕形成电极组件2100，卷绕设备和第一磁驱输送装置101之间可设有转运输送装置300，该转运输送装置300可将卷绕设备处卷绕形成的电极组件2100转运至第一磁驱输送装置101的第一磁驱线110的上料区111。

请继续参阅图3，在一些实施例中，多个加工设备200还包括第一短路检测设备203，第一短路检测设备203设置于第一磁驱输送装置101的第一磁驱线110的至少一侧，沿第一磁驱线110的长度方向，第一短路检测设备203位于集流盘焊接设备201和整形设备202之间。

第一短路检测设备203用于检测电极组件2100中是否出现短路情况，同时还能基于检测结果判断电极组件2100出现短路情况的原因。例如，当电极组件2100中出现短路时，根据第一短路检测设备203的检测结果，可判断电极组件2100中的短路情况是否因集流盘焊接烧伤隔膜导致，或者是电极组件2100自身存在放电不良，亦或是电极组件2100在揉平工序中引入金属颗粒而导致短路不良。

在本申请实施例中，将第一短路检测设备203集成于第一磁驱输送装置101的第一磁驱线110，不仅有助于提高待加工电池2000在进行短路检测前后的输送效率，还有助于进一步减小电池加工系统1000的整体尺寸。

并且，在对应的第一磁驱线110的长度方向上，第一短路检测设备203位于集流盘焊接设备201和整形设备202之间，也即，在待加工电池2000进行集流盘焊接后，对应的第一夹具120带动其移动至第一短路检测设备203处先进行短路检测，之后再移动至整形设备202处进行整形，相比于先进行整形再进行短路检测而言，本申请实施例能够避免因整形设备202将待加工电池2000的极耳压实、极耳揉平层的厚度改变而影响短路检测的原因分析的可靠性等情况，有助于降低待加工电池2000的短路原因分析的难度，提高待加工电池2000的短路原因分析的可靠性。

请继续参阅图3，在一些实施例中，集流盘焊接设备201包括依次设置的正极集流盘焊接机构2011、第一翻转机构2012和负极集流盘焊接机构2013，第一翻转机构2012用于翻转待加工电池2000；第一磁驱输送装置101还包括设置于正极集流盘焊接机构2011和负极集流盘焊接机构2013中的至少一者的第一端面定位机构130，第一磁驱输送装置101的第一夹具120用于在正极集流盘焊接机构2011和负极集流盘焊接机构2013中的至少一者处释放待加工电池2000，第一端面定位机构130用于在第一夹具120释放待加工电池2000后抵压于待加工电池2000的端面。

正极集流盘焊接机构2011用于将正极集流盘焊接于电极组件2100的正极极耳，负极集流盘焊接机构2013用于将负极集流盘焊接于电极组件2100的负极极耳。可以知道的是，正极极耳和负极极耳分别位于电极组件2100的相对两端，因此，在正极集流盘焊接工序和负极集流盘焊接工序之间，利用第一翻转机构2012对待加工电池2000进行翻转，改变电极组件2100的正极极耳和负极极耳的相对位置，可使电极组件2100的正极极耳在正极集流盘焊接工序中朝向正极集流盘焊接机构2011，负极极耳在负极集流盘焊接工序中朝向负极集流盘焊接机构2013，以便于集流盘焊接。

正极集流盘焊接机构2011、第一翻转机构2012和负极集流盘焊接机构2013依次设置。其中，沿对应第一磁驱线110的长度方向，正极集流盘焊接机构2011可位于上料区111和第一翻转机构2012之间，而负极集流盘焊接机构2013位于第一翻转机构2012和整形设备202之间，此时第一夹具120在上料区111夹持待加工电池2000后，先带动待加工电池2000移动至正极集流盘焊接机构2011进行正极集流盘焊接，之后带动待加工电池2000移动至第一翻转机构2012处，利用第一翻转机构2012对待加工电池2000进行翻转，然后带动待加工电池2000移动至负极集流盘焊接机构2013处进行负极集流盘焊接。

或者，沿对应第一磁驱线110的长度方向，负极集流盘焊接机构2013可位于上料区111和第一翻转机构2012之间，而正极集流盘焊接机构2011位于第一翻转机构2012和整形设备202之间，此时第一夹具120在上料区111夹持待加工电池2000后，先带动待加工电池2000移动至负极集流盘焊接机构2013处进行负极集流盘焊接，之后带动待加工电池2000移动至第一翻转机构2012处，利用第一翻转机构2012对待加工电池2000进行翻转，然后带动待加工电池2000移动至正极集流盘焊接机构2011处进行正极集流盘焊接。

第一端面定位机构130用于抵压待加工电池2000的端面，从待加工电池2000的端面对待加工电池2000施加压力，在正极集流盘焊接工序和/或负极集流盘焊接工序中，第一端面定位机构130抵压于集流盘背离电极组件2100的一侧，其向待加工电池2000的端面施加的压力可使对应的集流盘与电极组件2100的极耳紧密连接，有助于提高集流盘焊接的质量。

第一端面定位机构130在第一夹具120释放待加工电池2000后抵压于待加工电池2000的端面，也就是说，当第一夹具120带动待加工电池2000移动对应的集流盘焊接机构后，第一夹具120可打开，解除在对应第一磁驱线110的长度方向上对待加工电池2000的约束，之后可通过第一端面定位机构130抵压于待加工电池2000的端面，从端面对待加工电池2000提供约束。

正极集流盘焊接机构2011和负极集流盘焊接机构2013中的至少一者处设有第一端面定位机构130可以指仅正极集流盘焊接机构2011或负极集流盘焊接机构2013处设有第一端面定位机构130，或者也可以指正极集流盘焊接机构2011和负极集流盘焊接机构2013处均设有第一端面定位机构130。第一端面定位机构130可从电极组件2100相对的两端抵压于待加工电池2000，或者，集流盘焊接设备201还可包括与第一端面定位机构130相对间隔设置的固定块，第一端面定位机构130可从待加工电池2000的一个端面将待加工电池2000抵压于固定块，使固定块抵压于待加工电池2000远离第一端面定位机构130的另一端面。

请继续参阅图3，在一些实施例中，第一磁驱输送装置101还包括第二夹具140，第一磁驱线110包括第一磁驱循环线115和设置于第一磁驱循环线115一侧的第二磁驱循环线116，第一夹具120设置于第一磁驱循环线115上，加工设备200设置于第一磁驱循环线115的至少一侧；第二夹具140设置于第二磁驱循环线116上，第二夹具140用于夹持集流盘，并在第二磁驱循环线116的作用下移动；集流盘焊接设备201包括集流盘转运机构，集流盘转运机构用于将第二夹具140上的集流盘转运至电极组件2100。

第二夹具140也可包括磁驱动子121和电池夹具122，其中，磁驱动子121可位于电池夹具122朝向第二磁驱循环线116的一侧。第一磁驱循环线115和第二磁驱循环线116可均包括支撑载台113和磁驱定子114。第一磁驱循环线115可与第一夹具120配合，驱动第一夹具120及其上的待加工电池2000移动，第二磁驱循环线116可与第二夹具140配合，驱动第二夹具140及其上的集流盘移动。第二夹具140的电池夹具122用于夹持集流盘，其可不同于第一夹具120的电池夹具122。第二夹具140可用于输送正极集流盘，也可用于输送负极集流盘。或者，第一磁驱输送装置101中，第二磁驱循环线116和第二夹具140的数量可为多个，其中一部分的第二磁驱循环线116和第二夹具140可用于输送正极集流盘，另一部分的第二磁驱循环线116和第二夹具140可用于输送负极集流盘。第二磁驱循环线的数量可为两个，两个第二磁驱循环线可分别对应于正极集流盘焊接机构2011和负极集流盘焊接机构2013设置。

第二磁驱循环线116设置于第一磁驱循环线115的一侧，例如第二磁驱循环线116可设置于第一磁驱循环线115设有集流盘焊接设备201的一侧，集流盘焊接设备201可位于第二磁驱循环线116的至少一侧。

集流盘焊接设备201包括集流盘转运机构，集流盘转运机构可在第二磁驱循环线116上的第二夹具140和第一磁驱循环线115上的第一夹具120之间转运集流盘。当第二磁驱循环线116将第二夹具140及其上的集流盘输送至集流盘焊接设备201处后，通过集流盘焊接设备201中的集流盘转运机构可将第二夹具140上的集流盘转运至电极组件2100的一端，之后通过集流盘焊接设备201将集流盘焊接于电极组件2100。

集流盘转运机构的数量可为多个，多个集流盘转运机构可分别对应于正极集流盘焊接机构2011和负极集流盘焊接机构2013设置，以分别用于转运正极集流盘和负极集流盘。

上述方案中，设置第一磁驱线110包括第一磁驱循环线115和第二磁驱循环线116，第一夹具120设置于第一磁驱循环线115上，加工设备200设置于第一磁驱循环线115的至少一侧，以在第一磁驱循环线115上对待加工电池2000进行运输和加工。同时，在第一磁驱循环线115的一侧设置第二磁驱循环线116，并在第二磁驱循环线116上设置第二夹具140，利用第二磁驱循环线116与第二夹具140的配合将集流盘输送至集流盘焊接设备201，有助于提高集流盘的输送效率和输送稳定性，以进一步提升电池2000的生产效率和加工质量。

请参阅图4，在一些实施例中，多个磁驱输送装置100还包括第二磁驱输送装置102，多个加工设备200还包括第一射线检测设备204，第一射线检测设备204设置于第二磁驱输送装置102的第一磁驱线110的至少一侧，第一射线检测设备204用于检测整形后的电极组件2100的负极片相对于正极片的超出长度。

具体地，在本申请实施例中，负极片相对于正极片的超出长度可以指在待检测电池2000的高度方向上，负极片的负极活性材料相对于正极片的正极活性材料的超出长度。

第二磁驱输送装置102包括第一磁驱线110和第一夹具120。第二磁驱输送装置102的第一磁驱线110可与第一磁驱输送装置101的第一磁驱线110间隔设置。可选地，第一磁驱输送装置101的第一输送线和第二磁驱输送装置102的第一输送线之间可设有转运输送装置300，该转运输送装置300可用于在第一磁驱输送装置101的第一磁驱线110的下料区112以及第二磁驱输送装置102的第一磁驱线110的上料区111之间输送待加工电池2000。

第一射线检测设备204设置于第二磁驱输送装置102的第一磁驱线110，第一射线检测设备204可完全位于第一磁驱线110的一侧，或者，第一射线检测设备204的一部分可位于该第一磁驱线110的一侧，另一部分可位于第一磁驱线110的其他侧。第一射线检测设备204可包括多个机构，例如可包括射线发射机构、射线探测机构等，该多个机构可分别设置于对应的第一磁驱线110，从而能够相互配合以检测电极组件2100的负极片相对于正极片的超出长度，从而判断正极片与负极片在待加工电池2000的高度方向上的相对偏移情况，可以降低电极组件2100中出现因正极片和负极片错位导致的短路、析锂等情况的风险。

上述方案中，在通过第一射线检测设备204检测电极组件2100的负极片相对于正极片的超出长度的前后过程中，通过第一磁驱线110和第一夹具120的配合输送待加工电池2000，一方面，相比于通过绕主轴旋转的转塔机构运输待加工电池2000而言，本申请的输送方式能够降低待加工电池2000在运输过程中发生位置偏移的风险，有助于提高第一射线检测设备204的检测可靠性，另一方面，采用磁驱输送的方式输送待加工电池2000，还能提升待加工电池2000在进行射线检测前后的输送效率，提升待加工电池2000的生产效率，提升电池加工系统1000的产能。

此外，本申请实施例在通过整形设备202对极耳进行整形之后，再通过第一射线检测设备204对电极组件2100的负极片相对于正极片的超出长度进行检测，相比于先进行射线检测再进行整形而言，能够避免出现因整形造成极片滑动而影响检测的可靠性的情况。

请参阅图5，在一些实施例中，多个磁驱输送装置100还包括第三磁驱输送装置103，多个加工设备200还包括包胶设备205，包胶设备205设置于第三磁驱输送装置103的第一磁驱线110的至少一侧，包胶设备205用于对待加工电池2000的极耳进行包胶。

第三磁驱输送装置103包括第一磁驱线110和第一夹具120。第三磁驱输送装置103的第一磁驱线110可位于第二磁驱输送装置102远离第一磁驱输送装置101的一侧。可选地，第二磁驱输送装置102的第一输送线和第三磁驱输送装置103的第一输送线之间可设有转运输送装置300，该转运输送装置300可用于在第二磁驱输送装置102的第一磁驱线110的下料区112以及第三磁驱输送装置103的第一磁驱线110的上料区111之间输送待加工电池2000。

在电极组件2100经过集流盘焊接、整形以及第一射线检测等工序后，将该待加工电池2000运输第三磁驱输送装置103，在第三磁驱输送装置103处通过包胶设备205对电极组件2100的极耳进行包胶处理，使极耳与其外部绝缘。

包胶设备205设置于第三磁驱输送装置103的第一磁驱线110，包胶设备205可完全位于第一磁驱线110的一侧，或者，包胶设备205的一部分可位于该第一磁驱线110的一侧，另一部分可位于第一磁驱线110的其他侧。包胶设备205可包括多个机构，例如可包括电芯包胶机构、折胶压胶机构、大面除尘机构、CCD检测机构等，该多个机构可分别设置于对应的第一磁驱线110，从而能够相互配合以对极耳进行包胶。

上述方案中，在对极耳进行包胶绝缘的过程中，通过第一磁驱线110和第一夹具120的配合输送待加工电池2000，一方面，本申请的输送方式能够对待加工电池2000进行磁驱平移运输，相比于通过绕主轴旋转的转塔机构运输待加工电池2000而言，能够降低待加工电池2000在运输过程中因相对于主轴偏移而影响极耳包胶效果的风险，有助于提高极耳包胶质量，另一方面，采用磁驱输送的方式输送待加工电池2000，还能提升待加工电池2000在进行包胶前后的输送效率，提升待加工电池2000的生产效率，提升电池加工系统1000的产能。

可选地，多个加工设备200还包括入壳设备和壳盖焊接设备，入壳设备设置于包胶设备205和壳盖焊接设备之间，且与第三磁驱输送装置103间隔设置。入壳设备用于将电极组件2100装配至外壳中。壳盖焊接设备用于焊接外壳的壳体和端盖。可选地，入壳设备和壳盖焊接设备中均可利用转塔机构输送待加工电池2000，以结合各工序的实际情况和特点，灵活选择待加工电池2000的输送方式。

请参阅图6，在一些实施例中，多个磁驱输送装置100包括第四磁驱输送装置104，多个加工设备200包括外焊设备206和辊压设备207，外焊设备206和辊压设备207均设置于第四磁驱输送装置104的第一磁驱线110的至少一侧，沿第一磁驱线110的长度方向，外焊设备206位于辊压设备207靠近上料区111的一侧，外焊设备206用于从外部焊接待加工电池2000，辊压设备207对外焊后的待加工电池2000进行辊压。

第四磁驱输送装置104包括第一磁驱线110和设置于该第一磁驱线110上的多个第一夹具120。第四磁驱输送装置104可设置于壳盖焊接设备的一侧，当壳盖焊接设备将外壳的端盖与壳体焊接完成后，可将容纳有电极组件2100的外壳运输至第四磁驱输送装置104的第一磁驱线110的上料区111，通过对应的第一夹具120夹持待加工电池2000的外壳。

多个加工设备200包括外焊设备206和辊压设备207，外焊设备206和辊压设备207均设置于第四磁驱输送装置104的第一磁驱线110，且均位于对应的上料区111和下料区112之间。

外焊设备206的全部均可位于对应的第一磁驱线110的一侧。或者，外焊设备206的一部分可位于该第一磁驱线110的一侧，另一部分位于该第一磁驱线110的其余侧。外焊设备206用于从待加工电池2000的外部对待加工电池2000的集流盘和电极端子进行穿透焊接。具体地，外焊设备206可用于焊接待加工电池2000的正极集流盘和正极电极端子，或者，外焊设备206可用于焊接负极集流盘和端盖，或者，外焊设备206可包括正极外焊机构2061和负极外焊机构2062，其既可用于焊接正极集流盘和正极电极端子，又可用于焊接负极集流盘和负极端盖。此外，外焊设备206还可包括其他用于辅助进行外部穿透焊接的机构。

辊压设备207的全部均可位于对应的第一磁驱线110的一侧。或者，辊压设备207的一部分可位于该第一磁驱线110的一侧，另一部分位于该第一磁驱线110的其余侧。

沿对应的第一磁驱线110的长度方向，外焊设备206位于上料区111和辊压设备207之间。当第一夹具120在上料区111夹持待加工电池2000的外壳后，在对应的第一磁驱线110的驱动下，第一夹具120可先带动待加工电池2000移动至外焊设备206进行外部焊接，之后带动待加工电池2000移动至辊压设备207进行辊压处理，待辊压完成后带动待加工电池2000移动至下料区112进行下料。

上述方案中，利用第四磁驱输送装置104的第一磁驱线110和第一夹具120的配合在外部焊接工艺以及辊压工艺中输送待加工电池2000，一方面，相比于通过绕主轴旋转的转塔机构运输待加工电池2000而言，本申请的输送方式能够降低待加工电池2000在运输过程中发生位置偏移而影响焊接质量和辊压质量的风险，有助于提升外部焊接良率和辊压良率，另一方面，采用磁驱输送的方式输送待加工电池2000，还能提升待加工电池2000在进行外部焊接和辊压前后的输送效率，提升待加工电池2000的生产效率，提升电池加工系统1000的产能。

此外，本申请实施例将外部焊接设备和辊压设备207集成于同一第一磁驱线110，实现集流盘外部焊接工序和辊压工序的合并作业，通过该第一磁驱线110和对应的第一夹具120可在两个工序之间输送待加工电池2000，而无需额外设置转运装置，有助于减小电池加工系统1000的整体尺寸。

请继续参阅图6，在一些实施例中，外焊设备206包括沿长度方向布置的正极外焊机构2061和负极外焊机构2062；多个加工设备200还包括激光清洗设备208，激光清洗设备208设置于第四磁驱输送装置104的第一磁驱线110的至少一侧，沿第一磁驱线110的长度方向，激光清洗设备208位于正极外焊机构2061远离上料区111的一侧。

正极外焊机构2061用于从待加工电池2000外部对正极集流盘和正极电极端子进行穿透焊接，负极外焊机构2062用于从待加工电池2000外部对负极集流盘和端盖进行穿透焊接。正极外焊机构2061和负极外焊机构2062在对应的上料区111和下料区112之间的布置位置为多种，例如，正极外焊机构2061可位于上料区111和负极外焊机构2062之间，待加工电池2000先经正极外焊后，再进行负极外焊。或者，负极外焊机构2062可位于上料区111和正极外焊机构2061之间，待加工电池2000先经负极外焊后，再进行正极外焊。

可选地，外焊设备206还可包括第二翻转机构，第二翻转机构设置于第四磁驱输送装置104的第一磁驱线110，且位于正极外焊机构2061和负极外焊机构2062之间，用于在正极外焊工序和负极外焊工序之间翻转待加工电池2000。

激光清洗设备208用于在待加工电池2000的正极集流盘和正极电极端子外焊完成后，对待加工电池2000进行激光清洗。具体地，激光清洗设备208设置于正极外焊机构2061远离上料区111的一侧。沿第四磁驱输送装置104的长度方向，当正极外焊机构2061位于上料区111和负极外焊机构2062之间时，激光清洗设备208可位于正极外焊机构2061和负极外焊机构2062之间；当正极外焊机构2061位于负极外焊机构2062和下料区112之间时，激光清洗设备208可位于正极外焊机构2061和下料区112之间。

在通过正极外焊机构2061对待加工电池2000的正极集流盘和正极电极端子进行外部焊接后，通过激光清洗设备208对待加工电池2000的正极侧周围的焊灰、焊渣等杂质进行清洗，能够降低前述杂质影响后续其他在待加工电池2000的正极侧作业的工序。示例性地，待加工电池2000的正极侧可设有注液孔，通过激光清洗设备208清洗正极侧周围的焊灰、焊渣等杂质，能够避免后续氦检工序中该杂质粘附于氦检设备的注氦嘴而影响氦检设备的使用寿命。

请继续参阅图6，在一些实施例中，第四磁驱输送装置104还包括设置于正极外焊机构2061和负极外焊机构2062中的至少一者的第二端面定位机构150，第四磁驱输送装置104的第一夹具120用于在正极外焊机构2061和负极外焊机构2062中的至少一者处释放待加工电池2000，且第二端面定位机构150用于在第一夹具120释放待加工电池2000后抵压于待加工电池2000的端面。

第二端面定位机构150用于抵压于待加工电池2000的端面，从待加工电池2000的端面对待加工电池2000施加压力，在正极外焊工序和/或负极外焊工序中，第二端面定位机构150向待加工电池2000的端面施加的压力可使正极集流盘与电极端子、负极集流盘与端盖之间紧密连接，有助于提高待加工电池2000外焊的质量。

第二端面定位机构150在第一夹具120释放待加工电池2000后抵压于待加工电池2000的端面，也就是说，当第一夹具120带动待加工电池2000移动对应的外焊机构后，第一夹具120可打开，解除在对应第一磁驱线110的长度方向上对待加工电池2000的约束，之后可通过第二端面定位机构150抵压于待加工电池2000的端面，从端面对待加工电池2000提供约束。

正极外焊机构2061和负极外焊机构2062中的至少一者处设有第二端面定位机构150可以指仅正极外焊机构2061或负极外焊机构2062处设有第二端面定位机构150，或者也可以指正极外焊机构2061和负极外焊机构2062处均设有第二端面定位机构150。第二端面定位机构150可从待加工电池2000相对的两端抵压于电极组件2100，或者，外焊设备206还可包括与第二端面定位机构150相对间隔设置的固定块，第二端面定位机构150可从待加工电池2000的一个端面将待加工电池2000抵压于固定块，使固定块抵压于待加工电池2000远离第二端面定位机构150的另一端面。

上述方案中，利用第二端面定位机构150在第一夹具120带动待加工电池2000到达对应的外焊机构，且第一夹具120释放待加工电池2000后，从待加工电池2000的端面对待加工电池2000进行限位，一方面，第二端面定位机构150向待加工电池2000的端面施加的压力有助于提高待加工电池2000的外焊质量，另一方面，在待加工电池2000外焊过程中，从待加工电池2000的端面对待加工电池2000进行定位，有助于降低第一夹具120与对应的外焊机构发生干涉的风险，同时还有助于提高待加工电池2000在外焊过程中的稳定性。

请继续参阅图6，在一些实施例中，多个加工设备200还包括第二短路检测设备209，第二短路检测设备209设置于第四磁驱输送装置104的第一磁驱线110的至少一侧，沿第一磁驱线110的长度方向，第二短路检测设备209位于外焊设备206和辊压设备207之间。

利用第二短路检测设备209可在外焊工序和辊压工序之间对待加工电池2000进行短路检测，并且，本申请实施例采用磁驱输送的方式在第二短路检测设备209在对待加工电池2000进行短路检测前后对待加工电池2000进行运输，有助于提高第二短路检测设备209对待加工电池2000进行检测的可靠性。

可选地，多个加工设备200还可包括依次设置的氦检设备、烘干设备、第三短路检测设备、一次注液设备、压胶钉设备、浸润设备、化成设备以及泄压和二次注液设备等，在通过辊压设备207对待加工电池2000进行辊压后，第一夹具120带动待加工电池2000移动至下料区112进行下料，之后可通过转运输送装置300等设备将待加工电池2000依次运输至氦检设备、烘干设备等进行对应的加工处理。

请参阅图7，在一些实施例中，多个磁驱输送装置100包括第五磁驱输送装置105，多个加工设备200包括密封钉焊接设备210，密封钉焊接设备210设置于第五磁驱输送装置105的第一磁驱线110的至少一侧，密封钉焊接设备210用于将密封钉焊接于注液后的待加工电池2000。

第五磁驱输送装置105包括第一磁驱线110和第一夹具120。第五磁驱输送装置105的第一磁驱线110可与泄压和二次注液设备间隔设置，待加工电池2000在经泄压和二次注液设备处理后，可被运输至第五磁驱输送装置105的上料区111，第五磁驱输送装置105的第一夹具120可在对应的上料区111夹持待加工电池2000，将待加工电池2000运输至密封钉焊接设备210，以将密封定焊接于待加工电池2000的注液孔。

密封钉焊接设备210设置于第五磁驱输送装置105的第一磁驱线110，密封钉焊接设备210可完全位于第一磁驱线110的一侧，或者，密封钉焊接设备210的一部分可位于第一磁驱线110的一侧，另一部分可位于第一磁驱线110的其余侧。密封钉焊接设备210可包括多个机构，该多个机构可分别设置于对应的第一磁驱线110，从而能够相互配合以将密封钉焊接于待加工电池2000。

上述方案中，通过第五磁驱输送装置105的第一磁驱线110和第一夹具120的配合在密封钉焊接工序中输送待加工电池2000，一方面能够降低待加工电池2000在运输过程中发生位置偏移的风险，以提高密封钉的焊接质量，另一方面还能提升待加工电池2000在密封钉焊接工序中的输送效率，以进一步提升待加工电池2000的生产效率和电池加工系统1000的产能。

可选地，多个加工设备200还包括依次设置的容量测试设备、老化测试设备、排气设备和常温静置设备，在通过密封钉设备将密封钉焊接于待加工电池2000后，第五磁驱输送装置105的第一夹具120带动待加工电池2000移动至对应的下料区112进行下料，之后可通过转运输送装置300等设备将待加工电池2000依次运输至容量测试设备、老化测试设备等设备处进行相应处理。

请参阅图8，在一些实施例中，多个磁驱输送装置100包括第六磁驱输送装置106，多个加工设备200包括尺寸检测设备211和清洗除锈设备212，尺寸检测设备211和清洗除锈设备212均设置于第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110的至少一侧，清洗除锈设备212包括端面清洗机构2121和侧面清洗机构2122，沿第一磁驱线110的长度方向，尺寸检测设备211位于端面清洗机构2121和侧面清洗机构2122之间，端面清洗机构2121位于尺寸检测设备211靠近上料区111的一侧。

第六磁驱输送装置106包括第一磁驱线110和设置于该第一磁驱线110上的多个第一夹具120。第六磁驱输送装置106可设置于常温静置设备的一侧，在待加工电池2000经常温静置处理后，待加工电池2000可被运输至第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110的上料区111，通过对应的第一夹具120夹持待加工电池2000。

多个加工设备200还包括尺寸检测设备211和清洗除锈设备212。尺寸检测设备211和清洗除锈设备212均设置于第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110，且均位于对应的上料区111和下料区112之间。尺寸检测设备211的全部均可位于对应的第一磁驱线110的一侧，或者，尺寸检测设备211的一部分可位于对应的第一磁驱线110的一侧，另一部分可位于对应的第一磁驱线110的其余侧。清洗除锈设备212的全部均可位于对应的第一磁驱线110的一侧，或者，清洗除锈设备212的一部分可位于对应的第一磁驱线110的一侧，另一部分可位于对应的第一磁驱线110的其余侧。

清洗除锈设备212包括端面清洗机构2121和侧面清洗机构2122，端面清洗机构2121用于对待加工电池2000的端面进行清洗和除锈，侧面清洗机构2122用于对待加工电池2000的侧面进行清洗和除锈。其中，尺寸检测设备211位于端面清洗机构2121和侧面清洗机构2122之间，且端面清洗机构2121位于尺寸检测设备211靠近上料区111的一侧，也即在第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110的长度方向上，沿上料区111向下料区112的方向，端面清洗机构2121、尺寸检测设备211、侧面清洗机构2122依次布置。当第一夹具120在上料区111夹持待加工电池2000后，在对应的第一磁驱线110的驱动下，第一夹具120可先带动待加工电池2000移动至端面清洗机构2121处，进行端面清洗和除锈，之后带动待加工电池2000移动至尺寸检测设备211处进行尺寸检测，然后带动待加工电池2000移动至侧面清洗机构2122处进行侧面清洗和除锈。

上述方案中，利用第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110和第一夹具120的配合在清洗除锈以及尺寸检测工序中输送待加工电池2000，一方面有助于降低待加工电池2000在前述工序中发生位置偏移而影响加工质量的风险，另一方面还有助于提高待加工电池2000在这些工序中的输送效率，提升待加工电池2000的生产效率和电池加工系统1000的产能。此外，在本申请实施例中，将端面清洗机构2121设置于尺寸检测设备211靠近上料区111的一侧，从而可以先进行端面清洗，有效去除杂质干扰后，再进行尺寸检测，有助于提高待加工电池2000的底部直径、同心度等方面的检测精度和可靠性。

请继续参阅图8，在一些实施例中，多个加工设备200还包括喷涂防锈设备213，喷涂防锈设备213设置于第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110的至少一侧，沿长度方向，喷涂防锈设备213位于清洗除锈设备212靠近下料区112的一侧。

喷涂防锈设备213可完全位于第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110的一侧，或者，喷涂防锈设备213的一部分可位于该第一磁驱线110的一侧，另一部分可位于该第一磁驱线110的其余侧。喷涂防锈设备213可用于在清洗除锈设备212对待加工电池2000进行清洗除锈处理之后，从待加工电池2000的外部向待加工电池2000喷涂UV等防锈剂，以降低待加工电池2000在后续工艺或使用过程中发生氧化生锈等情况的风险。喷涂防锈设备213可用于对待加工电池2000的端面进行喷涂防锈，也可用于对待加工电池2000的侧面进行喷涂防锈，或者，喷涂防锈设备213可包括依次设置的端面喷涂机构2132和侧面喷涂机构2131，端面喷涂机构2132用于对待加工电池2000的端面进行喷涂防锈，侧面喷涂机构2131用于对待加工电池2000的侧面进行喷涂防锈。

请继续参阅图8，可选地，由于沿第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110的长度方向，端面清洗机构2121、尺寸检测机构和侧面清洗机构2122可从上料区111向下料区112的方向依次设置，也即待加工电池2000在第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110上依次经端面清洗、尺寸检测和侧面清洗后，被运输至喷涂防锈蚀设备，因此，在本申请实施例中，可设置侧面喷涂机构2131位于端面喷涂机构2132靠近上料区111的一侧，待加工电池2000在经侧面清洗工艺后可先被运输至侧面喷涂机构2131处进行侧面喷涂，在侧面喷涂完成后再被运输至端面喷涂机构2132处进行端面喷涂，从而无需在清洗除锈设备212和喷涂防锈设备213之间调整待加工电池2000的侧面和端面的相对位置，有助于降低待加工电池2000的工艺难度，提升待加工电池2000的生产效率。

上述方案中，将喷涂防锈设备213集成于第六磁驱输送装置106，不仅有助于提高待加工电池2000在进行清洗除锈工序前后的输送效率，还有助于节省清洗除锈设备212和喷涂防锈设备213之间的转运输送装置300，有助于进一步减小电池加工系统1000的尺寸。同时，采用磁驱输送的方式在喷涂防锈工艺中输送待加工电池2000，还能降低待加工电池2000在喷涂过程中发生窜动的风险，有助于提高防锈剂的喷涂效果。

请参阅图9，在一些实施例中，多个磁驱输送装置100包括第七磁驱输送装置107，多个加工设备200包括第二射线检测设备214，第二射线检测设备214设置于第七磁驱输送装置107的第一磁驱线110的至少一侧，第二射线检测设备214用于检测待加工电池2000中的金属颗粒（金属particle）。

第七磁驱输送装置107包括第一磁驱线110和设置于对应第一磁驱输送线上的第一夹具120。第七磁驱输送装置107的第一输送线可与第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110间隔设置。可选地，第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110和第七磁驱输送装置107的第一磁驱线110之间可设有转运输送装置300，该转运输送装置300可用于在第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110的下料区112以及第七磁驱输送装置107的第一磁驱线110的上料区111之间输送待加工电池2000。

第二射线检测设备214可完全设置于第七磁驱输送装置107的第一磁驱线110的一侧，或者，第二射线检测设备214的一部分可位于该第一磁驱线110的一侧，另一部分可位于该第一磁驱线110的其余侧。第二射线检测设备214可包括多个机构，例如可包括射线发射机构、射线探测机构等，该多个机构可分别设置于对应的第一磁驱线110，以相互配合对待加工电池2000内的金属颗粒进行检测。

上述方案中，通过第七磁驱输送装置107的第一磁驱线110和第一夹具120的配合在待加工电池2000的金属颗粒检测工序中输送待加工电池2000，一方面能够降低待加工电池2000在运输过程中发生位置偏移的风险，以提高第二射线检测设备214的检测可靠性，另一方面还能提升待加工电池2000在该工序中的输送效率，以进一步提升待加工电池2000的生产效率和电池加工系统1000的产能。

可选地，多个加工设备200还包括绝缘膜包覆设备、绝缘测试设备、电池性能测试设备和喷码设备，其中，绝缘膜包覆设备用于将绝缘膜从外部包覆待加工电池2000，绝缘测试设备用于测试待加工电池2000的绝缘性能，电池性能测试设备用于测试待加工电池2000的开路电压、交流内阻、壳体电压等，喷码设备用于对待加工电池2000进行喷码标识。

请参阅图10，在一些实施例中，多个磁驱输送装置100包括第八磁驱输送装置108108，多个加工设备200包括外观检测设备215，外观检测设备215设置于第八磁驱输送装置108的第一磁驱线110的至少一侧，外观检测设备215用于对待加工电池2000进行外观检测。

第八磁驱输送装置108包括第一磁驱线110和设置于对应第一磁驱输送线上的第一夹具120。第八磁驱输送装置108的第一输送线可设置于绝缘膜包覆设备、绝缘测试设备、电池性能测试设备和喷码设备等设备中的至少一者的一侧，在待加工电池2000经绝缘膜包覆、绝缘检测、性能检测和喷码之后，可通过转运输送装置300将待加工电池2000输送至第八磁驱输送装置108的第一磁驱线110的上料区111，通过第八磁驱输送装置108的第一夹具120夹持该待加工电池2000。

外观检测设备215可完全设置于第八磁驱输送装置108的第一磁驱线110的一侧，或者，外观检测设备215的一部分可位于该第一磁驱线110的一侧，另一部分可位于该第一磁驱线110的其余侧。外观检测设备215可包括多个机构，该多个机构可分别设置于对应的第一磁驱线110，以相互配合对待加工电池2000进行外观检测，经外观检测后的待加工电池可大致完成加工。

上述方案中，通过第八磁驱输送装置108的第一磁驱线110和第一夹具120的配合在待加工电池2000的外观检测工序中输送待加工电池2000，一方面能够降低待加工电池2000在运输过程中发生位置偏移的风险，以提高外观检测设备215的检测可靠性，另一方面还能提升待加工电池2000在该工序中的输送效率，以进一步提升待加工电池2000的生产效率和电池加工系统1000的产能。

请参阅图11，在一些实施例中，电池加工系统1000还包括转运输送装置300，转运输送装置300用于转运待加工电池2000；转运输送装置300包括托杯输送机构、辊筒输送机构和第二磁驱线中的任意一者。

转运输送装置300可包括托杯输送机构、辊筒输送机构和第二磁驱线中的任意一者。其中，托杯运输线可包括运输线和设置于运输线上的托杯结构，运输线可为链式运输线、辊筒运输线等，托杯结构可设有用于容纳待加工电池2000的凹槽。辊筒输送机构可包括运输线和设置于运输线上的筒类限位件，运输线可为链式运输线、辊筒运输线等，筒类限位件可设有从待加工电池2000的侧面容纳待加工电池2000的凹部，待加工电池2000容纳于筒类限位件时，待加工电池2000的相对两端面可露出，以避免污染待加工电池2000的端面。如图11所示，转运输送装置300包括第三磁驱线，第三磁驱线的结构可与第一磁驱线110的结构为相同或不同的结构，第三磁驱线上可设有用于夹持待加工电池2000的夹具，以利用磁驱输送的方式对待加工电池2000进行转运，有助于提升待加工电池2000的转运效率和可靠性。

转运输送装置300的数量为多个，其中，任意相邻的两个磁驱输送装置100之间可设有一个转运输送装置300，以通过该转运输送装置300在该相邻的两个磁驱输送装置100的第一磁驱线110之间输送待加工电池2000，其中，一个磁驱输送装置100的下料区112可对应于转运输送装置300的上料区111，相邻的另一个磁驱输送装置100的上料区111可对应于转运输送装置300的下料区112。此外，转运输送装置300也可用于在磁驱输送装置100以及与该磁驱输送装置100相邻的加工设备200之间输送待加工电池2000，并且还可用于在相邻的两个加工设备200之间输送待加工电池2000。例如，在第三磁驱输送装置103和入壳设备之间可设置一个转运输送装置300，在入壳设备和壳盖焊接设备之间可设置一个转运输送装置300，在壳盖焊接设备与第四磁驱输送装置104之间可设有一个转运输送装置300。

多个转运输送装置300可均为相同的结构，或者，多个转运输送装置300中的一部分可为相同的结构，而一部分可为不同的结构，例如，多个转运输送装置300中的一部分可包括托杯输送机构，另一部分可包括辊筒输送机构，还一部分可包括第三磁驱线。

上述方案中，利用托杯输送机构、辊筒输送机构和第二磁驱线中的任意一者构成转运输送装置300，以对待加工电池2000进行转运，有助于进一步提高待加工电池2000的生产效率。

请参阅图12，第二方面，本申请实施例提供了一种电池加工方法，包括：

S10、在上料区111将待加工电池2000夹持于第一夹具120。

S11、通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至加工设备200，并通过加工设备200对待加工电池2000进行处理。

S12、通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至下料区112。

上述方案中，在第一磁驱输送线的上料区111将待加工电池2000夹持于第一夹具120后，通过该第一磁驱线110将该待加工电池2000输送至对应的加工设备200处，进行加工处理，待加工处理完成后，继续通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送对应的下料区112，在此过程中，采用磁驱平移运输的方式对待加工电池2000进行运输，能够降低待加工电池2000在加工过程中发生位置偏移的风险，有助于提高待加工电池2000的加工质量。同时，磁驱运输的运输速度快（可达到1-3m/s），输送效率高，有助于提高待加工电池2000的生产效率。

请参阅图13，在一些实施例中，在上料区111将待加工电池2000夹持于第一夹具120的步骤包括：

S101、在第一磁驱输送装置101的上料区111将待加工电池2000夹持于对应第一夹具120。

通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至加工设备200，并通过加工设备200对待加工电池2000进行处理的步骤包括：

S111、通过第一磁驱输送装置101的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至集流盘焊接设备201，通过集流盘焊接设备201将集流盘焊接于待加工电池2000的电极组件2100。

S112、通过第一磁驱线110将焊接有集流盘的待加工电池2000输送至第一短路检测设备203，通过第一短路检测设备203检测待加工电池2000的短路情况。

S113、通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至整形设备202，通过整形设备202对待加工电池2000的极耳进行整形。

上述方案中，在第一磁驱输送装置101的上料区111将待加工电池2000夹持于第一磁驱输送装置101的第一夹具120后，利用第一磁驱输送装置101的第一磁驱线110将待加工电池2000依次输送至集流盘焊接设备201、第一短路检测设备203和整形设备202处进行处理，之后通过该第一磁驱线110将处理后的待加工电池2000输送至下料区112进行下料处理，相比于通过绕主轴旋转的转塔机构运输待加工电池2000而言，本申请的磁驱输送方式能够降低待加工电池2000在运输过程中发生位置偏移而影响焊接质量和整形质量的风险，有助于提升待加工电池2000的集流盘焊接良率、短路检测的可靠性以及整形良率，并且，采用磁驱输送的方式输送待加工电池2000，还能提升待加工电池2000在进行集流盘焊接、短路检测以及整形工序前后的输送效率，提升待加工电池2000的生产效率，提升电池加工系统1000的产能。

此外，本申请实施例将集流盘焊接设备201、第一短路检测设备203和整形设备202集成于同一第一磁驱线110，实现集流盘焊接工序、短路检测工序和整形工序的合并作业，通过该第一磁驱线110和对应的第一夹具120可在相邻两个工序之间输送待加工电池2000，而无需额外设置转运装置，有助于减小电池加工系统1000的整体尺寸。

可选地，在第一磁驱输送装置101的上料区111将待加工电池2000夹持于对应第一夹具120的步骤之前，还可包括：

通过卷绕设备对正极片、隔膜和负极片进行卷绕处理，形成待加工电池2000的电极组件2100。

通过转运输送装置300将待加工电池2000输送至第一磁驱输送装置101的上料区111。

请参阅图14，在一些实施例中，通过第一磁驱输送装置101的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至集流盘焊接设备201的步骤中，包括：

S1111、通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至负极集流盘焊接机构2013，第一夹具120释放待加工电池2000，且负极集流盘焊接机构2013对应的第一端面定位机构130抵压于待加工电池2000的端面，并通过负极集流盘焊接机构2013将负极集流盘焊接于待加工电池2000的电极组件2100。当第一磁驱线110将待加工电池2000输送至负极集流盘焊接机构2013后，待加工电池2000的负极极耳可朝向负极集流盘焊接机构2013，以便于负极集流盘焊接机构2013将负极集流盘焊接于负极极耳。当负极集流盘焊接完成后，负极集流盘焊接机构2013处的第一端面定位机构130可与待加工电池2000分离，第一夹具120可重新夹持待加工电池2000，以继续利用第一磁驱线110和第一夹具120的配合将待加工电池2000输送至第一翻转机构2012。

S1112、通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至第一翻转机构2012，第一夹具120释放待加工电池2000，第一翻转机构2012翻转待加工电池2000。当第一翻转机构2012翻转待加工电池2000后，第一夹具120可重新夹持待加工电池2000，以继续利用第一磁驱线110和第一夹具120的配合将待加工电池2000输送至正极集流盘焊接机构2011。

S1113、通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至正极集流盘焊接机构2011，第一夹具120释放待加工电池2000，且正极集流盘焊接机构2011对应的第一端面定位机构130抵压于待加工电池2000的端面，并通过正极集流盘焊接机构2011将正极集流盘焊接于待加工电池2000的电极组件2100。当第一磁驱线110将待加工电池2000输送至正极集流盘焊接机构2011后，待加工电池2000的正极极耳可朝向正极集流盘焊接机构2011，以便于正极集流盘焊接机构2011将正极集流盘焊接于正极极耳。当正极集流盘焊接完成后，正极集流盘焊接机构2011处的第一端面定位机构130可与待加工电池2000分离，第一夹具120可重新夹持待加工电池2000，以继续利用第一磁驱线110和第一夹具120的配合将待加工电池2000输送至下料区112。

上述方案中，当第一磁驱线110将待加工电池2000输送至负极集流盘焊接机构2013后，第一夹具120可释放其夹持的待加工电池2000，之后通过负极集流盘处的第一端面定位结构抵压于该释放状态下的待加工电池2000的端面，从待加工电池2000的端面对待加工电池2000施加压力，该压力可使负极集流盘与待加工电池2000的负极极耳紧密连接，提高负极集流盘焊接的质量。当负极集流盘焊接完成后，通过第一磁驱输送线将待加工电池2000输送至第一翻转机构2012，在第一夹具120再次释放待加工电池2000后，第一翻转机构2012可对待加工电池2000进行翻转，以改变待加工电池2000的正负极极耳的相对位置。之后继续通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至正极集流盘焊接机构2011，待待加工电池2000输送到位后，第一夹具120可再次释放待加工电池2000，并通过正极集流盘焊接机构2011处的第一端面定位机构130抵压于待加工电池2000的端面，从待加工电池2000的端面对待加工电池2000施加压力，该压力可使正极集流盘与待加工电池2000的正极极耳紧密连接，提高正极集流盘焊接的质量。

在一些实施例中，通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至负极集流盘焊接机构2013的步骤中，包括：

通过第一磁驱线110的第一磁驱循环线115将待加工电池2000输送至负极集流盘焊接机构2013，通过第一磁驱线110的第二磁驱循环线116将负极集流盘输送至负极集流盘焊接机构2013，通过集流盘焊接设备201的集流盘转运机构将负极集流盘转运至电极组件2100的一端。

通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至正极集流盘焊接机构2011的步骤中，包括：

通过第一磁驱线110的第一磁驱循环线115将待加工电池2000输送至正极集流盘焊接机构2011，通过第一磁驱线110的第二磁驱循环线116将正极集流盘输送至正极集流盘焊接机构2011，通过集流盘焊接设备201的集流盘转运机构将正极集流盘转运至电极组件2100的另一端。

上述方案中，通过第一磁驱循环线115和第一夹具120的配合对待加工电池2000进行磁驱输送，并通过第二磁驱循环线116和第二夹具140的配合对集流盘进行磁驱输送，之后利用集流盘转运机构将集流盘转运至电极组件2100，以进行集流盘焊接，有助于提高集流盘的输送效率和输送稳定性，以进一步提升待加工电池2000的生产效率和加工质量。

请参阅图15，在一些实施例中，通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至下料区112的步骤之后，还包括：

S13、在第二磁驱输送装置102的上料区111将待加工电池2000夹持于对应第一夹具120。

S14、通过第二磁驱输送装置102的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至第一射线检测设备204，通过第一射线检测设备204检测待加工电池2000的电极组件2100的负极片相对于正极片的超出长度。

上述方案中，当第二磁驱输送装置102的第一夹具120夹持待加工电池2000后，第二磁驱输送装置102的第一磁驱线110可驱动第一夹具120，将第一夹具120及第一夹具120所夹持的待加工电池2000输送至第一射线检测设备204处进行检测，从而有助于降低待加工电池2000在运输过程中发生位置偏移的风险，有助于提高第一射线检测设备204的检测可靠性，同时还能提升待加工电池2000在进行射线检测前后的输送效率，提升电池2000的生产效率，提升电池加工系统1000的产能。

可选地，通过第二磁驱输送装置102的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至第一射线检测设备204，通过第一射线检测设备204检测待加工电池2000的电极组件2100的负极片相对于正极片的超出长度之后，通过第二磁驱输送装置102的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至下料区112。

可选地，通过第二磁驱输送装置102的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至下料区112之后，还可包括：

通过转运输送装置300将待加工电池2000输送至第三磁驱输送装置103的第一磁驱线110，并通过第三磁驱输送装置103的第一夹具120夹持待加工电池2000。

通过第三磁驱输送装置103的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至包胶设备205，通过包胶设备205对待加工电池2000的极耳进行包胶。

通过第三磁驱输送装置103的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至下料区112。

可选地，通过第三磁驱输送装置103的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至下料区112之后，还包括：

通过转运输送装置300将待加工电池2000输送至入壳设备，通过入壳设备将电极组件2100装配至外壳内。

通过另一转运输送装置300将外壳及其内的电极组件2100输送至壳盖焊接设备，通过壳盖焊接设备焊接外壳的壳体和壳盖。

请参阅图16，在一些实施例中，通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至下料区112的步骤之后，还包括：

S15、在第四磁驱输送装置104的上料区111将待加工电池2000夹持于对应第一夹具120。可通过转运输送装置300将壳盖焊接后的待加工电池2000输送至第四磁驱输送装置104的上料区111。

S16、通过第四磁驱输送装置104的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至外焊设备206，通过外焊设备206从外部焊接待加工电池2000。

S17、通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至第二短路检测设备209，通过第二短路检测设备209检测待加工电池2000的短路情况。

S18、通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至辊压设备207，通过辊压设备207对外焊后的待加工电池2000进行辊压。

上述方案中，在第四磁驱输送装置104的上料区111将待加工电池2000夹持于对应第一夹具120后，利用对应的第一磁驱线110将待加工电池2000依次输送至外焊设备206、第二短路检测设备209和辊压设备207处进行处理，之后通过第一磁驱线110将处理后的待加工电池2000输送至下料区112进行下料，在此过程中，采用磁驱输送的方式对待加工电池2000进行输送，有助于降低待加工电池2000在运输过程中发生位置偏移而影响焊接质量和辊压质量的风险，有助于提升外部焊接良率、短路检测的可靠性以及辊压良率，同时还能提升待加工电池2000在进行外部焊接、短路检测和辊压前后的输送效率，提升待加工电池2000的生产效率，提升电池加工系统1000的产能。

请参阅图17，在一些实施例中，通过第四磁驱输送装置104的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至外焊设备206的步骤中，包括：

S161、通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至正极外焊机构2061，通过正极外焊机构2061从待加工电池2000的正极侧对待加工电池2000进行焊接。

S162、通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至激光清洗设备208，通过激光清洗设备208对待加工电池2000进行清洗。

S163、通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至负极外焊机构2062，通过负极外焊机构2062从待加工电池2000的负极侧对待加工电池2000进行焊接。

在通过正极外焊机构2061对待加工电池2000的正极集流盘和正极电极端子进行外部焊接后，先通过激光清洗设备208对待加工电池2000的正极侧周围的焊灰、焊渣等杂质进行清洗，再将待加工电池2000输送至负极外焊机构2062处进行负极侧外焊，能够降低前述杂质影响后续其他在待加工电池2000的正极侧作业的工序，例如可降低正极侧周围的焊灰、焊渣等杂质在后续氦检工序中该杂质粘附于氦检设备的注氦嘴而影响氦检设备的使用寿命的风险。

在一些实施例中，通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至正极外焊机构2061的步骤中，第一夹具120释放待加工电池2000，且正极外焊机构2061处的第二端面定位机构150抵压于待加工电池2000的端面。

在通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至正极外焊机构2061之后，使第一夹具120释放待加工电池2000，利用正极外焊机构2061处的第二端面定位机构150抵压于待加工电池2000的端面，以从端面向待加工电池2000施加压力，该压力可使待加工电池2000的正极集流盘与正极电极端子紧密接触，从而有助于提高待加工电池2000正极侧的外焊质量，并且，在外焊过程中，从待加工电池2000的端面对待加工电池2000进行定位，有助于降低第一夹具120与正极外焊机构2061发生干涉的风险，同时还有助于提高待加工电池2000在外焊过程中的稳定性。

在一些实施例中，通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至负极外焊机构2062的步骤中，第一夹具120释放待加工电池2000，且负极外焊机构2062处的第二端面定位机构150抵压于待加工电池2000的端面。

上述方案中，在通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至负极外焊机构2062之后，使第一夹具120释放待加工电池2000，利用负极外焊机构2062处的第二端面定位机构150抵压于待加工电池2000的端面，以从端面向待加工电池2000施加压力，该压力可使待加工电池2000的负极集流盘与待加工电池2000的端盖紧密接触，从而有助于提高待加工电池2000负极侧的外焊质量，并且，在外焊过程中，从待加工电池2000的端面对待加工电池2000进行定位，有助于降低第一夹具120与负极外焊机构2062发生干涉的风险，同时还有助于提高待加工电池2000在外焊过程中的稳定性。

可选地，在通过辊压设备207对外焊后的待加工电池2000进行辊压后，可通过第四磁驱输送装置104的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至下料区112。之后，可通过转运输送装置300依次将待加工电池2000转运至氦检设备、烘干设备、第三短路检测设备、一次注液设备、压胶钉设备、浸润设备、化成设备以及泄压和二次注液设备等进行对应的加工处理。

可选地，在通过泄压和二次注液设备对待加工电池2000进行泄压和二次注液后，通过转运输送装置300将待加工电池2000输送第五磁驱输送装置105的上料区111，并在该上料区111将待加工电池2000夹持于第五磁驱输送装置105的第一夹具120；通过第五磁驱输送装置105的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至密封钉焊接设备210，通过密封钉焊接设备210将密封钉焊接于待加工电池2000的注液孔；通过第五磁驱输送装置105的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至对应的下料区112进行下料。

可选地，在通过第五磁驱输送装置105的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至对应的下料区112进行下料之后，可通过转运输送装置300将待加工电池2000依次输送至容量测试设备、老化测试设备、排气设备和常温静置设备，进行对应的加工处理。

请参阅图18，在一些实施例中，通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至下料区112的步骤之后，还包括：

S19、在第六磁驱输送装置106的上料区111将待加工电池2000夹持于对应第一夹具120。可通过转运输送装置300将经常温静置设备处理后的待加工电池2000输送至第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110的上料区111，并通过对应的第一夹具120夹持该待加工电池2000。

S20、通过第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至端面清洗机构2121，通过端面清洗机构2121对待加工电池2000的端面进行清洗。

S21、通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至尺寸检测设备211，通过尺寸检测设备211对待加工电池2000进行尺寸检测。

S22、通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至侧面清洗机构2122，通过侧面清洗机构2122对待加工电池2000的侧面进行清洗。

上述方案中，在第六磁驱输送装置106的上料区111将待加工电池2000夹持于对应第一夹具120后，利用第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110将待加工电池2000依次输送至端面清洗机构2121、尺寸检测设备211和侧面清洗机构2122处进行处理，之后通过第一磁驱线110将处理后的待加工电池2000输送至下料区112进行下料，在此过程中，采用磁驱方式对待加工电池2000进行运输，有助于降低待加工电池2000在前述工序中发生位置偏移而影响加工质量的风险，还有助于提高待加工电池2000在这些工序中的输送效率，提升待加工电池2000的生产效率和电池加工系统1000的产能。此外，待加工电池2000在端面清洗机构2121处进行端面清洗之后，再被运输至尺寸检测设备211处进行尺寸检测，以有效去除尺寸检测过程中的杂质干扰，有助于提高待加工电池2000的底部直径、同心度等方面的检测精度和可靠性。

请参阅图19，在一些实施例中，通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至侧面清洗机构2122，通过侧面清洗机构2122对待加工电池2000的侧面进行清洗的步骤之后，还包括：

S23、通过第一磁驱线110将待加工电池2000输送至喷涂防锈设备213，通过喷涂防锈设备213向待加工电池2000喷涂防锈剂。

具体地，第一磁驱线110可依次将待加工电池2000输送至侧面喷涂机构2131和端面喷涂机构2132，先对待加工电池2000的侧面进行喷涂处理，再对待加工电池2000的端面进行喷涂处理。之后通过第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至下料区112进行下料。

上述方案中，通过第一磁驱线110将侧面清洗后的待加工电池2000输送至喷涂防锈设备213中进行防锈剂喷涂，不仅有助于提高待加工电池2000在进行清洗除锈工序前后的输送效率，还有助于节省清洗除锈设备212和喷涂防锈设备213之间的转运输送装置300，以进一步减小电池加工系统1000的尺寸。同时，采用磁驱输送的方式在喷涂防锈工艺中输送待加工电池2000，还能降低待加工电池2000在喷涂过程中发生窜动的风险，有助于提高防锈剂的喷涂效果。

可选地，在通过第六磁驱输送装置106的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至下料区112进行下料之后，还包括：

通过转运输送装置300将待加工电池2000输送至第七磁驱输送装置107的上料区111，并在该上料区111将待加工电池2000夹持于第七磁驱输送装置107的第一夹具120。

通过第七磁驱输送装置107的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至第二射线检测设备214，利用第二射线检测设备214检测待加工电池2000中的金属颗粒。

通过第七磁驱输送装置107的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至下料区112进行下料。

可选地，在通过第七磁驱输送装置107的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至下料区112进行下料之后，通过转运输送装置300将待加工电池2000分别输送至绝缘膜包覆设备、绝缘测试设备、待加工电池2000性能测试设备和喷码设备进行对应处理。

可选地，在待加工电池2000经绝缘膜包覆设备、绝缘测试设备、待加工电池2000性能测试设备和喷码设备等设备处理后，还包括：

通过转运输送装置300将待加工电池2000输送至第八磁驱输送装置108的上料区111，并在该上料区111将待加工电池2000夹持于第八磁驱输送装置108的第一夹具120。

通过第八磁驱输送装置108的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至外观检测设备215，通过外观检测设备215对待加工电池2000进行外观检测。

通过第八磁驱输送装置108的第一磁驱线110将待加工电池2000输送至下料区112。

第三方面，本申请实施例提供了一种电池生产线，包括以上任一项的电池加工系统1000。

本申请实施例提供了一种电池加工系统1000，包括磁驱输送装置100和多个加工设备200，磁驱输送装置100包括第一磁驱线110以及多个第一夹具120，第一磁驱线110设有上料区111和下料区112，第一夹具120设置于第一磁驱线110上，第一夹具120用于夹持待加工电池2000，第一磁驱线110用于驱动第一夹具120从上料区111向下料区112移动；多个加工设备200用于对第一磁驱线110上的待加工电池2000进行加工处理。第一磁驱线110呈环形设置。第一夹具120被配置为沿第一磁驱线110的长度方向夹持待加工电池2000，并使电池2000的两端沿第一磁驱线110的宽度方向布置。第一磁驱线110包括支撑载台113和磁驱定子114，磁驱定子114设置于支撑载台113上，第一夹具120包括磁驱动子121和设置于磁驱动子121上的电池夹具122，电池夹具122用于夹持待加工电池2000，磁驱动子121用于在磁驱定子114的作用下移动。磁驱输送装置100的数量为多个，多个磁驱输送装置100间隔设置，多个加工设备200分别设置于多个磁驱输送装置100的第一磁驱线110。多个磁驱输送装置100包括第一磁驱输送装置101，多个加工设备200包括集流盘焊接设备201和整形设备202，集流盘焊接设备201和整形设备202均设置于第一磁驱输送装置101的第一磁驱线110的至少一侧，沿第一磁驱线110的长度方向，集流盘焊接设备201位于整形设备202靠近上料区111的一侧，待加工电池2000包括电极组件2100，集流盘焊接设备201用于将集流盘焊接于电极组件2100，整形设备202用于对电极组件2100的极耳进行整形。多个加工设备200还包括第一短路检测设备203，第一短路检测设备203设置于第一磁驱输送装置101的第一磁驱线110的至少一侧，沿第一磁驱线110的长度方向，第一短路检测设备203位于集流盘焊接设备201和整形设备202之间。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本申请的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (31)

1.一种电池加工系统，其特征在于，包括：

磁驱输送装置，包括第一磁驱线以及多个第一夹具，所述第一磁驱线设有上料区和下料区，所述第一夹具设置于所述第一磁驱线上，所述第一夹具用于夹持待加工电池；

多个加工设备，至少部分所述加工设备设置于所述第一磁驱线，且位于所述第一磁驱线的至少一侧，

所述第一磁驱线用于驱动所述第一夹具从所述上料区向对应所述加工设备以及所述下料区移动，所述加工设备用于对所述第一磁驱线上的所述待加工电池进行加工处理。

2.根据权利要求1所述的电池加工系统，其特征在于，所述第一磁驱线呈环形设置。

3.根据权利要求1所述的电池加工系统，其特征在于，所述第一夹具被配置为沿所述第一磁驱线的长度方向夹持所述待加工电池，并使所述待加工电池的两端沿所述第一磁驱线的宽度方向布置。

4.根据权利要求3所述的电池加工系统，其特征在于，所述第一磁驱线包括支撑载台和磁驱定子，所述磁驱定子设置于所述支撑载台上，

第一夹具包括磁驱动子和设置于所述磁驱动子上的电池夹具，所述电池夹具用于夹持所述待加工电池，所述磁驱动子用于在所述磁驱定子的作用下移动。

5.根据权利要求1-4任一项所述的电池加工系统，其特征在于，所述磁驱输送装置的数量为多个，多个所述磁驱输送装置间隔设置，

多个所述加工设备分别设置于多个所述磁驱输送装置的所述第一磁驱线。

6.根据权利要求5所述的电池加工系统，其特征在于，多个所述磁驱输送装置包括第一磁驱输送装置，多个所述加工设备包括集流盘焊接设备和整形设备，所述集流盘焊接设备和所述整形设备均设置于所述第一磁驱输送装置的所述第一磁驱线的至少一侧，沿所述第一磁驱线的长度方向，所述集流盘焊接设备位于所述整形设备靠近所述上料区的一侧，

所述待加工电池包括电极组件，所述集流盘焊接设备用于将集流盘焊接于所述电极组件，所述整形设备用于对所述电极组件的极耳进行整形。

7.根据权利要求6所述的电池加工系统，其特征在于，所述多个加工设备还包括第一短路检测设备，所述第一短路检测设备设置于所述第一磁驱输送装置的所述第一磁驱线的至少一侧，沿所述第一磁驱线的长度方向，所述第一短路检测设备位于所述集流盘焊接设备和所述整形设备之间。

8.根据权利要求6所述的电池加工系统，其特征在于，所述集流盘焊接设备包括依次设置的正极集流盘焊接机构、第一翻转机构和负极集流盘焊接机构，所述第一翻转机构用于翻转所述待加工电池；

所述第一磁驱输送装置还包括设置于所述正极集流盘焊接机构和所述负极集流盘焊接机构中的至少一者的第一端面定位机构，

所述第一磁驱输送装置的第一夹具用于在所述正极集流盘焊接机构和所述负极集流盘焊接机构中的至少一者处释放所述待加工电池，所述第一端面定位机构用于在所述第一夹具释放所述待加工电池后抵压于所述待加工电池的端面。

9.根据权利要求6所述的电池加工系统，其特征在于，所述第一磁驱输送装置还包括第二夹具，所述第一磁驱线包括第一磁驱循环线和设置于所述第一磁驱循环线一侧的第二磁驱循环线，所述第一夹具设置于所述第一磁驱循环线上，所述加工设备设置于所述第一磁驱循环线的至少一侧；

所述第二夹具设置于所述第二磁驱循环线上，所述第二夹具用于夹持所述集流盘，并在所述第二磁驱循环线的作用下移动；

所述集流盘焊接设备包括集流盘转运机构，所述集流盘转运机构用于将所述第二夹具上的集流盘转运至所述电极组件。

10.根据权利要求6所述的电池加工系统，其特征在于，多个所述磁驱输送装置还包括第二磁驱输送装置，多个所述加工设备还包括第一射线检测设备，所述第一射线检测设备设置于所述第二磁驱输送装置的所述第一磁驱线的至少一侧，

所述第一射线检测设备用于检测整形后的所述电极组件的负极片相对于正极片的超出长度。

11.根据权利要求6所述的电池加工系统，其特征在于，多个所述磁驱输送装置还包括第三磁驱输送装置，多个所述加工设备还包括包胶设备，所述包胶设备设置于所述第三磁驱输送装置的所述第一磁驱线的至少一侧，所述包胶设备用于对所述待加工电池的极耳进行包胶。

12.根据权利要求5所述的电池加工系统，其特征在于，多个所述磁驱输送装置包括第四磁驱输送装置，多个所述加工设备包括外焊设备和辊压设备，所述外焊设备和所述辊压设备均设置于所述第四磁驱输送装置的所述第一磁驱线的至少一侧，沿所述第一磁驱线的长度方向，所述外焊设备位于所述辊压设备靠近所述上料区的一侧，

所述外焊设备用于从外部焊接所述待加工电池，所述辊压设备对外焊后的所述待加工电池进行辊压。

13.根据权利要求12所述的电池加工系统，其特征在于，所述外焊设备包括沿所述长度方向布置的正极外焊机构和负极外焊机构；

多个所述加工设备还包括激光清洗设备，所述激光清洗设备设置于所述第四磁驱输送装置的所述第一磁驱线的至少一侧，沿所述第一磁驱线的长度方向，所述激光清洗设备位于所述正极外焊机构远离所述上料区的一侧；

和/或，所述第四磁驱输送装置还包括设置于所述正极外焊机构和所述负极外焊机构中的至少一者的第二端面定位机构，所述第四磁驱输送装置的第一夹具用于在所述正极外焊机构和所述负极外焊机构中的至少一者处释放所述待加工电池，且所述第二端面定位机构用于在所述第一夹具释放所述待加工电池后抵压于所述电池的端面。

14.根据权利要求12所述的电池加工系统，其特征在于，多个所述加工设备还包括第二短路检测设备，所述第二短路检测设备设置于所述第四磁驱输送装置的所述第一磁驱线的至少一侧，沿所述第一磁驱线的长度方向，所述第二短路检测设备位于所述外焊设备和所述辊压设备之间。

15.根据权利要求5所述的电池加工系统，其特征在于，多个所述磁驱输送装置包括第五磁驱输送装置，多个所述加工设备包括密封钉焊接设备，所述密封钉焊接设备设置于所述第五磁驱输送装置的所述第一磁驱线的至少一侧，所述密封钉焊接设备用于将密封钉焊接于注液后的所述待加工电池。

16.根据权利要求5所述的电池加工系统，其特征在于，多个所述磁驱输送装置包括第六磁驱输送装置，多个所述加工设备包括尺寸检测设备和清洗除锈设备，所述尺寸检测设备和所述清洗除锈设备均设置于所述第六磁驱输送装置的所述第一磁驱线的至少一侧，

所述清洗除锈设备包括端面清洗机构和侧面清洗机构，沿所述第一磁驱线的长度方向，所述尺寸检测设备位于所述端面清洗机构和侧面清洗机构之间，所述端面清洗机构位于所述尺寸检测设备靠近所述上料区的一侧。

17.根据权利要求16所述的电池加工系统，其特征在于，多个所述加工设备还包括喷涂防锈设备，所述喷涂防锈设备设置于所述第六磁驱输送装置的所述第一磁驱线的至少一侧，沿所述长度方向，所述喷涂防锈设备位于所述清洗除锈设备靠近所述下料区的一侧。

18.根据权利要求5所述的电池加工系统，其特征在于，多个所述磁驱输送装置包括第七磁驱输送装置，多个所述加工设备包括第二射线检测设备，所述第二射线检测设备设置于所述第七磁驱输送装置的所述第一磁驱线的至少一侧，所述第二射线检测设备用于检测所述待加工电池中的金属颗粒。

19.根据权利要求5所述的电池加工系统，其特征在于，多个所述磁驱输送装置包括第八磁驱输送装置，多个所述加工设备包括外观检测设备，所述外观检测设备设置于所述第八磁驱输送装置的所述第一磁驱线的至少一侧，所述外观检测设备用于对所述待加工电池进行外观检测。

20.根据权利要求5所述的电池加工系统，其特征在于，所述电池加工系统还包括转运输送装置，所述转运输送装置用于转运所述电池的至少一个部件；

所述转运输送装置包括托杯输送机构、辊筒输送机构和第二磁驱线中的任意一者。

21.一种电池加工方法，其特征在于，包括：

在上料区将待加工电池夹持于第一夹具；

通过第一磁驱线将所述待加工电池输送至加工设备，并通过所述加工设备对所述待加工电池进行处理；

通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至下料区。

22.根据权利要求21所述的电池加工方法，其特征在于，所述在上料区将待加工电池夹持于第一夹具的步骤包括：

在第一磁驱输送装置的所述上料区将所述待加工电池夹持于对应所述第一夹具；

所述通过第一磁驱线将所述待加工电池输送至加工设备，并通过所述加工设备对所述待加工电池进行处理的步骤包括：

通过所述第一磁驱输送装置的所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至集流盘焊接设备，通过所述集流盘焊接设备将集流盘焊接于所述待加工电池的电极组件；

通过所述第一磁驱线将焊接有所述集流盘的所述待加工电池输送至第一短路检测设备，通过所述第一短路检测设备检测所述待加工电池的短路情况；

通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至整形设备，通过所述整形设备对所述待加工电池的极耳进行整形。

23.根据权利要求22所述的电池加工方法，其特征在于，所述通过所述第一磁驱输送装置的所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至集流盘焊接设备的步骤中，包括：

通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至负极集流盘焊接机构，所述第一夹具释放所述待加工电池，且所述负极集流盘焊接机构对应的第一端面定位机构抵压于所述待加工电池的端面，并通过所述负极集流盘焊接机构将负极集流盘焊接于所述待加工电池的电极组件；

通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至第一翻转机构，所述第一夹具释放所述待加工电池，所述第一翻转机构翻转所述待加工电池；

通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至正极集流盘焊接机构，所述第一夹具释放所述待加工电池，且所述正极集流盘焊接机构对应的第一端面定位机构抵压于所述待加工电池的端面，并通过所述正极集流盘焊接机构将正极集流盘焊接于所述待加工电池的电极组件。

24.根据权利要求23所述的电池加工方法，其特征在于，所述通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至负极集流盘焊接机构的步骤中，包括：

通过所述第一磁驱线的第一磁驱循环线将所述待加工电池输送至所述负极集流盘焊接机构，通过所述第一磁驱线的第二磁驱循环线将所述负极集流盘输送至所述负极集流盘焊接机构，通过所述集流盘焊接设备的集流盘转运机构将所述负极集流盘转运至所述电极组件的一端；

所述通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至正极集流盘焊接机构的步骤中，包括：

通过所述第一磁驱线的第一磁驱循环线将所述待加工电池输送至所述正极集流盘焊接机构，通过所述第一磁驱线的第二磁驱循环线将所述正极集流盘输送至所述正极集流盘焊接机构，通过所述集流盘焊接设备的集流盘转运机构将所述正极集流盘转运至所述电极组件的另一端。

25.根据权利要求21-24任一项所述的电池加工方法，其特征在于，所述通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至下料区的步骤之后，还包括：

在第二磁驱输送装置的上料区将所述待加工电池夹持于对应所述第一夹具；

通过所述第二磁驱输送装置的第一磁驱线将所述待加工电池输送至第一射线检测设备，通过所述第一射线检测设备检测所述待加工电池的电极组件的负极片相对于正极片的超出长度。

26.根据权利要求21-24任一项所述的电池加工方法，其特征在于，所述通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至下料区的步骤之后，还包括：

在第四磁驱输送装置的上料区将所述待加工电池夹持于对应所述第一夹具；

通过所述第四磁驱输送装置的第一磁驱线将所述待加工电池输送至外焊设备，通过所述外焊设备从外部焊接所述待加工电池；

通过所述第一磁驱线将所述电池输送至第二短路检测设备，通过所述第二短路检测设备检测所述待加工电池的短路情况；

通过所述第一磁驱线将所述电池输送至辊压设备，通过所述辊压设备对外焊后的所述待加工电池进行辊压。

27.根据权利要求26所述的电池加工方法，其特征在于，所述通过所述第四磁驱输送装置的第一磁驱线将所述待加工电池输送至外焊设备的步骤中，包括：

通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至正极外焊机构，通过所述正极外焊机构从所述待加工电池的正极侧对所述待加工电池进行焊接；

通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至激光清洗设备，通过所述激光清洗设备对所述待加工电池进行清洗；

通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至负极外焊机构，通过所述负极外焊机构从所述待加工电池的负极侧对所述待加工电池进行焊接。

28.根据权利要求27所述的电池加工方法，其特征在于，所述通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至正极外焊机构的步骤中，所述第一夹具释放所述待加工电池，且所述正极外焊机构处的第二端面定位机构抵压于所述待加工电池的端面；和/或，

所述通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至负极外焊机构的步骤中，所述第一夹具释放所述待加工电池，且所述负极外焊机构处的第二端面定位机构抵压于所述待加工电池的端面。

29.根据权利要求21-24任一项所述的电池加工方法，其特征在于，所述通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至下料区的步骤之后，还包括：

在第六磁驱输送装置的上料区将所述待加工电池夹持于对应所述第一夹具；

通过所述第六磁驱输送装置的第一磁驱线将所述待加工电池输送至端面清洗机构，通过所述端面清洗机构对所述待加工电池的端面进行清洗；

通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至尺寸检测设备，通过所述尺寸检测设备对所述待加工电池进行尺寸检测；

通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至侧面清洗机构，通过所述侧面清洗机构对所述待加工电池的侧面进行清洗。

30.根据权利要求29所述的电池加工方法，其特征在于，所述通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至侧面清洗机构，通过所述侧面清洗机构对所述待加工电池的侧面进行清洗的步骤之后，还包括：

通过所述第一磁驱线将所述待加工电池输送至喷涂防锈设备，通过所述喷涂防锈设备向所述待加工电池喷涂防锈剂。

31.一种电池生产线，其特征在于，包括权利要求1-20任一项所述的电池加工系统。