CN120516516A - 一种轴承生产用全自动加工装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轴承生产用全自动加工装置及方法，具体涉及轴承加工领域，该加工装置包括加工架，加工架上安装有滚道磨削室，滚道磨削室内部安装有安装座，安装座上转动安装有驱动轴；驱动轴远离安装座的一端设有调节座，调节座上活动安装有夹爪座；驱动轴上设有磨削箱，磨削箱的内部安装有砂轮组件；安装座远离调节座的一端安装有翻转机构，翻转机构用于夹持轴承内圈并翻转，夹爪座上安装有引导座。本发明通过将轴承内圈顶部加工面水平放置，砂轮组件磨削加工的始终为水平面，磨屑在冷却液冲刷下均匀排出，从而避免磨削产生的磨屑在滚道低端角落区域形成磨屑滞留，保证砂轮组件对轴承内圈滚道加工面的磨削精度。

Description

一种轴承生产用全自动加工装置及方法

技术领域

本发明涉及轴承加工技术领域，更具体地说，本发明涉及一种轴承生产用全自动加工装置及方法。

背景技术

轴承作为机械设备的核心传动部件，其主要功能是支撑机械旋转体，降低设备在传动过程中的机械载荷摩擦系数，常见轴承的核心部件包括内圈、外圈和滚动体，按滚动体种类可将轴承分为球轴承和滚子轴承，其中圆锥滚子轴承装有圆台形滚子，滚子由内圈滚道引导，内圈滚道面、外圈滚道面以及滚子滚动面的各圆锥面的顶点相交于轴承中心线上的一点。

内圈滚道的加工质量直接影响滚子的运转精度、寿命与可靠性，通过磨削加工能确保内圈滚道达到微米级几何精度，包括正确的曲率半径、沟道位置（ae值）及尺寸一致性。

为了便于安装，现有技术为了方便从上方进行磨削加工，将圆锥滚子轴承的内圈（以下简称内圈）以其旋转轴线水平安装在夹具上，即内圈的两开口朝向两侧，滚道向一侧倾斜，在进行磨削加工时，产生的磨屑会向滚道倾斜的低端（小端）滑落，使滚道低端角落区域易形成磨屑滞留，从而影响砂轮在滚道低端的磨削精度。

发明内容

本发明提供的一种轴承生产用全自动加工装置及方法，所要解决的问题是：现有的轴承生产用全自动加工装置，将内圈的两开口朝向两侧水平安装，磨削产生的磨屑会向滚道倾斜的低端滑落，使滚道低端角落区域易形成磨屑滞留，从而影响砂轮在滚道低端的磨削精度。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种轴承生产用全自动加工装置，包括加工架，加工架上安装有滚道磨削室，滚道磨削室内部安装有安装座，安装座上转动安装有驱动轴；驱动轴远离安装座的一端设有调节座，调节座上活动安装有夹爪座；驱动轴上设有磨削箱，磨削箱的内部安装有砂轮组件；安装座远离调节座的一端安装有翻转机构，翻转机构用于夹持轴承内圈并翻转，夹爪座上安装有引导座，引导座的输出端安装有滚道检测机构；翻转机构带动轴承内圈翻转，通过滚道检测机构检测轴承内圈的滚道顶面处于水平状态时，通过砂轮组件对轴承内圈的滚道顶面进行磨削加工。

在一个优选的实施方式中，翻转机构包括驱动座，驱动座的一端转动设有翻转柱，翻转柱上安装有限位盘，限位盘的一侧安装有胀紧组件，胀紧组件位于轴承内圈的内部并对轴承内圈的内壁进行定位，限位盘位于轴承内圈一端的开口外部，胀紧组件包括胀紧座，胀紧座内部设有驱动盘，驱动盘的一侧安装有顶块，顶块的一侧设有胀紧轮，顶块的一端与驱动盘之间连接有推轴，胀紧轮的两侧均安装有楔块，胀紧座内部开设有伸缩槽，楔块滑动设于伸缩槽的内部。

在一个优选的实施方式中，滚道检测机构包括引导座，引导座上安装有连接轴，连接轴的一端安装有十字杆组件，十字杆组件的顶端安装有检测块，检测块的两端均安装有水平检测头，且两组水平检测头分别设于轴承内圈滚道的顶部两端。

在一个优选的实施方式中，夹爪座的输出端安装有定位臂，定位臂的一端转动安装有定位块，定位块的远离定位臂的一侧垂直安装有垂直块，垂直块与轴承内圈远离翻转柱的一端开口滑动抵接。

在一个优选的实施方式中，加工架的一端安装有进料组件，滚道磨削室与进料组件之间设有内表面磨削室，滚道磨削室远离内表面磨削室的一端设有外表面磨削室，加工架的一侧安装有驱动室，驱动室的一端设有控制箱，内表面磨削室、滚道磨削室和外表面磨削室的内部均安装有输送组件。

在一个优选的实施方式中，内表面磨削室的内部安装有内表面磨削组件，驱动室对应内表面磨削组件处安装有一号直线驱动器，外表面磨削室的内部安装有外表面磨削组件，驱动室对应外表面磨削组件处安装有三号直线驱动器，外表面磨削组件远离滚道磨削室的一侧安装有端面磨削组件，驱动室对应端面磨削组件处安装有四号直线驱动器，端面磨削组件远离外表面磨削组件的一侧设有内表面检测组件，内表面检测组件远离端面磨削组件的一侧设有外表面检测组件。

在一个优选的实施方式中，驱动室的内部安装有二号直线驱动器，二号直线驱动器与驱动轴之间传动连接，磨削箱上安装有驱动电机，驱动电机与砂轮组件之间传动连接。

在一个优选的实施方式中，砂轮组件包括主砂轮，主砂轮的两侧均固定设有挡边砂轮，两组挡边砂轮的边缘分别与轴承内圈的滚道两端适配，磨削箱上安装有导轨组件。

在一个优选的实施方式中，磨削箱上安装有冷却液管，磨削箱的内部安装有喷液座，喷液座上安装有喷液头。

本发明还提供了一种轴承生产用全自动加工装置的加工方法，包括如下步骤：

S1：通过进料组件将轴承内圈先送入内表面磨削室内部，内表面磨削组件先对轴承内圈的内表面进行磨削；

S2：将轴承内圈输送至滚道磨削室处，通过滚道磨削室对轴承内圈的外表面滚道进行磨削；

S3：通过翻转机构夹持轴承内圈翻转，通过滚道检测机构对轴承内圈的滚道顶面进行检测，使轴承内圈的滚道顶面处于水平状态；

S4：通过砂轮组件对轴承内圈的滚道顶面进行磨削，通过驱动轴带动轴承内圈转动，更换轴承内圈的待加工面并转动至顶部，直至滚道全部磨削完毕；

S5：通过外表面磨削组件对轴承内圈的外表面其余部位进行磨削，通过端面磨削组件对轴承内圈的两端表面进行磨削；

S6：通过内表面检测组件对轴承内圈的内表面进行质量检测，通过外表面检测组件对轴承内圈的外表面包括滚道进行质量检测，完成轴承内圈的全自动加工。

本发明的有益效果在于：

本发明通过将轴承内圈顶部加工面水平放置，砂轮组件磨削加工的始终为水平面，磨屑在冷却液冲刷下均匀排出，从而避免磨削产生的磨屑在滚道低端角落区域形成磨屑滞留，保证砂轮组件对轴承内圈滚道加工面的磨削精度。

本发明通过使砂轮水平往复运动替代倾斜多轴联动，从而简化运动控制，消除换向冲击与轨迹误差。

本发明通过使砂轮与滚道的接触压力分布均匀，减少边缘磨损。

附图说明

图1为本发明的整体结构立体示意图。

图2为本发明的整体结构俯视示意图。

图3为本发明的滚道磨削室内部结构示意图。

图4为本发明的滚道磨削室内部侧面结构示意图。

图5为本发明的安装座立体结构示意图。

图6为本发明的翻转机构侧面结构示意图。

图7为本发明翻转机构的翻转后示意图。

图8为本发明的胀紧组件端部结构示意图。

图9为本发明的顶块结构示意图。

图10为本发明的定位块结构示意图。

图11为本发明的磨削箱内部结构示意图。

图12为本发明的磨削箱顶部结构示意图。

图13为本发明的磨削箱底部结构示意图。

图14为本发明的加工方法流程示意图。

附图标记为：1、加工架；2、滚道磨削室；21、安装座；22、驱动轴；23、调节座；231、夹爪座；2311、定位臂；2312、定位块；2313、垂直块；232、引导座；2321、连接轴；2322、十字杆组件；2323、检测块；2324、水平检测头；24、磨削箱；241、导轨组件；242、驱动电机；243、冷却液管；2431、喷液座；2432、喷液头；244、砂轮组件；2441、主砂轮；2442、挡边砂轮；25、翻转机构；251、驱动座；252、翻转柱；253、限位盘；254、胀紧组件；2541、驱动盘；2542、顶块；2543、胀紧轮；2544、推轴；2545、楔块；2546、伸缩槽；3、驱动室；31、一号直线驱动器；32、二号直线驱动器；33、三号直线驱动器；34、四号直线驱动器；4、进料组件；5、内表面磨削室；51、输送组件；52、内表面磨削组件；6、外表面磨削室；61、外表面磨削组件；62、端面磨削组件；63、内表面检测组件；64、外表面检测组件；7、控制箱；8、轴承内圈。

具体实施方式

下面结合附图对本申请作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本申请进行进一步的说明，不能理解为对本申请保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本申请作出一些非本质的改进和调整。

参照说明书附图1至图10，一种轴承生产用全自动加工装置，包括加工架1，加工架1上安装有滚道磨削室2，滚道磨削室2内部安装有安装座21，安装座21上转动安装有驱动轴22；驱动轴22远离安装座21的一端设有调节座23，调节座23上活动安装有夹爪座231；驱动轴22上设有磨削箱24，磨削箱24的内部安装有砂轮组件244；安装座21远离调节座23的一端安装有翻转机构25，翻转机构25用于夹持轴承内圈8并翻转，夹爪座231上安装有引导座232，引导座232的输出端安装有滚道检测机构；翻转机构25带动轴承内圈8翻转，通过滚道检测机构检测轴承内圈8的滚道顶面处于水平状态时，通过砂轮组件244对轴承内圈8的滚道顶面进行磨削加工。

需要说明的是，安装座21上安装有直线气缸或电动推杆，用于带动翻转机构25伸出或收回，驱动轴22包括两组平行设置的转轴，两组转轴之间距离可调节，两组转轴同步且同向转动，轴承内圈8的底部通过两组转轴带动进行转动，翻转机构25带动轴承内圈8最大翻转30度，磨削箱24为现有成熟技术，滚道磨削室2上安装有竖向驱动机构，用于带动磨削箱24竖向移动。

在本实施例中，实施场景具体为：通过翻转机构25夹持轴承内圈8翻转，通过滚道检测机构对轴承内圈8的滚道顶面进行检测，当轴承内圈8的滚道顶面处于水平状态时，撤回滚道检测机构，磨削箱24向下移动，通过砂轮组件244对轴承内圈8的滚道顶面进行磨削，通过驱动轴22带动轴承内圈8转动，更换轴承内圈8的待加工面并转动至顶部，直至滚道全部磨削完毕，由于轴承内圈8的顶部始终处于水平状态，砂轮组件244磨削加工的始终为水平面，即轴承内圈8的加工面不存在高低端，从而避免磨削产生的磨屑在滚道低端角落区域形成磨屑滞留，保证砂轮组件244对轴承内圈8滚道加工面的磨削精度。

进一步地，翻转机构25包括驱动座251，驱动座251的一端转动设有翻转柱252，翻转柱252上安装有限位盘253，限位盘253的一侧安装有胀紧组件254，胀紧组件254位于轴承内圈8的内部并对轴承内圈8的内壁进行定位，限位盘253位于轴承内圈8一端的开口外部，胀紧组件254包括胀紧座，胀紧座内部设有驱动盘2541，驱动盘2541的一侧安装有顶块2542，顶块2542的一侧设有胀紧轮2543，顶块2542的一端与驱动盘2541之间连接有推轴2544，胀紧轮2543的两侧均安装有楔块2545，胀紧座内部开设有伸缩槽2546，楔块2545滑动设于伸缩槽2546的内部。

需要说明的是，轴承内圈8对应限位盘253一端的开口为大敞口，胀紧组件254还包括驱动气缸，驱动气缸的输出端与驱动盘2541连接，驱动气缸推动驱动盘2541移动，使驱动盘2541带动顶块2542移动，顶块2542为梯形块，其较高的一端与胀紧轮2543滑动抵接，胀紧轮2543向外部移动进行扩张，楔块2545在伸缩槽2546内移动，使胀紧轮2543滑动支撑轴承内圈8的内壁，轴承内圈8以驱动盘2541的中心点可转动，驱动座251上安装旋转电机，旋转电机的输出端与翻转柱252的一端连接，可带动翻转柱252翻转。

再进一步地，滚道检测机构包括引导座232，引导座232上安装有连接轴2321，连接轴2321的一端安装有十字杆组件2322，十字杆组件2322的顶端安装有检测块2323，检测块2323的两端均安装有水平检测头2324，且两组水平检测头2324分别设于轴承内圈8滚道的顶部两端。

需要说明的是，引导座232上安装有直线电机或电动推杆，用于带动连接轴2321横向移动，十字杆组件2322包括两组垂直设置的安装杆，两组安装杆通过螺栓连接，可调节检测块2323的横向及竖向位置，水平检测头2324为现有距离传感器技术，当两组水平检测头2324检测与轴承内圈8滚道顶面之间的距离在设定范围内时，表示轴承内圈8的滚道顶面为水平状态，设定范围允许的误差在0.5±0.1mm。

再进一步地，夹爪座231的输出端安装有定位臂2311，定位臂2311的一端转动安装有定位块2312，定位块2312的远离定位臂2311的一侧垂直安装有垂直块2313，垂直块2313与轴承内圈8远离翻转柱252的一端开口滑动抵接。

需要说明的是，轴承内圈8对应垂直块2313的开口为小敞口，夹爪座231包括驱动电机，定位臂2311设置两组，驱动电机的输出端带动两组定位臂2311相互靠近或远离，两组定位臂2311相互靠近移动至轴承内圈8的两侧，定位块2312与定位臂2311转动连接，垂直块2313位于定位块2312靠近中部的位置，在定位块2312的一端形成L形的卡座，该卡座对轴承内圈8的小敞口端部和外表面滑动配合。

参照说明书附图1、图2、图11至图13，加工架1的一端安装有进料组件4，滚道磨削室2与进料组件4之间设有内表面磨削室5，滚道磨削室2远离内表面磨削室5的一端设有外表面磨削室6，加工架1的一侧安装有驱动室3，驱动室3的一端设有控制箱7，内表面磨削室5、滚道磨削室2和外表面磨削室6的内部均安装有输送组件51。

需要说明的是，先通过进料组件4将轴承内圈8先送入内表面磨削室5内部，再通过输送组件51将轴承内圈8依次输送至滚道磨削室2和外表面磨削室6处，驱动室3用于安装驱动部件，控制箱7用于安装控制部件。

进一步地，内表面磨削室5的内部安装有内表面磨削组件52，驱动室3对应内表面磨削组件52处安装有一号直线驱动器31，外表面磨削室6的内部安装有外表面磨削组件61，驱动室3对应外表面磨削组件61处安装有三号直线驱动器33，外表面磨削组件61远离滚道磨削室2的一侧安装有端面磨削组件62，驱动室3对应端面磨削组件62处安装有四号直线驱动器34，端面磨削组件62远离外表面磨削组件61的一侧设有内表面检测组件63，内表面检测组件63远离端面磨削组件62的一侧设有外表面检测组件64。

需要说明的是，内表面磨削组件52、外表面磨削组件61、端面磨削组件62、内表面检测组件63和外表面检测组件64均为现有技术，为滚道磨削室2提供完整的加工背景，内表面磨削组件52先对轴承内圈8的内表面进行磨削，然后滚道磨削室2对轴承内圈8的外表面滚道进行磨削，再然后外表面磨削组件61对轴承内圈8的外表面其余部位进行磨削，接着端面磨削组件62对轴承内圈8的两端表面进行磨削，再接着内表面检测组件63对轴承内圈8的内表面进行质量检测，最后外表面检测组件64对轴承内圈8的外表面包括滚道进行质量检测，实现轴承内圈8的全自动加工。

再进一步地，驱动室3的内部安装有二号直线驱动器32，二号直线驱动器32与驱动轴22之间传动连接，磨削箱24上安装有驱动电机242，驱动电机242与砂轮组件244之间传动连接。

需要说明的是，上述传动连接采用皮带或链条。

再进一步地，砂轮组件244包括主砂轮2441，主砂轮2441的两侧均固定设有挡边砂轮2442，两组挡边砂轮2442的边缘分别与轴承内圈8的滚道两端适配，磨削箱24上安装有导轨组件241。

需要说明的是，导轨组件241带动磨削箱24沿驱动轴22的轴向移动，主砂轮2441对轴承内圈8的滚道水平面磨削，挡边砂轮2442对轴承内圈8滚道的两端竖向面磨削。

再进一步地，磨削箱24上安装有冷却液管243，磨削箱24的内部安装有喷液座2431，喷液座2431上安装有喷液头2432。

需要说明的是，通过冷却液管243向喷液座2431提供冷却液，通过喷液头2432向主砂轮2441、挡边砂轮2442和轴承内圈8的滚道提供冷却液。

在本实施例中，实施场景具体为：为了不影响下方的输送组件51以及对内表面磨削室5到外表面磨削室6侧向运输的干涉，磨削用磨削箱24设置在轴承内圈8的正上方，该安装方式为现有通用技术，现有技术在将轴承内圈8水平安装在夹具上的前提下，为了匹配轴承内圈8滚道的斜面，砂轮采用多轴斜向进给从正上方对滚道进行磨削，在加工大型轴承的背景下，如风电轴承或重载轴承，滚道的宽度较大且锥角陡峭，磨屑在冷却液冲刷下会自然存积在滚道较低的一端，当砂轮移动至滚道低端时，因该处磨屑垫高工件而导致砂轮过磨，长时间加工后不仅会加快砂轮磨损程度，还会使砂轮的斜向进给机构误差增大，从而降低成品轴承内圈8的合格率，因此本发明通过将轴承内圈8顶部加工面水平放置，磨屑在冷却液冲刷下均匀排出；砂轮水平往复运动替代倾斜多轴联动，从而简化运动控制，消除换向冲击与轨迹误差；砂轮与滚道的接触压力分布均匀，减少边缘磨损；因此本发明在排屑、运动控制和砂轮寿命方面显著优于传统方法。

工作原理：

通过进料组件4将轴承内圈8先送入内表面磨削室5内部，内表面磨削组件52先对轴承内圈8的内表面进行磨削。

将轴承内圈8输送至滚道磨削室2处，通过滚道磨削室2对轴承内圈8的外表面滚道进行磨削。

通过翻转机构25夹持轴承内圈8翻转，通过滚道检测机构对轴承内圈8的滚道顶面进行检测，使轴承内圈8的滚道顶面处于水平状态。

通过砂轮组件244对轴承内圈8的滚道顶面进行磨削，通过驱动轴22带动轴承内圈8转动，更换轴承内圈8的待加工面并转动至顶部，直至滚道全部磨削完毕。

通过外表面磨削组件61对轴承内圈8的外表面其余部位进行磨削，通过端面磨削组件62对轴承内圈8的两端表面进行磨削。

通过内表面检测组件63对轴承内圈8的内表面进行质量检测，通过外表面检测组件64对轴承内圈8的外表面包括滚道进行质量检测，完成轴承内圈8的全自动加工。

参照说明书附图14，本发明还提供了一种轴承生产用全自动加工装置的加工方法，包括如下步骤：

S1：通过进料组件4将轴承内圈8先送入内表面磨削室5内部，内表面磨削组件52先对轴承内圈8的内表面进行磨削；

S2：将轴承内圈8输送至滚道磨削室2处，通过滚道磨削室2对轴承内圈8的外表面滚道进行磨削；

S3：通过翻转机构25夹持轴承内圈8翻转，通过滚道检测机构对轴承内圈8的滚道顶面进行检测，使轴承内圈8的滚道顶面处于水平状态；

S4：通过砂轮组件244对轴承内圈8的滚道顶面进行磨削，通过驱动轴22带动轴承内圈8转动，更换轴承内圈8的待加工面并转动至顶部，直至滚道全部磨削完毕；

S5：通过外表面磨削组件61对轴承内圈8的外表面其余部位进行磨削，通过端面磨削组件62对轴承内圈8的两端表面进行磨削；

S6：通过内表面检测组件63对轴承内圈8的内表面进行质量检测，通过外表面检测组件64对轴承内圈8的外表面包括滚道进行质量检测，完成轴承内圈8的全自动加工。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种轴承生产用全自动加工装置，其特征在于：包括加工架（1），所述加工架（1）上安装有滚道磨削室（2），所述滚道磨削室（2）内部安装有安装座（21），所述安装座（21）上转动安装有驱动轴（22）；

所述驱动轴（22）远离安装座（21）的一端设有调节座（23），所述调节座（23）上活动安装有夹爪座（231）；

所述驱动轴（22）上设有磨削箱（24），所述磨削箱（24）的内部安装有砂轮组件（244）；

所述安装座（21）远离调节座（23）的一端安装有翻转机构（25），所述翻转机构（25）用于夹持轴承内圈（8）并翻转，所述夹爪座（231）上安装有引导座（232），所述引导座（232）的输出端安装有滚道检测机构；

所述翻转机构（25）带动轴承内圈（8）翻转，通过滚道检测机构检测轴承内圈（8）的滚道顶面处于水平状态时，通过所述砂轮组件（244）对轴承内圈（8）的滚道顶面进行磨削加工。

2.根据权利要求1所述的一种轴承生产用全自动加工装置，其特征在于：所述翻转机构（25）包括驱动座（251），所述驱动座（251）的一端转动设有翻转柱（252），所述翻转柱（252）上安装有限位盘（253），所述限位盘（253）的一侧安装有胀紧组件（254），所述胀紧组件（254）位于轴承内圈（8）的内部并对轴承内圈（8）的内壁进行定位，所述限位盘（253）位于轴承内圈（8）一端的开口外部，所述胀紧组件（254）包括胀紧座，所述胀紧座内部设有驱动盘（2541），所述驱动盘（2541）的一侧安装有顶块（2542），所述顶块（2542）的一侧设有胀紧轮（2543），所述顶块（2542）的一端与驱动盘（2541）之间连接有推轴（2544），所述胀紧轮（2543）的两侧均安装有楔块（2545），所述胀紧座内部开设有伸缩槽（2546），所述楔块（2545）滑动设于伸缩槽（2546）的内部。

3.根据权利要求2所述的一种轴承生产用全自动加工装置，其特征在于：所述滚道检测机构包括引导座（232），所述引导座（232）上安装有连接轴（2321），所述连接轴（2321）的一端安装有十字杆组件（2322），所述十字杆组件（2322）的顶端安装有检测块（2323），所述检测块（2323）的两端均安装有水平检测头（2324），且两组水平检测头（2324）分别设于轴承内圈（8）滚道的顶部两端。

4.根据权利要求3所述的一种轴承生产用全自动加工装置，其特征在于：所述夹爪座（231）的输出端安装有定位臂（2311），所述定位臂（2311）的一端转动安装有定位块（2312），所述定位块（2312）的远离定位臂（2311）的一侧垂直安装有垂直块（2313），所述垂直块（2313）与轴承内圈（8）远离翻转柱（252）的一端开口滑动抵接。

5.根据权利要求4所述的一种轴承生产用全自动加工装置，其特征在于：所述加工架（1）的一端安装有进料组件（4），所述滚道磨削室（2）与进料组件（4）之间设有内表面磨削室（5），所述滚道磨削室（2）远离内表面磨削室（5）的一端设有外表面磨削室（6），所述加工架（1）的一侧安装有驱动室（3），所述驱动室（3）的一端设有控制箱（7），所述内表面磨削室（5）、滚道磨削室（2）和外表面磨削室（6）的内部均安装有输送组件（51）。

6.根据权利要求5所述的一种轴承生产用全自动加工装置，其特征在于：所述内表面磨削室（5）的内部安装有内表面磨削组件（52），所述驱动室（3）对应内表面磨削组件（52）处安装有一号直线驱动器（31），所述外表面磨削室（6）的内部安装有外表面磨削组件（61），所述驱动室（3）对应外表面磨削组件（61）处安装有三号直线驱动器（33），所述外表面磨削组件（61）远离滚道磨削室（2）的一侧安装有端面磨削组件（62），所述驱动室（3）对应端面磨削组件（62）处安装有四号直线驱动器（34），所述端面磨削组件（62）远离外表面磨削组件（61）的一侧设有内表面检测组件（63），所述内表面检测组件（63）远离端面磨削组件（62）的一侧设有外表面检测组件（64）。

7.根据权利要求6所述的一种轴承生产用全自动加工装置，其特征在于：所述驱动室（3）的内部安装有二号直线驱动器（32），所述二号直线驱动器（32）与驱动轴（22）之间传动连接，所述磨削箱（24）上安装有驱动电机（242），所述驱动电机（242）与砂轮组件（244）之间传动连接。

8.根据权利要求7所述的一种轴承生产用全自动加工装置，其特征在于：所述砂轮组件（244）包括主砂轮（2441），所述主砂轮（2441）的两侧均固定设有挡边砂轮（2442），两组所述挡边砂轮（2442）的边缘分别与轴承内圈（8）的滚道两端适配，所述磨削箱（24）上安装有导轨组件（241）。

9.根据权利要求8所述的一种轴承生产用全自动加工装置，其特征在于：所述磨削箱（24）上安装有冷却液管（243），所述磨削箱（24）的内部安装有喷液座（2431），所述喷液座（2431）上安装有喷液头（2432）。

10.一种如权利要求9所述轴承生产用全自动加工装置的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：通过进料组件（4）将轴承内圈（8）先送入内表面磨削室（5）内部，内表面磨削组件（52）先对轴承内圈（8）的内表面进行磨削；

S2：将轴承内圈（8）输送至滚道磨削室（2）处，通过滚道磨削室（2）对轴承内圈（8）的外表面滚道进行磨削；

S3：通过翻转机构（25）夹持轴承内圈（8）翻转，通过滚道检测机构对轴承内圈（8）的滚道顶面进行检测，使轴承内圈（8）的滚道顶面处于水平状态；

S4：通过砂轮组件（244）对轴承内圈（8）的滚道顶面进行磨削，通过驱动轴（22）带动轴承内圈（8）转动，更换轴承内圈（8）的待加工面并转动至顶部，直至滚道全部磨削完毕；

S5：通过外表面磨削组件（61）对轴承内圈（8）的外表面其余部位进行磨削，通过端面磨削组件（62）对轴承内圈（8）的两端表面进行磨削；

S6：通过内表面检测组件（63）对轴承内圈（8）的内表面进行质量检测，通过外表面检测组件（64）对轴承内圈（8）的外表面包括滚道进行质量检测，完成轴承内圈（8）的全自动加工。