CN120515306A - 一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及地质聚合物制备技术领域，公开了一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置及制备方法，解决了在现有的地质聚合物制备过程中，由于原料的局部混合比例存在差异，导致硬化后的地质聚合物局部抗压强度参差不齐，进而使得地质聚合物内部应力分布不均匀的问题，通过放料箱将不同的原料分区存放，确保每种原料通过撒料底板漏出的总时间趋于一致，随后，通过旋转的放料箱，使漏出的多种原料以螺旋状均匀落在接料组件的上表面，实现原料的自动、按预设比例的混合，其显著提升了原料混合的均匀性，最终，通过这种均匀混合的方式，使硬化后的地质聚合物整体抗压强度得到显著提高。

Description

一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置及制备方法

技术领域

本发明涉及地质聚合物制备技术领域，具体为一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置及制备方法。

背景技术

尾矿长期堆存不仅会造成土地资源的浪费，还会污染土壤及地下水。然而，将尾矿制成碱激发剂地质聚合物（简称碱激发剂）可以实现资源的综合利用。地质聚合物是一种以铁尾矿、金尾砂和粉煤灰为原料的三元固废基地质聚合物。其制备过程是将原料按特定比例混合后，再与水玻璃溶液混合，最终制备出地质聚合物产品。

地质聚合物的抗压强度与粉煤灰的掺入比例密切相关。若粉煤灰在铁尾矿和金尾砂原料中分布不均匀，硬化后的地质聚合物局部抗压强度将出现差异。现有的地质聚合物混合装置存在以下问题：原料呈粒状，流动性差，提前按比例混合时，容易出现局部混合比例偏差较大的情况，难以实现均匀混合，其易导致粉煤灰的局部掺入比例不一致，原料混合的均匀性（即粉煤灰的局部掺入比例）直接影响地质聚合物的抗压强度，使用局部混合比例存在差异的原料制造地质聚合物时，硬化后的产品局部抗压强度会不一致。因此，原料的混合方法仍有较大的改进空间。

发明内容

本发明的目的在于提供一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置及制备方法，解决了在现有的地质聚合物制备过程中，由于原料的局部混合比例存在差异，导致硬化后的地质聚合物局部抗压强度参差不齐，进而使得地质聚合物内部应力分布不均匀的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置，包括罐体，以及装配在罐体上侧的搅拌机构，搅拌机构具有延伸到罐体内侧的搅拌杆，所述罐体上侧设有用于分区储存多种原料的混料机构，所述罐体上装配有控制系统，所述控制系统用于控制混料机构将多种原料边混合、边投入罐体内，所述罐体内提前注入水玻璃溶液；

所述混料机构包括环形设置的放料箱，所述放料箱转动装配在罐体内，所述放料箱内侧沿半径方向设置有多个活动的挡料板，所述挡料板将放料箱内分隔呈多个体积变化的存料腔，所述放料箱下侧固定连接有用于下料的撒料底板，所述撒料底板下方设有进一步混料的接料组件。

作为上述方案的进一步描述：所述撒料底板下表面设有转动的封门，所述撒料底板和封门表面分别开设有相对应的第一下料槽、第二下料槽，所述封门侧边固定设有限位块，所述撒料底板下表面开设有活动装配限位块的限位槽。

作为上述方案的进一步描述，所述控制系统包括：

伺服电机，用于控制放料箱转动；

液压推杆，用于调整挡料板位置；

空气锤，用于振动放料箱和接料组件；

料高检测组件，用于测量所述存料腔料位高度；

下料控制组件，用于限位封门位置，控制第一下料槽开启或封闭；

控制器，通过电信号控制伺服电机、液压推杆、空气锤、料高检测组件、下料控制组件协同配合。

作为上述方案的进一步描述：所述空气锤置有多个，并固定安装在罐体外表面，多个所述空气锤用于震动放料箱和接料组件。

作为上述方案的进一步描述：所述料高检测组件包括转动安装在挡料板侧壁的转动杆，所述转动杆转动轴一侧同轴设置有角度传感器，所述转动杆末端固定连接有空心球，所述转动杆侧表面还设有支撑其倾斜在挡料板侧面的U型支脚。

作为上述方案的进一步描述：所述液压推杆固定在罐体上，并呈倾斜安装，所述液压推杆输出端斜向下伸出，与挡料板侧面抵接，所述液压推杆对称设置有两个。

作为上述方案的进一步描述：所述伺服电机固定安装在罐体表面，所述放料箱上侧通过轴承环转动安装在罐体内侧，所述放料箱外表面设有齿环，所述伺服电机输出端设有齿轮，所述齿轮贯穿到罐体内侧与齿环啮合。

作为上述方案的进一步描述：所述下料控制组件包括设置在封门下方的转动架，所述转动架转动安装在罐体内壁，所述转动架下侧设有推动它向上转动的电动推杆，所述电动推杆上端设有和封门下表面摩擦接触的摩擦橡胶垫。

作为上述方案的进一步描述：所述接料组件包括固定安装在罐体内壁的安装箍，所述安装箍内侧周向设置有多个倾斜的接料斜板，所述接料斜板通过两端的偏心杆转动安装在安装箍内侧，所述偏心杆设置在偏离接料斜板中线的一侧，所述偏心杆一端设有弹性限位其的扭簧。

一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备方法，制备步骤包括：

S1：首先，将取配置好的，且容量合适的水玻璃溶液投入罐体内，再分别称重预设质量的多种原料；

S2：紧接着，将配置好的原料分别投入不同的存料腔内，并启动控制系统，由控制系统自动化控制多种原料与水玻璃溶液的混合；

S3：然后，由控制系统控制，使得多种原料在放料箱内通过撒料底板漏出，其漏出的时间趋于一致，同步的，启动放料箱转动，启动搅拌杆转动；

S4：多种原料呈螺旋的落到接料斜板上表面，并呈预设比例层层相叠，形成按预设比例相混合的混合原料，混合原料再经接料斜板表面滑落，循序渐进的落入罐体内，与水玻璃溶液充分混合；

S5：最后，搅拌好的地质聚合物浆体通过罐体下侧排放口排出，同时放料箱和挡料板在罐体内进行位置复原。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1.通过放料箱将不同的原料分区存放，确保每种原料通过撒料底板漏出的总时间趋于一致，然后，通过旋转的放料箱，使漏出的多种原料以螺旋状均匀落在接料组件的上表面，实现原料的自动、按预设比例的混合，其显著提升了原料混合的均匀性，最终，通过这种均匀混合的方式，使得硬化后的地质聚合物整体抗压强度得到显著提高。

2.在混合过程中，接料组件能够将原料逐步且均匀地送入罐体，使其与水玻璃溶液充分接触并混合，通过该设置，一方面，原料在送入罐体的过程中，由于是逐步且均匀地加入，不易形成包裹层，从而避免了因包裹层导致的混合不均匀问题，确保了原料与水玻璃溶液的充分接触和反应；另一方面，原料的加入过程与水玻璃溶液的混合过程是同步进行的，这种一体化操作模式极大地缩短了整个混合时间，提高了混合效率，同时保证了混合质量，为后续地质聚合物的制备提供了更加均匀、高效的原料混合基础。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的罐体侧视内部结构示意图；

图3为本发明的罐体顶部结构示意图；

图4为本发明的罐体俯视内部结构示意图；

图5为本发明图4中A的放大示意图；

图6为本发明的罐体结构示意图；

图7为本发明的混料机构结构示意图；

图8为本发明的混料机构下侧拆分结构示意图；

图9为本发明的下料控制组件结构示意图；

图10为本发明的接料组件结构示意图；

图11为本发明图10中B的放大示意图；

图12为本发明的料高检测组件结构示意图。

图中：10、罐体；20、搅拌机构；21、搅拌杆；30、混料机构；31、放料箱；311、齿环；312、轴承环；32、挡料板；33、撒料底板；331、第一下料槽；332、限位槽；34、封门；341、第二下料槽；342、限位块；35、接料组件；351、安装箍；352、接料斜板；353、偏心杆；354、扭簧；40、控制系统；41、控制器；42、伺服电机；43、液压推杆；44、空气锤；45、料高检测组件；451、转动杆；452、角度传感器；453、空心球；454、U型支脚；46、下料控制组件；461、转动架；462、摩擦橡胶垫；463、电动推杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为进一步了解本发明的内容，结合附图对本发明作详细描述。

铁尾矿、金尾砂和粉煤灰中都含有不同比例的二氧化硅和三氧化二铝，这些成分能为地质聚合物的制备提供所需的硅、铝源。它们与水玻璃溶液发生反应，生成大量凝胶类物质，形成N-A-S-H体系，构成致密结构，从而使地质聚合物具有较高的抗压强度。这三种原料的平均粒度差别较大，铁尾矿约为516微米、金尾砂约为286微米、粉煤灰约为52微米。粉煤灰粒度小，可以填充到铁尾矿和金尾砂粒度的空隙中，进一步提升地质聚合物的硬度。

在向质量比为1∶1的铁尾矿和金尾砂中加入不同比例的粉煤灰，制成的地质聚合物抗压强度会有所不同。地质聚合物的抗压强度会随着粉煤灰加入量的增加而提升，其抗压强度在30.9兆帕到58兆帕之间变化，变化范围较大。

硬化后地质聚合物的抗压强度，除了受原料的局部混合比例存在差异的影响外，还受原料与水玻璃溶液混合时，形成的原料包裹层而影响，原料包裹层的在地质聚合物中分布的比例越大，硬化后地质聚合物的抗压强度也会越低。

现有技术中，将混合原料与水玻璃溶液混合中，是直接将水玻璃溶液加入混合后的原料里，这会导致局部区域化学反应速度不一致，部分先接触水玻璃溶液的混合原料会先行反应，然后在搅拌中形成球状结构，外表面反应完全的原料会将内部未反应完全的原料进行包裹，产生原料包裹层，在后续的持续搅拌中，也很难将其打破，当该原料包裹层混在硬化后地质聚合物的内部时，就会导致地质聚合物的抗压强度降低。（水玻璃溶液中的凝胶类物质会把未反应完全的原料包裹起来，局部出现过饱和现象，凝胶体沉积在玻璃体相表面形成包裹层，阻碍反应继续进行。未反应完全的原料和凝胶状产物一起组成了N-A-S-H体系）。因此，提高混合后原料与水玻璃溶液的混合均匀度，减少原料形成包裹层的现象，还可以进一步提高硬化后地质聚合物的抗压系数。（对地质聚合物抗压系数的提升，其在水坝等关键工程的建设中，能够承受更高的水压与复杂的地质应力，显著增强工程的整体稳定性与抗灾能力，避免了建筑结构在承受较大荷载（如水坝的水压、建筑物的自重等）时，低抗压系数的地质聚合物容易发生变形，导致局部坍塌，危及整个工程的结构稳定性）。

结合图1-图12，一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置，包括罐体10，以及装配在罐体10上侧的搅拌机构20，搅拌机构20具有延伸到罐体10内侧的搅拌杆21，罐体10上侧设有用于分区储存多种原料的混料机构30，罐体10上装配有控制系统40，控制系统40用于控制混料机构30将多种原料边混合、边投入罐体10内，罐体10内提前注入水玻璃溶液；

混料机构30包括环形设置的放料箱31，放料箱31转动装配在罐体10内，放料箱31内侧沿半径方向设置有多个活动的挡料板32，挡料板32将放料箱31内分隔成多个体积变化的存料腔，放料箱31下侧固定连接有用于下料的撒料底板33，撒料底板33下方设有进一步混料的接料组件35，在放料箱31撒料前，先移动挡料板32将存料腔内原料的高度调设成预设高度，再由旋转的放料箱31将多种原料螺旋撒到封门34上，最后由封门34将混合后的多种原料逐步均匀的撒入罐体10内。

进一步地，首先将精确称量后的多种原料分别投入各自的存料腔内，并向罐体10中注入预先配置好的水玻璃溶液，由于不同原料颗粒度的差异，它们在存料腔内自然堆积的高度各不相同，此时，通过调节挡料板32的位置，可以改变存料腔的有效体积，从而使多种原料在对应的存料腔内达到相同的堆积高度，进而确保这些原料通过撒料底板33漏出的时间趋于一致。

随后，在放料箱31旋转的过程中，原料从撒料底板33漏出后，以螺旋状均匀地落在接料组件35的上表面，此时，多种原料会层层相叠，由于原料漏下的总时间一致，因此层层相叠的原料比例即为预设的精确比例，接着，接料组件35将相叠的多种原料撒入罐体10中，罐体内的水玻璃溶液在转动的搅拌杆21作用下进行搅拌，从而实现原料与水玻璃溶液的逐步均匀混合，显著提升了混合的均匀度，同时有效减少了原料形成包裹层的现象；

进一步的，相比较现有的混合装置，其将原料混合时，一方面，其原料的局部混合比例差异大，易导致硬化后的地质聚合物的局部抗压强度存在不一；另一方面，在原料与水玻璃溶液的混合方式上，易产生较多的原料包裹层，从而进一步影响硬化后地质聚合物的抗压强度。

而本发明装置针对原料的混合，通过上述的方式，实现了原料按照预设比例的准确混合，提高原料混合的均匀度，以此提高地质聚合物的整体抗压强度。再通过接料组件35将相叠的多种原料逐步撒入罐体10中，使原料与水玻璃溶液的均匀混合，显著提升了其反应的均匀度，减少了原料形成包裹层的现象。当搅拌原料所形成的包裹层较少时，最终制成的地质聚合物的抗压强度会得到显著的提高。

此外，原料之间的混合以及原料与水玻璃溶液的混合是同步进行的。与传统的先混合原料、再与水玻璃溶液混合的方法相比，这种同步混合的方式较大地缩减了整体混合时间，提高了生产效率。

结合图7-图8，撒料底板33下表面设有转动的封门34，撒料底板33和封门34表面分别开设有相对应的第一下料槽331、第二下料槽341，封门34侧边固定设有限位块342，撒料底板33下表面开设有活动装配限位块342的限位槽332。

限位块342活动在限位槽332内侧，在分别处于两端极限位置时，会将第一下料槽331、第二下料槽341进行连通或错位，进一步达到控制撒料底板33放料的开通和闭合；在调整存料腔内料位高度时，通过封门34将撒料底板33调整至闭合状态，防止漏料，调整完毕后，进行混合原料时，便可打开撒料底板33，进行漏料。

结合图1-图12，控制系统40包括控制放料箱31转动的伺服电机42、调整挡料板32位置的液压推杆43、振动放料箱31和接料组件35的空气锤44、测量存料腔料位高度的料高检测组件45，以及限位封门34位置来控制第一下料槽331开启或封闭的下料控制组件46，还包括电信号控制伺服电机42、液压推杆43、空气锤44、料高检测组件45、下料控制组件46协同配合的控制器41。

空气锤44设置有多个，并固定安装在罐体10外表面，多个所述空气锤44用于震动放料箱31和接料组件35，通过空气锤44的设置，便于增加放料箱31和接料组件35上原料的流动效果，进一步的，将振动接料组件35的空气锤44替换为振动器，同样适用。

料高检测组件45包括转动安装在挡料板32侧壁的转动杆451，转动杆451转动轴一侧同轴设置有角度传感器452，转动杆451末端固定连接有空心球453，转动杆451侧表面还设有支撑其倾斜在挡料板32侧面的U型支脚454，由于设置了U型支脚454，转动杆451与挡料板32表面形成了一定的夹角。通过U型支脚454的设计，确保转动杆451在初始状态下保持适度倾斜（优选角度为45°-60°），而非完全竖直。这样一来，当空心球453在振动过程中向上移动时，转动杆451对其形成的支撑性阻力（转动杆451长度方向对空心球453的支撑力）较小，有效避免了因竖直状态而产生的支撑性阻力，从而保障了空心球453的顺畅运动。

进一步地，在初始状态下，多个挡料板32均匀地周向设置在放料箱31的内侧。将不同的原料分别投入各个存料腔内，并启动空气锤44对放料箱31进行振动。在原料中埋入的空心球453，由于其密度较小，在振动过程中会像乒乓球埋在沙子中一样，因密度差而自然浮至原料的上表面。这一过程中，空心球453会带动与其相连的转动杆451相应转动一定角度（转动杆451的选用轻质结构，如碳纤维杆）。随后，通过角度传感器452测量转动杆451的转动角度。利用三角函数进行计算，可以换算出存料腔内对应原料的高度。基于不同存料腔内原料的堆积高度，进一步测算出原料的体积。再根据原料的体积，计算出多种原料通过撒料底板33的漏出时间。最后，根据这些漏出时间，适配调节挡料板32的位置，使撒料底板33的漏料面积合理分配给多种原料，从而使得多种原料最终通过撒料底板33漏出的时间趋于一致。

需要特别指出的是，虽然空心球453在振动过程中浮至原料表面的高度可以用于估算原料的堆积高度，但由于空心球453可能会部分陷入原料表面，这种陷入深度会对估算结果产生一定影响。然而，这种误差对原料体积计算的总体影响极小，几乎可以忽略不计。

液压推杆43固定在罐体10上，并呈倾斜安装，液压推杆43输出端斜向下伸出，与挡料板32侧面抵接，液压推杆43对称设置有两个；

进一步地，在通过液压推杆43调节挡料板32位置的过程中，首先将需要调整的挡料板32移动到两个液压推杆43的下方，利用两个液压推杆43将该挡料板32夹持固定，随后，在伺服电机42带动放料箱31转动以及空气锤44对放料箱31进行振动的共同作用下，挡料板32在放料箱31内进行移动，从而改变原料的高度。

需要说明的是，挡料板32在放料箱31内转动时，与放料箱31的内壁之间存在一定的摩擦力，这种摩擦力确保了在液压推杆43控制一个挡料板32移动时，其他挡料板32不会因原料的挤压而发生位移。挡料板32的初始位置相对罐体10是固定的，这样设计的目的是为了便于伺服电机42能够精确地控制放料箱31转动，将挡料板32准确地转至液压推杆43的操作区域下方。在完成一次原料搅拌后，通过液压推杆43将移动过位置的挡料板32进行位置复原，同时确保挡料板32相对罐体10内侧的位置也恢复到初始状态。这样做的目的是为了便于下次对原料的体积进行测量，以及便于伺服电机42再次精确地将挡料板32移动至液压推杆43的下方。

伺服电机42固定安装在罐体10表面，放料箱31上侧通过轴承环312转动安装在罐体10内侧，放料箱31外表面设有齿环311，伺服电机42输出端设有齿轮，齿轮贯穿到罐体10内侧与齿环311啮合，通过伺服电机42来精确控制放料箱31转动。

下料控制组件46包括设置在封门34下方的转动架461，转动架461转动安装在罐体10内壁，转动架461下侧设有推动它向上转动的电动推杆463，电动推杆463上端设有和封门34下表面摩擦接触的摩擦橡胶垫462。

在伺服电机42控制放料箱31转动中，同步控制电动推杆463，促使转动架461向上支撑摩擦橡胶垫462与封门34下表面摩擦接触，促使封门34相对撒料底板33转动，从而使得第一下料槽331与第二下料槽341连通，同理，通过反向旋转放料箱31，同样使得摩擦橡胶垫462与封门34下表面摩擦接触，便能将第一下料槽331与第二下料槽341错位。

结合图7、图10-图11，接料组件35包括固定安装在罐体10内壁的安装箍351，安装箍351内侧周向设置有多个倾斜的接料斜板352，接料斜板352通过两端的偏心杆353转动安装在安装箍351内侧，偏心杆353设置在偏离接料斜板352中线的一侧，偏心杆353一端设有弹性限位其的扭簧354。

进一步的，周向设置的多个接料斜板352在俯视角度上首尾相连，偏心杆353倾斜方向与原料螺旋下降的螺旋方向相同，通过这样的设计，使得原料可以顺利铺设到接料斜板352上表面；

从放料箱31螺旋撒下的多种原料，会按照预设的比例铺设在接料斜板352的斜面上，在空气锤44对接料斜板352进行振动的作用下，原料沿着斜面顺畅地滑落到罐体10中，与水玻璃溶液混合。由于原料沿接料斜板352表面下滑是一个连续的过程，这使得按预设比例混合的原料能够逐渐且均匀地与水玻璃溶液混合并参与搅拌，从而极大地提升了原料和水玻璃溶液的混合均匀度，减少了原料形成包裹层现象的发生。

值得一提的是，接料斜板352通过偏心杆353偏心转动安装在安装箍351内侧，并由扭簧354提供弹性支撑以维持其倾斜度，当接料斜板352表面的原料下滑速度过慢，导致堆积量增加时，原料堆积的重量会使接料斜板352的倾斜度自动增加，从而加快原料在斜板表面的下滑速率，有效避免了原料在接料斜板352表面过量堆积的情况。

一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备方法，制备步骤包括：

S1：首先，将取配置好的，且容量合适的水玻璃溶液投入罐体10内，再分别称重预设质量的多种原料；

S2：紧接着，将配置好的原料分别投入不同的存料腔内，并启动控制系统40，由控制系统40自动化控制多种原料与水玻璃溶液的混合；

S3：然后，由控制系统40控制，使得多种原料在放料箱31内通过撒料底板33漏出，并漏出的时间趋于一致，同步的，启动放料箱31转动，启动搅拌杆21转动；

S4：多种原料呈螺旋的落到接料斜板352上表面，并呈预设比例层层相叠，形成按预设比例相混合的混合原料，混合原料再经接料斜板352表面滑落，循序渐进的落入罐体10内，与水玻璃溶液充分混合；

S5：最后，搅拌好的地质聚合物浆体通过罐体10下侧排放口排出，同时放料箱31和挡料板32在罐体10内相对罐体10腔内进行位置复原。

以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置，包括罐体（10），以及装配在罐体（10）上侧的搅拌机构（20），搅拌机构（20）具有延伸到罐体（10）内侧的搅拌杆（21），其特征在于：所述罐体（10）上侧设有用于分区储存多种原料的混料机构（30），所述罐体（10）上装配有控制系统（40），所述控制系统（40）用于控制混料机构（30）将多种原料边混合、边投入罐体（10）内，所述罐体（10）内提前注入水玻璃溶液；

所述混料机构（30）包括环形设置的放料箱（31），所述放料箱（31）转动装配在罐体（10）内，所述放料箱（31）内侧沿半径方向设置有多个活动的挡料板（32），所述挡料板（32）将放料箱（31）内分隔呈多个体积变化的存料腔，所述放料箱（31）下侧固定连接有用于下料的撒料底板（33），所述撒料底板（33）下方设有进一步混料的接料组件（35）。

2.根据权利要求1所述的一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置，其特征在于：所述撒料底板（33）下表面设有转动的封门（34），所述撒料底板（33）和封门（34）表面分别开设有相对应的第一下料槽（331）、第二下料槽（341），所述封门（34）侧边固定设有限位块（342），所述撒料底板（33）下表面开设有活动装配限位块（342）的限位槽（332）。

3.根据权利要求2所述的一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置，其特征在于，所述控制系统（40）包括：

伺服电机（42），用于控制放料箱（31）转动；

液压推杆（43），用于调整挡料板（32）位置；

空气锤（44），用于振动放料箱（31）和接料组件（35）；

料高检测组件（45），用于测量所述存料腔料位高度；

下料控制组件（46），用于限位封门（34）位置，控制第一下料槽（331）开启或封闭；

控制器（41），通过电信号控制伺服电机（42）、液压推杆（43）、空气锤（44）、料高检测组件（45）、下料控制组件（46）协同配合。

4.根据权利要求3所述的一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置，其特征在于：所述空气锤（44）设置有多个，并固定安装在罐体（10）外表面，多个所述空气锤（44）用于振动放料箱（31）和接料组件（35）。

5.根据权利要求3所述的一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置，其特征在于：所述料高检测组件（45）包括转动安装在挡料板（32）侧壁的转动杆（451），所述转动杆（451）转动轴一侧同轴设置有角度传感器（452），所述转动杆（451）末端固定连接有空心球（453），所述转动杆（451）侧表面还设有支撑其倾斜在挡料板（32）侧面的U型支脚（454）。

6.根据权利要求3所述的一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置，其特征在于：所述液压推杆（43）固定在罐体（10）上，并呈倾斜安装，所述液压推杆（43）输出端斜向下伸出，与挡料板（32）侧面抵接，所述液压推杆（43）对称设置有两个。

7.根据权利要求3所述的一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置，其特征在于：所述伺服电机（42）固定安装在罐体（10）表面，所述放料箱（31）上侧通过轴承环（312）转动安装在罐体（10）内侧，所述放料箱（31）外表面设有齿环（311），所述伺服电机（42）输出端设有齿轮，所述齿轮贯穿到罐体（10）内侧与齿环（311）啮合。

8.根据权利要求3所述的一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置，其特征在于：所述下料控制组件（46）包括设置在封门（34）下方的转动架（461），所述转动架（461）转动安装在罐体（10）内壁，所述转动架（461）下侧设有推动它向上转动的电动推杆（463），所述电动推杆（463）上端设有和封门（34）下表面摩擦接触的摩擦橡胶垫（462）。

9.根据权利要求1所述的一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置，其特征在于：所述接料组件（35）包括固定安装在罐体（10）内壁的安装箍（351），所述安装箍（351）内侧周向设置有多个倾斜的接料斜板（352），所述接料斜板（352）通过两端的偏心杆（353）转动安装在安装箍（351）内侧，所述偏心杆（353）设置在偏离接料斜板（352）中线的一侧，所述偏心杆（353）一端设有弹性限位其的扭簧（354）。

10.一种利用金尾矿制备碱激发剂的制备方法，应用于权利要求1-9任一项所述的利用金尾矿制备碱激发剂的制备装置，其特征在于，制备步骤包括：

S1：首先，将取配置好的，且容量合适的水玻璃溶液投入罐体（10）内，再分别称重预设质量的多种原料；

S2：紧接着，将配置好的原料分别投入不同的存料腔内，并启动控制系统（40），由控制系统（40）自动化控制多种原料与水玻璃溶液的混合；

S3：然后，由控制系统（40）控制，使得多种原料在放料箱（31）内通过撒料底板（33）漏出，其漏出的时间趋于一致，同步的，启动放料箱（31）转动，启动搅拌杆（21）转动；

S4：多种原料呈螺旋的落到接料斜板（352）上表面，并呈预设比例层层相叠，形成按预设比例相混合的混合原料，混合原料再经接料斜板（352）表面滑落，循序渐进的落入罐体（10）内，与水玻璃溶液充分混合；

S5：最后，搅拌好的地质聚合物浆体通过罐体（10）下侧排放口排出，同时放料箱（31）和挡料板（32）在罐体（10）内进行位置复原。