CN120622071A - 一种h型架式放板机 - Google Patents

一种h型架式放板机

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CN120622071A CN202510862893.9A CN202510862893A CN120622071A CN 120622071 A CN120622071 A CN 120622071A CN 202510862893 A CN202510862893 A CN 202510862893A CN 120622071 A CN120622071 A CN 120622071A
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Abstract

本申请涉及自动放板设备的技术领域，具体公开了一种H型架式放板机，包括推车、承接对准机构、板件转移机构和收架机构，推车上设置有第一输送组件，承接对准机构包括第二输送组件和第一升降组件，第一升降组件驱动第二输送组件上下移动，第二输送组件承接输送板架，板件转移机构包括第三输送组件和翻转组件，翻转组件逐一将板架上的板件翻转转移至第三输送组件上向后输送，收架机构包括安装架、第四输送组件以及第二升降组件，第四输送组件设置于安装架上用于对转移板件后的板架进行承接，第二升降组件设置于安装架上用于对第四输送组件中的板架进行堆叠承接。本申请具有提高放板效率的效果。

Description

一种H型架式放板机
技术领域
本申请涉及自动放板设备的技术领域，尤其是涉及一种H型架式放板机。
背景技术
电路板的高效处理直接影响生产线的整体效率。为了满足现代化生产的高节奏需求，各种类型的放板机应运而生。这些设备不仅提升了自动化程度，还显著减少了人工干预的需求，在提高产能的同时降低了劳动力成本，为制造业带来了深远的影响。
参照图1，目前需要将倾斜间隔放置在板架上的板件进行放板输送，通常是由工作人员手动搬运，手动操作繁琐且效率低下，同时搬运过程中存在相邻两个板件碰撞的问题，此问题亟需改善。
发明内容
为了提高放板效率，本申请提供一种H型架式放板机。
本申请提供的一种H型架式放板机，采用如下的技术方案：
一种H型架式放板机，包括：
推车，所述推车上设置有用于输送板架的第一输送组件；
承接对准机构，所述承接对准机构位于所述第一输送组件输送方向的后方，所述承接对准机构包括第二输送组件和第一升降组件，所述第一升降组件驱动所述第二输送组件上下移动，所述第二输送组件承接输送板架；
板件转移机构，所述板件转移机构位于所述第二输送组件输送方向的后方，所述板件转移机构包括第三输送组件和翻转组件，所述翻转组件逐一将板架上的板件翻转转移至所述第三输送组件上向后输送；
收架机构，所述收架机构位于所述第二输送组件输送方向的后方，且所述收架机构位于所述第三输送组件的下方，所述收架机构包括安装架、第四输送组件以及第二升降组件，所述第四输送组件设置于所述安装架上用于对转移板件后的板架进行承接，所述第二升降组件设置于所述安装架上用于对所述第四输送组件中的板架进行堆叠承接。
通过采用上述技术方案，装载有板件的板架放置在推车的第一输送组件上，当需要进行放板操作时，推车与承接对准机构对接，第一升降组件驱动第二输送组件上下移动，以使第二输送组件与第一输送组件对齐，第一输送组件将板架输送至第二输送组件中，第二输送组件将板架输送至其末端，然后第一升降组件驱动第二输送组件再次上下移动，以使第二输送组件与第三输送组件对齐，此时翻转组件逐一将板架上的板件翻转移动至第三输送组件上向后输送，从而实现H型架式的放板操作，同时，收架机构对空的板架进行收架操作，第四输送组件对转移板件后的板架进行承接，然后第二升降组件对第四输送组件中的板架进行堆叠承接，整个放板过程自动化程度高，无需人工干预，从而有利于提高放板效率。
优选的，所述第一升降组件包括第一升降架、第一升降板以及第一升降驱动件，所述第一升降驱动件设置于所述第一升降架上用于驱动所述第一升降板竖直上下移动，所述第二输送组件设置于所述第一升降板上。
通过采用上述技术方案，第二输送组件设置于第一升降板上，第一升降驱动件驱动第一升降板竖直上下移动，使得第一升降板的竖直上下移动带动第二输送组件进行竖直上下移动，从而实现第二输送组件在与第一输送组件对齐状态以及与第四输送组件对齐状态之间切换，方便快捷。
优选的，所述第一升降架朝向所述推车的一侧设置有防脱组件，所述防脱组件包括防脱板和防脱驱动件，所述防脱驱动件设置于所述第一升降架上用于驱动所述防脱板竖直上下移动，当所述防脱驱动件驱动所述防脱板竖直向下移动后，所述防脱板穿入所述推车底部内侧，当所述防脱驱动件驱动所述防脱板竖直向上移动后，所述防脱板勾住所述推车的边沿。
通过采用上述技术方案，在推车靠近第一升降架的过程中，防脱板穿入推车底部的内侧，当推车与承接对准机构实现对接后，防脱驱动件驱动防脱板竖直向上移动，以使防脱板勾住推车的边沿，此时推车难以与承接对准机构分离，从而有利于提高推车与承接对准机构对接的稳定性。
优选的，所述第二输送组件包括第二输送架、第二输送链以及第二输送驱动件，所述第二输送驱动件设置于所述第二输送架上用于驱动所述第二输送链沿所述第二输送架的长度方向进行传动，所述第二输送架长度方向的两侧设置有用于对所述第二输送链上进行输送的板架进行限位的限位组件。
通过采用上述技术方案，第二输送架对第二输送链和第二输送驱动件进行支撑，第二输送驱动件驱动第二输送链沿第二输送架的长度方向进行传动，从而实现对第二输送链上板架的输送，板架在第二输送链上输送的过程中，限位组件对板件进行限位，有利于提高板架在第二输送组件中输送的稳定性和位置准确性。
优选的，所述限位组件包括固定滚轮组和缓冲滚轮组，所述固定滚轮组位于所述第二输送架长度方向上的一侧，所述缓冲滚轮组位于所述第二输送架长度方向上的另一侧，所述固定滚轮组中的滚轮位置固定且沿直线转动连接于所述第二输送架，所述缓冲滚轮组中的滚轮位置可调，所述固定滚轮组中的滚轮与所述缓冲滚轮组中的滚轮均抵接于输送中的板架。
通过采用上述技术方案，当板架在第二输送链上进行输送时，板架的一侧抵接于固定滚轮组中的滚轮，缓冲滚轮组中的滚轮抵接于板架的另一侧，从而实现对板架输送的限位作用，固定滚轮组和缓冲滚轮组中的滚轮转动连接，在起到限位作用的同时不影响板架的输送。
优选的，所述第二输送架设置有缓冲滚轮组的一侧设置有转动板、连接杆以及缓冲弹簧，所述转动板的一端转动连接于所述第二输送架，所述缓冲滚轮组中的滚轮转动连接于所述转动板的另一端，所述连接杆的一端固定连接于所述转动板的中间位置，所述连接杆的另一端穿设于所述第二输送架，且所述连接杆穿过所述第二输送架的一端固定设置有限位块，所述缓冲弹簧位于所述转动板与所述第二输送架侧壁之间的位置且套设于所述连接杆，当所述缓冲弹簧处于自然状态时，所述缓冲滚轮组中的滚轮与所述固定滚轮组中的滚轮之间的间距小于板架的宽度。
通过采用上述技术方案，板架进入第二输送组件之前，缓冲弹簧处于自然状态，此时缓冲滚轮组中的滚轮与固定滚轮组中的滚轮之间的间距小于板架的宽度，在板架进入第二输送组件的过程中，板架推动缓冲滚轮组中的滚轮朝远离固定滚轮组中的滚轮的方向移动，此时缓冲弹簧处于被挤压状态，缓冲弹簧的回复力具有推动缓冲滚轮组中的滚轮朝靠近固定滚轮组中的滚轮的方向移动的趋势，使得板架在第二输送组件的输送过程中具有夹紧力实现限位输送，且转动的滚轮不会对板架的输送造成影响。
优选的，所述翻转组件包括转轴、翻转板以及吸盘，所述转轴转动连接于所述第二输送组件的末端，所述翻转板垂直固定连接于所述转轴的中间位置，所述吸盘设置于所述翻转板朝向所述第二输送组件的板面，所述第三输送组件沿其输送方向开设有供所述翻转板活动的避位槽。
通过采用上述技术方案，当板架输送至第二输送组件的末端时，转轴转动带动翻转板转动，转动的翻转板带动吸盘朝靠近板架上板件的方向移动，使得吸盘可以吸取板架上的板件，然后转轴反向转动以带动翻转板反向转动，反向转动的翻转板带动吸附有板件的吸盘朝靠近第三输送组件的方向移动，最终板件转移至第三输送组件中，板件放置在第三输送组件的过程中，避位槽对翻转板的动作进行避位。
优选的，所述第四输送组件设置有两组，两组所述第四输送组件分别对板架的两侧进行承托，每组所述第四输送组件均包括第四输送架、第四输送带以及第四输送驱动件，所述第四输送驱动件设置于所述第四输送架上用于驱动所述第四输送带进行传动，所述安装架位于所述第四输送架输送方向的两端位置均设置有抬升组件，所述安装架设置有用于调节两组所述第四输送组件之间宽度的调整组件。
通过采用上述技术方案，两组第四输送组件对板架进行承托，第四输送驱动件驱动第四输送带传动以带动板架进行输送，当板架输送至第二升降组件的正上方时，抬升组件将板架抬起，然后调整组件调节增大两组第四输送组件的宽度以对板架掉落至第二升降组件上进行避位，随着第二升降组件的竖直上下移动，板架逐一堆叠在第二升降组件上实现收架操作。
优选的，所述抬升组件包括抬升气缸和抬升板，所述抬升气缸倾斜设置于安装架位于所述第四输送架输送方向的端部位置，所述抬升板固定连接于所述抬升气缸的活塞杆，当所述抬升气缸的活塞杆处于拉伸状态时，所述抬升板的高度高于所述第四输送带，当所述抬升气缸的活塞杆处于收缩状态时，所述抬升板的高度低于所述第四输送带。
通过采用上述技术方案，当抬升气缸的活塞杆处于收缩状态时，抬升板的高度低于第四输送带，以对板架在第四输送组件中的输送进行避位，当抬升气缸的活塞杆处于拉伸状态时，抬升板的高度高于第四输送带以将板架抬起，以便于后续调整组件对两组第四输送组件之间宽度进行调节。
优选的，所述调整组件包括两个调整气缸，两个所述调整气缸位于所述第四输送组件的两侧用于驱动两组所述第四输送组件朝相互靠近或相互远离的方向移动。
通过采用上述技术方案，当抬升组件将板架从第四输送组件中抬起后，两个调整气缸驱动两组第四输送组件朝相互远离的方向移动，当抬升气缸的活塞杆收缩时，板材掉落至第二升降组件中进行堆叠收集。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过设置推车、承接对准机构、板件转移机构以及收架机构，当需要进行放板操作时，推车与承接对准机构对接，第一升降组件驱动第二输送组件上下移动，以使第二输送组件与第一输送组件对齐，第一输送组件将板架输送至第二输送组件中，第二输送组件将板架输送至其末端，然后第一升降组件驱动第二输送组件再次上下移动，以使第二输送组件与第三输送组件对齐，此时翻转组件逐一将板架上的板件翻转移动至第三输送组件上向后输送，从而实现H型架式的放板操作，同时，收架机构对空的板架进行收架操作，第四输送组件对转移板件后的板架进行承接，然后第二升降组件对第四输送组件中的板架进行堆叠承接，整个放板过程自动化程度高，无需人工干预，从而有利于提高放板效率。
2.通过设置防脱板和防脱驱动件，在推车靠近第一升降架的过程中，防脱板穿入推车底部的内侧，当推车与承接对准机构实现对接后，防脱驱动件驱动防脱板竖直向上移动，以使防脱板勾住推车的边沿，此时推车难以与承接对准机构分离，从而有利于提高推车与承接对准机构对接的稳定性。
3.通过设置转动板、连接杆以及缓冲弹簧，板架进入第二输送组件之前，缓冲弹簧处于自然状态，此时缓冲滚轮组中的滚轮与固定滚轮组中的滚轮之间的间距小于板架的宽度，在板架进入第二输送组件的过程中，板架推动缓冲滚轮组中的滚轮朝远离固定滚轮组中的滚轮的方向移动，此时缓冲弹簧处于被挤压状态，缓冲弹簧的回复力具有推动缓冲滚轮组中的滚轮朝靠近固定滚轮组中的滚轮的方向移动的趋势，使得板架在第二输送组件的输送过程中具有夹紧力实现限位输送，且转动的滚轮不会对板架的输送造成影响。
附图说明
图1是本申请实施例背景技术中倾斜间隔放置有板件的板架的结构示意图。
图2是本申请实施例中H型架式放板机的整体结构示意图。
图3是本申请实施例中H型架式放板机另一视角的结构示意图。
图4是图3中A部的放大图。
图5是本申请实施例中H型架式放板机的俯视图。
图6是图5中B部的放大图。
图7是图2中C部的放大图。
图8是本申请实施例中收架机构的结构示意图。
图9是图8中D部的放大图。
附图标记说明：
1、推车；2、第一输送组件；3、承接对准机构；31、第二输送组件；311、第二输送架；312、第二输送链；313、第二输送驱动件；32、第一升降组件；321、第一升降架；322、第一升降板；323、第一升降驱动件；4、板件转移机构；41、第三输送组件；42、翻转组件；421、转轴；422、翻转板；423、吸盘；5、收架机构；51、安装架；52、第四输送组件；521、第四输送架；522、第四输送带；523、第四输送驱动件；53、第二升降组件；531、第二升降板；532、第二升降驱动件；6、防脱组件；61、防脱板；62、防脱驱动件；7、限位组件；71、固定滚轮组；72、缓冲滚轮组；8、转动板；9、连接杆；10、缓冲弹簧；11、限位块；12、避位槽；13、抬升组件；131、抬升气缸；132、抬升板；14、调整气缸。
具体实施方式
以下结合附图2-9对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种H型架式放板机，参照图2，包括推车1、承接对准机构3、板件转移机构4以及收架机构5，推车1上设置有第一输送组件2，第一输送组件2将装载有板件的板架输送转移至承接对准机构3中，在本实施例中，第一输送组件2设置于推车1的顶部，第一输送组件2采用输送架和输送辊的方式进行输送，在此不做赘述。承接对准机构3位于第一输送组件2输送方向的后方，具体的，承接对准机构3包括第二输送组件31和第一升降组件32，第一升降组件32驱动第二输送组件31上下移动，以使第二输送组件31与第一输送组件2对齐，从而实现承接从第一输送组件2输送而出的板架并再次对板架进行输送。板件转移机构4位于第二输送组件31输送方向的后方，板件转移机构4包括第三输送组件41和翻转组件42，翻转组件42逐一将板架上的板件翻转转移至第三输送组件41上向后输送。收架机构5位于第二输送组件31输送方向的后方，且收架机构5位于第三输送组件41的下方，以对空的板架进行堆叠承接。
参照图2和图3，第一升降组件32包括第一升降架321、第一升降板322以及第一升降驱动件323，第一升降驱动件323设置于第一升降架321上用于驱动第一升降板322竖直上下移动，第二输送组件31设置于第一升降板322上。在本实施例中，第一升降驱动件323采用电机丝杆的形式对第一升降板322进行竖直上下移动，在此不做赘述。
参照图3和图4，第一升降架321朝向推车1的一侧设置有防脱组件6，具体的，防脱组件6包括防脱板61和防脱驱动件62，防脱驱动件62设置于第一升降架321上用于驱动防脱板61竖直上下移动，在本实施例中，防脱驱动件62设置为防脱驱动气缸，防脱驱动气缸竖直固定设置在第一升降架321朝向推车1的端部，且防脱驱动气缸的活塞杆竖直向上设置，防脱板61竖直固定在防脱驱动气缸的活塞杆上，当防脱驱动气缸驱动防脱板61竖直向下移动后，推车1抵靠于第一升降架321的侧壁，此时防脱板61穿入推车1底部内侧，然后防脱驱动气缸驱动防脱板61竖直向上移动，此时防脱板61勾住推车1的边沿，使得推车1难以与第一升降架321分离，从而有利于提高推车1与第一升降架321连接的稳定性。
参照图5和图6，第二输送组件31包括第二输送架311、第二输送链312以及第二输送驱动件313，第二输送驱动件313设置于第二输送架311上用于驱动第二输送链312沿第二输送架311的长度方向进行传动，在本实施例中，第二输送驱动件313采用电机和齿轮的形式对第二输送链312进行驱动，齿轮固定套设于电机的输出轴，第二输送链312环绕啮合于齿轮，电机安装在第二输送架311上驱动齿轮转动以带动第二输送链312进行传动，在此不做赘述。同时，第二输送架311长度方向的两侧设置有用于对第二输送链312上进行输送的板架进行限位的限位组件7。
参照图5和图6，限位组件7包括固定滚轮组71和缓冲滚轮组72，固定滚轮组71位于第二输送架311长度方向上的一侧，缓冲滚轮组72位于第二输送架311长度方向上的另一侧，板架在固定滚轮组71和缓冲滚轮组72之间的位置进行输送。其中，固定滚轮组71中的滚轮位置固定且沿直线转动连接于第二输送架311，而缓冲滚轮组72中的滚轮位置可调，以使固定滚轮组71与缓冲滚轮组72之间的宽度可调，固定滚轮组71中的滚轮与缓冲滚轮组72中的滚轮均抵接于输送中的板架，以提高板架在第二输送组件31中输送的稳定性和位置准确性。
参照图5和图6，第二输送架311设置有缓冲滚轮组72的一侧设置有转动板8、连接杆9以及缓冲弹簧10，转动板8的一端转动连接于第二输送架311，缓冲滚轮组72中的滚轮转动连接于转动板8的另一端，转动板8的转动以实现缓冲滚轮组72的滚轮与固定滚轮组71的滚轮之间的宽度变化，连接杆9的一端固定连接于转动板8的中间位置，连接杆9的另一端穿设于第二输送架311，且连接杆9穿过第二输送架311的一端固定设置有限位块11，缓冲弹簧10位于转动板8与第二输送架311侧壁之间的位置且套设于连接杆9，缓冲弹簧10的一端抵接于转动板8的侧壁，缓冲弹簧10的另一端抵接于第二输送架311的侧壁，当缓冲弹簧10处于自然状态时，缓冲滚轮组72中的滚轮与固定滚轮组71中的滚轮之间的间距小于板架的宽度，当板架进入第二输送组件31中时，板架推动缓冲滚轮组72中的滚轮朝远离固定滚轮组71中的滚轮的方向移动，此时缓冲弹簧10处于被挤压状态，缓冲弹簧10的回复力推动缓冲滚轮组72中的滚轮抵紧板架的侧壁，与固定滚轮组71中的滚轮配合以实现对板架的限位，且转动设置的滚轮不会对输送中的板架造成阻碍。
参照图2，第三输送组件41设置于第二输送组件31输送方向的末端，且第三输送组件41的输送平面高于第二输送组件31的输送平面，第三输送组件41采用输送架和输送辊的形式对板件进行输送，在此不做赘述。翻转组件42设置于第二输送组件31的末端用于将板架上的板件转移至第三输送组件41中。再参照图7，翻转组件42包括转轴421、翻转板422以及吸盘423，转轴421水平转动连接于第二输送组件31的末端，翻转板422垂直固定连接于转轴421的中间位置，吸盘423设置于翻转板422朝向第二输送组件31的板面，同时，第三输送组件41靠近翻转板422的位置沿输送方向开设有供翻转板422活动的避位槽12。
当需要将位于第二输送组件31中板架上的板件转移至第三输送组件41中时，转轴421转动带动翻转板422转动，以使翻转板422带动吸盘423朝靠近板件的方向移动，直至吸盘423接触竖向倾斜状态的板件，此时吸盘423吸附住板件，然后转轴421反向转动以带动翻转板422反向转动，翻转板422通过吸盘423带动板件翻转至第三输送组件41中，且板件翻转至第三输送组件41中时呈水平状态，在此过程中，避位槽12对翻转板422的活动进行避位，随着第二输送组件31对板架的继续输送，且第三输送组件41将板件向后输送，翻转组件42继续上述动作以将板件逐一转移至第三输送组件41中。
参照图2，当板架上的板件均转移完成后，收架机构5对空的板架进行堆叠收集。再参照图8，收架机构5包括安装架51、第四输送组件52以及第二升降组件53，第四输送组件52设置于安装架51上用于对转移板件后的板架进行承接，第二升降组件53设置于安装架51上用于对第四输送组件52中的板架进行堆叠承接。
参照图8和图9，第四输送组件52位于第三输送组件41的下方且在水平方向上与第二输送组件31对齐，以对空的板架进行承接。在本实施例中，第四输送组件52设置有两组，两组第四输送组件52分别对板架的两侧进行承托输送，以形成便于板架下落至第二升降组件53中的镂空结构。具体的，每组第四输送组件52均包括第四输送架521、第四输送带522以及第四输送驱动件523，第四输送架521固定安装在安装架51的顶部，第四输送驱动件523采用电机输送辊的方式对第四输送带522进行驱动，在此不做赘述，第四输送驱动件523设置于第四输送架521上驱动第四输送带522进行传动，除此之外，安装架51位于第四输送架521输送方向的两端位置均设置有抬升组件13，安装架51位于两组第四输送架521输送方向的两侧位置设置有用于调节两组第四输送组件52之间宽度的调整组件。当需要将空的板架转移至第二升降组件53中进行堆叠收集时，抬升组件13将第四输送带522上的板架抬起，然后调整组件拉大两组第四输送组件52之间的宽度，此时两组第四输送组件52无法对板架进行承接，抬升组件13松开板架后掉落至第二升降组件53中。
参照图8和图9，抬升组件13包括抬升气缸131和抬升板132，抬升气缸131倾斜设置于安装架51位于第四输送架521输送方向的端部位置，且两个抬升气缸131的活塞杆倾斜相互朝向设置，抬升板132固定连接于抬升气缸131的活塞杆，当抬升气缸131的活塞杆处于拉伸状态时，抬升板132的高度高于第四输送带522，且两个抬升板132能够朝相互靠近的方向移动以抵接承载板架，当抬升气缸131的活塞杆处于收缩状态时，抬升板132的高度低于第四输送带522，且两个抬升板132朝相互远离的方向移动以解除对板架的承载，在两组第四输送组件52之间宽度变大的情况下，板架可以从两个抬升板132之间向下落至第二升降组件53中。
参照图8和图9，调整组件包括两个调整气缸14，两个调整气缸14位于第四输送组件52的两侧用于驱动两组第四输送组件52朝相互靠近或相互远离的方向移动。当两个抬升板132将板架抬起后，两个调整气缸14驱动两个第四输送架521朝相互远离的方向移动，以对板架的下落过程进行避位，然后随着抬升气缸131活塞杆的收缩，两个抬升板132同样朝相互远离的方向移动，此时板架没有支撑点而落至第二升降组件53中。第二升降组件53包括第二升降板531和第二升降驱动件532，第二升降件设置于安装架51上用于驱动第二升降板531竖直上下移动，在本实施例中，第二升降驱动件532同样采用电机丝杆的形式对第二升降板531进行竖直上下驱动，在此不做赘述。第二升降板531的竖直上下移动以更好得对板架进行堆叠收集。
本申请实施例一种H型架式放板机的实施原理为：当需要进行H型架式放板操作时，推车1与第一升降架321进行对接，防脱板61勾住推车1的边沿以防止推车1与第一升降架321分离，然后第一输送组件2将装载有板件的板架输送至第二输送组件31中，随着第二输送组件31对板架的输送，转轴421带动翻转板422正反交替转动，以使翻转板422通过吸盘423将板件逐一转移至第三输送组件41中，而空的板架输送至第四输送组件52中，空的板架在堆叠收集过程中，两个抬升气缸131驱动抬升板132将板架抬起，然后两个调整气缸14驱动两个第四输送架521朝相互远离的方向移动，以对板架的下落过程进行避位，然后随着抬升气缸131活塞杆的收缩，两个抬升板132同样朝相互远离的方向移动，此时抬升板132和第四输送带522均不对板架进行支撑，板架掉落至第二升降组件53中进行堆叠收集，整个放板过程自动化程度高，从而有利于提高放板效率。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种H型架式放板机，其特征在于，包括：
推车(1)，所述推车(1)上设置有用于输送板架的第一输送组件(2)；
承接对准机构(3)，所述承接对准机构(3)位于所述第一输送组件(2)输送方向的后方，所述承接对准机构(3)包括第二输送组件(31)和第一升降组件(32)，所述第一升降组件(32)驱动所述第二输送组件(31)上下移动，所述第二输送组件(31)承接输送板架；
板件转移机构(4)，所述板件转移机构(4)位于所述第二输送组件(31)输送方向的后方，所述板件转移机构(4)包括第三输送组件(41)和翻转组件(42)，所述翻转组件(42)逐一将板架上的板件翻转转移至所述第三输送组件(41)上向后输送；
收架机构(5)，所述收架机构(5)位于所述第二输送组件(31)输送方向的后方，且所述收架机构(5)位于所述第三输送组件(41)的下方，所述收架机构(5)包括安装架(51)、第四输送组件(52)以及第二升降组件(53)，所述第四输送组件(52)设置于所述安装架(51)上用于对转移板件后的板架进行承接，所述第二升降组件(53)设置于所述安装架(51)上用于对所述第四输送组件(52)中的板架进行堆叠承接。
2.根据权利要求1所述的一种H型架式放板机，其特征在于：所述第一升降组件(32)包括第一升降架(321)、第一升降板(322)以及第一升降驱动件(323)，所述第一升降驱动件(323)设置于所述第一升降架(321)上用于驱动所述第一升降板(322)竖直上下移动，所述第二输送组件(31)设置于所述第一升降板(322)上。
3.根据权利要求2所述的一种H型架式放板机，其特征在于：所述第一升降架(321)朝向所述推车(1)的一侧设置有防脱组件(6)，所述防脱组件(6)包括防脱板(61)和防脱驱动件(62)，所述防脱驱动件(62)设置于所述第一升降架上(321)用于驱动所述防脱板(61)竖直上下移动，当所述防脱驱动件(62)驱动所述防脱板(61)竖直向下移动后，所述防脱板(61)穿入所述推车(1)底部内侧，当所述防脱驱动件(62)驱动所述防脱板(61)竖直向上移动后，所述防脱板(61)勾住所述推车(1)的边沿。
4.根据权利要求1所述的一种H型架式放板机，其特征在于：所述第二输送组件(31)包括第二输送架(311)、第二输送链(312)以及第二输送驱动件(313)，所述第二输送驱动件(313)设置于所述第二输送架(311)上用于驱动所述第二输送链(312)沿所述第二输送架(311)的长度方向进行传动，所述第二输送架(311)长度方向的两侧设置有用于对所述第二输送链(312)上进行输送的板架进行限位的限位组件(7)。
5.根据权利要求4所述的一种H型架式放板机，其特征在于：所述限位组件(7)包括固定滚轮组(71)和缓冲滚轮组(72)，所述固定滚轮组(71)位于所述第二输送架(311)长度方向上的一侧，所述缓冲滚轮组(72)位于所述第二输送架(311)长度方向上的另一侧，所述固定滚轮组(71)中的滚轮位置固定且沿直线转动连接于所述第二输送架(311)，所述缓冲滚轮组(72)中的滚轮位置可调，所述固定滚轮组(71)中的滚轮与所述缓冲滚轮组(72)中的滚轮均抵接于输送中的板架。
6.根据权利要求4所述的一种H型架式放板机，其特征在于：所述第二输送架(311)设置有缓冲滚轮组(72)的一侧设置有转动板(8)、连接杆(9)以及缓冲弹簧(10)，所述转动板(8)的一端转动连接于所述第二输送架(311)，所述缓冲滚轮组(72)中的滚轮转动连接于所述转动板(8)的另一端，所述连接杆(9)的一端固定连接于所述转动板(8)的中间位置，所述连接杆(9)的另一端穿设于所述第二输送架(311)，且所述连接杆(9)穿过所述第二输送架(311)的一端固定设置有限位块(11)，所述缓冲弹簧(10)位于所述转动板(8)与所述第二输送架(311)侧壁之间的位置且套设于所述连接杆(9)，当所述缓冲弹簧(10)处于自然状态时，所述缓冲滚轮组(72)中的滚轮与所述固定滚轮组(71)中的滚轮之间的间距小于板架的宽度。
7.根据权利要求1所述的一种H型架式放板机，其特征在于：所述翻转组件(42)包括转轴(421)、翻转板(422)以及吸盘(423)，所述转轴(421)转动连接于所述第二输送组件(31)的末端，所述翻转板(422)垂直固定连接于所述转轴(421)的中间位置，所述吸盘(423)设置于所述翻转板(422)朝向所述第二输送组件(31)的板面，所述第三输送组件(41)沿其输送方向开设有供所述翻转板(422)活动的避位槽(12)。
8.根据权利要求1所述的一种H型架式放板机，其特征在于：所述第四输送组件(52)设置有两组，两组所述第四输送组件(52)分别对板架的两侧进行承托，每组所述第四输送组件(52)均包括第四输送架(521)、第四输送带(522)以及第四输送驱动件(523)，所述第四输送驱动件(523)设置于所述第四输送架(521)上用于驱动所述第四输送带(522)进行传动，所述安装架(51)位于所述第四输送架(521)输送方向的两端位置均设置有抬升组件(13)，所述安装架(51)设置有用于调节两组所述第四输送组件(52)之间宽度的调整组件。
9.根据权利要求8所述的一种H型架式放板机，其特征在于：所述抬升组件(13)包括抬升气缸(131)和抬升板(132)，所述抬升气缸(131)倾斜设置于安装架(51)位于所述第四输送架(521)输送方向的端部位置，所述抬升板(132)固定连接于所述抬升气缸(131)的活塞杆，当所述抬升气缸(131)的活塞杆处于拉伸状态时，所述抬升板(132)的高度高于所述第四输送带(522)，当所述抬升气缸(131)的活塞杆处于收缩状态时，所述抬升板(132)的高度低于所述第四输送带(522)。
10.根据权利要求8所述的一种H型架式放板机，其特征在于：所述调整组件包括两个调整气缸(14)，两个所述调整气缸(14)位于所述第四输送组件(52)的两侧用于驱动两组所述第四输送组件(52)朝相互靠近或相互远离的方向移动。
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