CN120489825A - 一种适用于壳体铸件的硬度检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于壳体铸件的硬度检测装置，包括布氏硬度计本体和副试台架，所述布氏硬度计本体中丝杆高度调节机构的上端固定安置有主试台架，所述副试台架设置在主试台架的上侧架壁，且副试台架的前后左右均设置有一体化结构的调节板架部，所述调节板架部上滑动设置有能进行位置调整的夹爪件，且二者的滑动连接处设置有用于锁定的固定栓，所述副试台架中四个夹爪件对壳体铸件进行夹持固定，形成限位防止壳体铸件位移。该适用于壳体铸件的硬度检测装置，实现壳体铸件安置后的固定限位，满足壳体铸件检测中防止位移的使用目的，另外利用滑动位置调整和转动位置调整之间的相互配合，满足壳体铸件多点检测的使用目的。

Description

一种适用于壳体铸件的硬度检测装置

技术领域

本发明涉及壳体铸件检测相关技术领域，具体为一种适用于壳体铸件的硬度检测装置。

背景技术

铸造工艺具有适用性强应用范围广泛等优点，可以生产各种复杂形状和各种尺寸的壳体铸件，壳体铸件生产是利用一定性能的原砂为主要造型材料制成铸型模具，将冶炼好的液态金属浇筑至铸型模具中，经冷却后形成；

为了确保壳体铸件的整体性能和产品安全，为了及时发现壳体铸件潜在的质量问题，需要在壳体铸件生产过程中，对其进行硬度检测，确保壳体铸件符合设计要求和使用标准。

经过检索授权公告号为CN118190675B的发明专利，公开了一种壳体铸件强度检测装置，其包括支架和夹持件，在需要对壳体铸件的强度进行检测时，将壳体铸件放置在检测台上，选取相应规格的硬度计进行检测，将硬度计插入夹持块的安装孔内，通过第一夹持部与第二夹持部共同对硬度计进行夹持。

基于上述专利和结合现有方案以及结合实际使用过程，目前的壳体铸件硬度检测装置仍存在一些问题，例如：

现有的壳体铸件硬度检测装置通常采用布氏硬度计，布氏硬度计通过球形压头产生较大压痕，适用于粗晶粒或中等硬度的铸件，现有的布氏硬度计检测中，直接将壳体铸件平放于工作台上，与上述检索专利相同，上述专利中支架上设置有检测台，壳体铸件直接放置在检测台上，上述专利中所涉及的壳体铸件安置方式与现有的壳体铸件安置方式，都无法实现壳体铸件安置后的固定限位，壳体铸件的规格形状是多种多样的，壳体铸件在检测中容易出现位移现象导致压痕形状异常，影响检测效果；

因此，我们提出一种适用于壳体铸件的硬度检测装置，以便于解决上述中提出的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种适用于壳体铸件的硬度检测装置，以解决上述背景技术提出的无法实现壳体铸件安置后的固定限位，检测中壳体铸件容易出现位移现象导致压痕形状异常，影响检测效果的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种适用于壳体铸件的硬度检测装置，包括：

布氏硬度计本体，所述布氏硬度计本体中丝杆高度调节机构的上端固定安置有主试台架；

还包括：

副试台架，所述副试台架设置在主试台架的上侧架壁，且副试台架的前后左右均设置有一体化结构的调节板架部，所述调节板架部上滑动设置有能进行位置调整的夹爪件，且二者的滑动连接处设置有用于锁定的固定栓，所述副试台架中四个夹爪件对壳体铸件进行夹持固定，形成限位防止壳体铸件位移。

优选的，所述夹爪件中横向爪体端部伸缩滑动连接有针杆，且二者的滑动连接处安装有第一弹簧，所述针杆在夹爪件上呈点阵状态排列分布。

优选的，所述主试台架的槽腔内通过转动连接在主试台架中槽腔下端的丝杆件驱使滑动连接有承载座，且承载座的下侧凸块与丝杆件相贯穿，二者螺纹连接在一起，所述承载座连带转动在其中轴管部上的副试台架构成同步滑动结构。

优选的，所述承载座的上侧框腔壁转动连接有第一锥齿，所述第一锥齿与转动连接在承载座中框腔内的第二锥齿采用啮合的方式相连接，且第一锥齿带动固定连接在其轴柱部上端的副试台架构成同步转动结构；

其中，所述第二锥齿中轴柱部开设有与其同中心的花键槽，且花键槽与转动连接在主试台架中槽腔上端的花键杆活动卡设连接在一起，所述第二锥齿通过花键槽在花键杆上构成滑动结构。

优选的，所述花键杆的延伸段和丝杆件的延伸段设置有用于分别驱使二者单独转动的驱动机构，所述驱动机构包含有转滑连接在主试台架中壳架架腔右部的驱动圆柱和固定连接在驱动圆柱中窄部上的转把，所述驱动圆柱中宽部的右端固定连接有主动齿轮，且主动齿轮的下侧与固定连接在丝杆件中延伸段的第一从动齿轮采用啮合的方式相连接；

其中，所述驱动圆柱中宽部的管槽内开设有齿轮槽，且齿轮槽与固定连接在花键杆中延伸段的第二从动齿轮采用卡合的方式相连接。

优选的，所述驱动圆柱与主试台架中壳架的连接处设置有用于限位的锁定销，且锁定销在主试台架中壳架的架腔壁上构成伸缩滑动结构，二者的滑动连接处安装有第二弹簧，所述锁定销的钉头端呈半球状结构设置；

其中，所述驱动圆柱中宽部的中段位置从左往右依次开设有第一环槽和第二环槽，所述第一环槽和第二环槽均与锁定销的半球端采用卡合的方式相连接。

优选的，所述驱动圆柱中宽部的左端与连动架中纵向架体转动连接在一起，且连动架通过驱动圆柱的带动在主试台架中壳架的架腔中段构成滑动结构；

其中，所述主试台架中壳架的架腔左部滑动连接有主制动件，且主制动件通过销柱辅助与翻转连接在主试台架中壳架内的推拉板一端滑动连接在一起，并且推拉板的另一端通过销柱辅助与连动架中横向架体滑动连接在一起。

优选的，所述主制动件中圆盘部上开设有制动花槽，且制动花槽与固定连接在花键杆中延伸段的从制动盘采用卡合的方式相连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该适用于壳体铸件的硬度检测装置，实现壳体铸件安置后的固定限位，满足壳体铸件检测中防止位移的使用目的，另外利用滑动位置调整和转动位置调整之间的相互配合，满足壳体铸件多点检测的使用目的；

1.副试台架的前后左右四侧均设置有调节板架部，四个调节板架部上均滑动设置有夹爪件，使四个夹爪件以副试台架为中心呈“十”字形布置，将夹爪件在调节板架部上进行位置滑动调整，通过四个夹爪件对壳体铸件进行夹持固定，区别于现有硬度检测装置中壳体铸件直接摆放于工作台的放置方式，实现壳体铸件安置后的固定限位，满足壳体铸件检测中防止位移的使用目的，保证了检测数值的准确性；

进一步的，针杆在夹爪件上呈点阵状态排列布置，且针杆在夹爪件中横向爪体端部构成伸缩滑动结构，夹爪件与壳体铸件对接后，应对壳体铸件不同的结构形状和不同的规格尺寸，通过第一弹簧的弹性支撑辅助，使针杆在夹爪件上自由滑动调整，保证夹爪件与壳体铸件进行有效对接接触，保证具有充分的接触面积，进而保证夹持固定的可靠性，有效提高了适用范围；

2.丝杆件受驱动机构单独驱使转动后，通过丝杆件与承载座之间的螺纹连接，使承载座带动副试台架进行滑动位置调整，花键杆受驱动机构单独驱使转动后，通过花键杆与花键槽之间的卡合作用，并通过第二锥齿与第一锥齿之间的啮合作用，使第一锥齿带动副试台架进行转动位置调整，利用滑动位置调整和转动位置调整之间的相互配合，应对不同结构形状的壳体铸件和不同的检测需求，满足壳体铸件多点检测的使用目的；

进一步的，驱动圆柱受拉动后，通过主动齿轮与第一从动齿轮之间的啮合作用，单独驱使丝杆件进行转动，驱动圆柱受推动后，通过齿轮槽与第二从动齿轮之间的卡合作用，单独驱使花键杆进行转动，优化了整体结构，达到便捷调整操作的使用需求；

进一步的，驱动机构单独驱使丝杆件时，驱动圆柱带动连动架同步滑动，连动架滑动时通过推拉板的辅助驱使主制动件进行滑动，利用制动花槽与从制动盘之间的卡合作用，对花键杆进行锁定，即进行转动位置调整后的锁定，驱动机构单独驱使花键杆时，利用丝杆件与承载座之间的自锁特性，对丝杆件进行锁定，即进行滑动位置调整后的锁定，通过连动结构的设置，实现位置调整后的自动锁定，保证了调整后的精准定位。

附图说明

图1为本发明实施例一结构示意图；

图2为本发明主试台架与副试台架连接正视立体结构示意图；

图3为本发明调节板架部与夹爪件连接侧视剖面立体结构示意图；

图4为本发明夹爪件侧视立体结构示意图；

图5为本发明夹爪件与针杆连接正视剖面立体结构示意图；

图6为本发明实施例二结构示意图；

图7为本发明承载座与第二锥齿连接正视剖面立体结构示意图；

图8为本发明承载座与第一锥齿连接正视剖面立体结构示意图；

图9为本发明第二锥齿与花键杆拆分侧视剖面立体结构示意图；

图10为本发明主试台架与驱动机构连接正视剖面立体结构示意图；

图11为本发明驱动圆柱与转把连接俯视剖面立体结构示意图；

图12为本发明齿轮槽与第二从动齿轮连接正视剖面立体结构示意图；

图13为本发明连动架与推拉板连接俯视剖面立体结构示意图；

图14为本发明驱动圆柱与连动架连接侧视立体结构示意图；

图15为本发明制动花槽与从制动盘拆分侧视立体结构示意图。

图中：1、布氏硬度计本体；2、主试台架；3、副试台架；301、调节板架部；4、夹爪件；5、固定栓；6、针杆；7、第一弹簧；8、承载座；9、丝杆件；10、第一锥齿；11、第二锥齿；1101、花键槽；12、花键杆；13、驱动机构；14、驱动圆柱；1401、第一环槽；1402、第二环槽；15、转把；16、主动齿轮；17、第一从动齿轮；18、齿轮槽；19、第二从动齿轮；20、锁定销；21、第二弹簧；22、连动架；23、主制动件；2301、制动花槽；24、推拉板；25、从制动盘。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

本发明提供一种技术方案：一种适用于壳体铸件的硬度检测装置，应对壳体铸件在检测中，无法实现固定限位，容易出现位移现象导致压痕形状异常，影响检测效果的问题，操作夹爪件4在调节板架部301上进行位置滑动调整，通过四个夹爪件4对壳体铸件进行夹持固定。

本技术方案：请参阅图1-图5，一种适用于壳体铸件的硬度检测装置，包括布氏硬度计本体1，布氏硬度计本体1的下部分机体内呈垂直向上状态设置有丝杆高度调节机构（上述丝杆高度调节机构为现有布氏硬度计中现有技术部件，其用于布氏硬度计中工作台的位置调整，说明书附图中未进行详细描述），布氏硬度计本体1的上部分机体内设置有检测机构，检测机构位于丝杆高度调节机构的正上方（上述检测机构为现有布氏硬度计中现有技术部件，其主要分为显微镜镜头和球形压头两个部件，且其中镜头和压头二者能进行切换，说明书附图中未进行详细描述），布氏硬度计本体1中丝杆高度调节机构的上端固定安置有主试台架2；

还包括副试台架3，副试台架3呈平行状态设置在主试台架2的上侧架壁，副试台架3的前后左右四侧均设置有一体化结构的调节板架部301，调节板架部301上滑动设置有能进行位置调整的夹爪件4，且二者的滑动连接处设置有用于锁定的固定栓5，副试台架3中四个夹爪件4对壳体铸件进行夹持固定，形成限位防止壳体铸件位移。

具体的，本技术方案中，通过四个夹爪件4对壳体铸件进行夹持固定操作，根据图2、图3和图4所示，调节板架部301的纵截面呈“凹”字形结构，其呈一体化结构设置在副试台架3上，为水平状态，由于夹爪件4呈“L”字形结构，分为横向爪体和纵向爪体两个部分，其中纵向爪体上开设有贯通状态的“凹”形槽，且其中“凹”形槽的规格尺寸与调节板架部301相适配，夹爪件4安置后通过其中“凹”形槽辅助与调节板架部301活动穿插相连接，使夹爪件4呈活动状态定位在调节板架部301上，即使夹爪件4受限制在调节板架部301上只能进行水平滑动，将夹爪件4在调节板架部301上进行位置滑动调整；

由于调节板架部301中凹槽壁中部开设有贯通状的长条状滑槽，又由于调节板架部301与夹爪件4的滑动连接处设置有用于锁定的固定栓5，固定栓5安置后其中栓体依次活动穿插过夹爪件4中“凹”形槽的下侧槽壁，活动穿插过调节板架部301中长条状滑槽，且其中栓体螺纹固接在夹爪件4中“凹”形槽的上侧槽壁，当夹爪件4在进行位置滑动调整时，使固定栓5中栓体顺着调节板架部301中长条状滑槽进行滑动，当夹爪件4完成位置滑动调整后，旋拧转动固定栓5，使固定栓5旋紧抵压在调节板架部301上，完成夹爪件4位置滑动调整后的固定；

由于副试台架3的前后左右四侧均设置有调节板架部301，前后左右四个调节板架部301组合形成“十”字形结构，即四个夹爪件4以副试台架3为中心呈“十”字形布置，根据壳体铸件的规格尺寸和结构形状，分别进行四个夹爪件4单独的位置滑动调整，通过四个夹爪件4对壳体铸件进行夹持固定，完成壳体铸件在副试台架3上安置后的固定限位。

同时，本技术方案中，根据图2、图4和图5所示，针杆6朝向夹爪件4的一端为朝内端，其背离夹爪件4的一端为朝外端，由于针杆6的朝内端设置有一体化结构的细杆部，其中细杆部与针杆6处于同一中轴线上，且其中细杆部中段套设并通过螺栓固接有限位环，针杆6安置后其朝内端连带其中细杆部活动插设在夹爪件4中横向爪体的槽腔内，且其中细杆部连带限位环活动卡设在夹爪件4中横向爪体的槽腔内，使针杆6呈活动状态定位在夹爪件4上，即使针杆6受限制防止在夹爪件4上滑脱；

由于针杆6在夹爪件4上呈点阵状态排列分布，其朝外端呈半球状结构设置，又由于针杆6在夹爪件4中横向爪体端部构成伸缩滑动结构，针杆6与夹爪件4的滑动连接处安装有第一弹簧7，第一弹簧7安置后活动套设在针杆6中细杆部上，其一端抵压在针杆6中限位环上，且其另一端抵压在夹爪件4中横向爪体的槽腔壁上，当夹爪件4与壳体铸件对接进行夹持操作时，针杆6适配着壳体铸件的不同结构形状和不同的规格尺寸，在夹爪件4中横向爪体内进行自由滑动调整，配合的第一弹簧7的弹性支撑，保证夹爪件4与壳体铸件具有有效的接触面积，即保证了夹爪件4对壳体铸件进行可靠和有效的夹持固定。

具体的，本技术方案中，在对壳体铸件进行硬度检测操作，根据图1和图2所示，依据上述，由于主试台架2的下侧架壁通过螺栓固定连接在布氏硬度计本体1中丝杆高度调节机构的上端，呈水平状态，副试台架3安置后贴合搭接在主试台架2的上侧架壁，将壳体铸件放置在副试台架3上，通过四个夹爪件4对壳体铸件进行夹持固定，通过布氏硬度计本体1中丝杆高度调节机构对主试台架2进行位置调整，使主试台架2和副试台架3带动壳体铸件调整至合适高度，选用布氏硬度计本体1中检测机构的镜头部件，等待壳体铸件表面聚焦后，根据镜头选定被测表面，然后切换至布氏硬度计本体1中检测机构的压头部件，将压头压入壳体铸件的被测表面，保持规定时间后再抬起压头，重新切换至布氏硬度计本体1中检测机构的镜头部件，观察壳体铸件被测表面的压痕，选定压痕部分数据，计算得出布氏硬度值。

实施例二

本发明在实施例一的基础上，请参阅图6-图15所示的技术方案，应对不同规格形状的壳体铸件，现有的硬度检测装置中工作台无法便捷操作壳体铸件位置的自由调整，即无法满足壳体铸件多点检测的使用目的，影响适用性的问题，通过驱动机构13单独驱使丝杆件9转动，丝杆件9转动后驱使承载座8进行滑移，并使承载座8带动副试台架3同步在主试台架2上进行滑动位置调整，通过驱动机构13单独驱使花键杆12转动，花键杆12转动后利用第二锥齿11驱使第一锥齿10进行转动，使第一锥齿10带动副试台架3同步在承载座8上进行转动位置调整，通过对副试台架3的滑动位置调整和转动位置调整相互配合，自由调整壳体铸件与布氏硬度计本体1中检测机构的对接位置，实现壳体铸件多点检测的使用需求。

具体的，本技术方案中，驱动机构13驱使丝杆件9进行单独转动，对副试台架3进行滑动位置调整操作，根据图6、图7、图8、图10和图12所示，主试台架2的右端通过螺栓固定连接有用于驱动机构13的壳架，驱动机构13安置于主试台架2的壳架内，由于驱动圆柱14的纵截面呈“凸”字形结构，分为宽部和窄部两个部分，驱动圆柱14安置后其中宽部活动卡设在主试台架2中壳架的右部架腔内，且其中窄部活动穿插过主试台架2中壳架的右部架腔壁向外伸出，又由于转把15安置于主试台架2的壳架外部，其套接并通过螺栓固定连接在驱动圆柱14中窄部的端部，手动拉动转把15，使转把15带动驱动圆柱14进行同步运动，并使驱动圆柱14在主试台架2中壳架架腔右部进行向右滑动；

由于主动齿轮16安置后套接并通过螺栓固定连接在驱动圆柱14中宽部的右端，又由于丝杆件9的右端呈向右延伸状态，其安置后其中延伸段活动插至主试台架2的壳架架腔下部，再由于第一从动齿轮17的右端固定卡接有轴承，第一从动齿轮17安置后套接并通过螺栓固定连接在丝杆件9中延伸段，且其连带轴承插接在主试台架2中壳架的架腔壁上，驱动圆柱14受驱使向右滑动后，主动齿轮16的下侧与第一从动齿轮17啮合连接在一起，当主动齿轮16与第一从动齿轮17相啮合时，第二从动齿轮19与齿轮槽18处于分离状态，手动转动转把15，使转把15带动驱动圆柱14进行同步运动，并使驱动圆柱14在主试台架2中壳架架腔右部进行转动，驱动圆柱14带动主动齿轮16同步转动后，通过主动齿轮16与第一从动齿轮17之间的啮合作用，使第一从动齿轮17在主试台架2中壳架的架腔内进行转动；

由于主试台架2内开设有用于承载座8滑移的槽腔，其中槽腔上端呈开放状态设置，丝杆件9的左右两端均固定卡接有轴承，丝杆件9呈水平状态安置在主试台架2的槽腔下端，其左右两端连带轴承分别插接在主试台架2中槽腔的左右两侧腔壁，又由于第一从动齿轮17安置后套接并通过螺栓固定连接在丝杆件9中延伸段，二者构成同步转动结构，第一从动齿轮17受驱使转动后，使丝杆件9在主试台架2中槽腔下端进行转动；

由于承载座8呈方框状结构设置，其上下两侧中部均设置有一体化结构的凸块，承载座8安置后其连带下侧凸块活动卡设在主试台架2中槽腔内，且其上侧凸块活动卡设在主试台架2中槽腔的开口处，使承载座8呈活动状态定位在主试台架2内，即使承载座8受限制在主试台架2上只能进行水平滑动，又由于丝杆件9安置后活动穿插过承载座8的下侧凸块，二者相贯穿螺纹连接在一起，丝杆件9受驱使转动后，通过丝杆件9与承载座8之间的螺纹连接，使承载座8在主试台架2的槽腔内进行滑动；

由于第二锥齿11的中心位置设置有一体化结构的轴柱部，又由于花键槽1101开设在第二锥齿11中轴柱部上，其左右两端槽口均呈开放状态，花键杆12安置后其活动穿插过花键槽1101，当承载座8在进行滑动时，第二锥齿11通过花键槽1101在花键杆12上构成滑动结构，不对承载座8的滑动造成影响；

由于副试台架3的中部开设有呈开放状态的管槽，且其中管槽的上侧槽腔壁通过螺栓固定连接有限位环，又由于承载座8的上侧凸块中部垂直向上固定连接有轴管部，其中轴管部的纵截面呈“T”字形结构，且其中轴管部的上端固定卡接有轴承，承载座8安置后其中轴管部活动穿插过主试台架2中槽腔开口处，插至副试台架3中管槽内，且其中轴管部上端连带轴承活动卡设在副试台架3中管槽的限位环内，使副试台架3呈活动状态定位在承载座8上，即使副试台架3受限制防止在承载座8上转脱，承载座8受驱使滑动后带动副试台架3构成同步滑动结构；

依据上述，手动正反转动转把15，通过主动齿轮16与第一从动齿轮17之间的啮合作用，驱使丝杆件9进行正反转动，利用丝杆件9与承载座8之间的螺纹连接，驱使承载座8进行正反滑动，即使副试台架3带动壳体铸件完成滑动位置的自由调整。

同时，本技术方案中，根据图6和图12所示，当驱动机构13驱使花键杆12进行单独转动，第二从动齿轮19与齿轮槽18相卡合，主动齿轮16与第一从动齿轮17处于分离状态，利用丝杆件9的自锁特性，实现承载座8带动副试台架3完成滑动位置调整后的自锁，完成调整后的精准定位。

具体的，本技术方案中，驱动机构13驱使花键杆12进行单独转动，对副试台架3进行转动位置调整操作，根据图6、图7、图8、图9、图10、图12和图14所示，驱动圆柱14中宽部内开设有呈开放状态的管槽，由于齿轮槽18开设在驱动圆柱14中宽部的管槽内，其与驱动圆柱14呈同中心结构设置，又由于花键杆12的右端呈向右延伸状态，花键杆12安置后其中延伸段活动插至主试台架2的壳架架腔上部，且其中延伸段连带第二从动齿轮19活动插设至驱动圆柱14中宽部的管槽内，第二从动齿轮19安置后套接并通过螺栓固定连接在花键杆12中延伸段的右端，手动推动转把15，使转把15带动驱动圆柱14进行同步运动，并使驱动圆柱14在主试台架2中壳架架腔右部进行向左滑动，驱动圆柱14受驱使向左滑动后，齿轮槽18与第二从动齿轮19卡合连接在一起，当齿轮槽18与第二从动齿轮19相卡合时，主动齿轮16与第一从动齿轮17处于分离状态，手动转动转把15，使驱动圆柱14在主试台架2中壳架架腔右部进行转动，驱动圆柱14连带齿轮槽18同步转动后，通过齿轮槽18与第二从动齿轮19之间的卡合作用，驱使第二从动齿轮19进行转动；

由于花键杆12的左右两端均固定卡接有轴承，花键杆12呈水平状态安置在主试台架2的槽腔上端，与丝杆件9相平行，其左右两端连带轴承分别插接在主试台架2中槽腔的左右两侧腔壁，又由于第二从动齿轮19安置后套接并通过螺栓固定连接在花键杆12中延伸段的右端，二者构成同步转动结构，第二从动齿轮19受驱使转动后，使花键杆12在主试台架2中槽腔上端进行转动；

由于主制动件23是由圆盘部和与圆盘部同中心的方柱部两个部分组合构成，花键杆12安置后其中延伸段活动穿插过主制动件23中方柱部，主制动件23不对花键杆12的转动造成影响；

由于第二锥齿11的中心位置设置有一体化结构的轴柱部，其中轴柱部的左右两端均固定卡接有轴承，且其中轴柱部的左右两端均套设并通过螺栓固定连接有限位环，第二锥齿11安置后其中轴柱部的左右两端分别活动穿插过承载座8的左右两侧框腔壁向外伸出，且其中轴柱部的左右两端连带轴承分别插接在承载座8的左右两侧框腔壁，通过第二锥齿11中轴柱部的两个限位环辅助限位，使第二锥齿11呈活动状态定位在承载座8上，即使第二锥齿11受限制防止在承载座8上转脱，再由于第二锥齿11的齿块数量与第二从动齿轮19的齿块数量相同，第二锥齿11中轴柱部开设有与其同中心的花键槽1101，花键槽1101与花键杆12活动卡设相连接在一起，花键杆12受驱使转动后，通过花键槽1101与花键杆12之间的卡合作用，使花键杆12与第二锥齿11构成同步转动结构，并使第二锥齿11在承载座8中框腔内进行转动；

由于第一锥齿10的中心位置设置有一体化结构的轴柱部，其中轴柱部上固定卡接有轴承，第一锥齿10安置后其中轴柱部依次活动穿插过承载座8的上侧框腔壁和承载座8中轴管部管腔向外伸出，且其中轴柱部连带轴承插接在承载座8的上侧框腔壁，又由于第一锥齿10与第二锥齿11采用啮合的方式相连接，第二锥齿11受驱使转动后，通过第二锥齿11与第一锥齿10之间的啮合作用，使第一锥齿10在承载座8的上侧框腔壁进行转动；

由于第一锥齿10安置后其中轴柱部上端卡接并通过螺栓固定连接在副试台架3中管槽的上侧槽腔壁，第一锥齿10受驱使转动后带动副试台架3构成同步转动结构，依据上述，手动正反转动转把15，通过齿轮槽18与第二从动齿轮19之间的卡合作用，驱使花键杆12进行正反转动，利用花键杆12与花键槽1101之间的卡合作用，并利用第二锥齿11与第一锥齿10之间的啮合作用，驱使第一锥齿10进行正反转动，即使副试台架3带动壳体铸件完成转动位置的自由调整。

同时，本技术方案中，根据图9、图10、图11、图13、图14和图15所示，驱动圆柱14中宽部的左端套接并通过螺栓固定连接有限位环，由于连动架22呈“U”字形结构，分为纵向架体和位于纵向架体前后两侧的两个横向架体，连动架22安置后其中两个横向架体分别活动卡设在主试台架2中壳架的两侧架腔壁上，使连动架22呈活动状态定位在主试台架2上，即使连动架22受限制在主试台架2上只能进行水平滑动，又由于连动架22安置后其中纵向架体中部活动套设在驱动圆柱14中宽部的左端，通过驱动圆柱14中限位环的限位辅助，使连动架22呈活动状态定位在驱动圆柱14上，二者构成同步运动结构，即使连动架22受限制防止在驱动圆柱14上转脱；

由于驱动圆柱14中宽部的左端与连动架22中纵向架体转动连接在一起，连动架22不会对驱动圆柱14的转动造成影响；

当驱动机构13驱使丝杆件9进行单独转动，主动齿轮16与第一从动齿轮17相啮合，齿轮槽18与第二从动齿轮19处于分离状态，此时驱动圆柱14受拉动在主试台架2中壳架架腔右部进行向右滑动，驱动圆柱14向右滑动后带动连动架22在主试台架2中壳架的中段进行同步滑动；

由于主制动件23是由圆盘部和与圆盘部同中心的方柱部两个部分组合构成，主制动件23安置后活动卡设在主试台架2中壳架的左部架腔内，其中方柱部活动插至连动架22的框腔内，置于连动架22中两个横向架体之间，使主制动件23呈活动状态定位在主试台架2上，即通过主制动件23中方柱部的结构形状限制，使主制动件23受限制在主试台架2上只能进行水平滑动；

由于连动架22中横向架体上开设有贯通状态的槽腔，且其中槽腔内插接并通过螺栓固定连接有销柱，主制动件23中方柱部上开设有贯通状态的槽腔，且其中槽腔的前后两端均插接并通过螺栓固定连接有销柱，又由于推拉板24关于连动架22的水平中轴线呈前后对称设置，两个推拉板24组合形成“八”字形结构，推拉板24的中部转动连接有轴柱，推拉板24安置于主制动件23中方柱部与连动架22中横向架体之间的间隙处，其中轴柱插接并通过螺栓固定连接在主试台架2中壳架的架腔壁上，再由于推拉板24的两端均开设有贯通状态的滑槽，推拉板24安置后其一端活动插塞在主制动件23中方柱部的槽腔内，主制动件23中销柱活动穿插过推拉板24一端的滑槽，且推拉板24另一端活动插塞在连动架22中横向架体的槽腔内，连动架22中销柱活动穿插过推拉板24另一端的滑槽，连动架22向右滑动后，使推拉板24的另一端通过销柱辅助在连动架22中横向架体进行滑动，并使推拉板24在主试台架2中壳架内进行翻转，推拉板24翻转后，使推拉板24一端通过销柱辅助在主制动件23上进行滑动，并使主制动件23在主试台架2中壳架的架腔左部进行向左滑动；

由于从制动盘25呈锥齿轮状结构设置，其规格尺寸与第二锥齿11的规格尺寸相同，且其安置后套接并通过螺栓固定连接在花键杆12中延伸段的中部，又由于制动花槽2301呈锥齿轮状结构设置，与从制动盘25相适配，且制动花槽2301呈同中心开设在主制动件23中圆盘部上，主制动件23向左滑动后，从制动盘25与制动花槽2301卡合连接在一起，通过从制动盘25与制动花槽2301之间的卡合作用，实现第一锥齿10带动副试台架3完成转动位置调整后的锁定，完成调整后的精准定位。

具体的，本技术方案中，对驱动圆柱14滑动后进行锁定操作，根据图11、图12和图13所示，驱动圆柱14与主试台架2中壳架的连接处设置有用于限位的锁定销20，由于锁定销20呈钉子状结构设置，其关于驱动圆柱14的水平中轴线呈前后对称设置，锁定销20安置后其中钉尾端活动卡设在主试台架2中壳架的架腔壁上，且其中钉头端活动穿插过主试台架2中壳架的架腔壁伸至架腔内，又由于锁定销20与主试台架2的滑动连接处安装有第二弹簧21，第二弹簧21安置后其一端抵压在锁定销20的钉尾端，且其另一端抵压在主试台架2中壳架的架腔壁上，再由于驱动圆柱14中宽部的中段位置从左往右依次开设有第一环槽1401和第二环槽1402，第一环槽1401和第二环槽1402的环心均与驱动圆柱14的中心处于同一中轴线上，锁定销20的钉头端呈半球状结构设置，第一环槽1401的槽腔和第二环槽1402的槽腔均呈半弧形结构设置，与锁定销20的半球端相适配，当驱动机构13单独驱使丝杆件9进行转动，驱动圆柱14受拉动向右滑动时，锁定销20的半球端与第二环槽1402失去卡合连接，使锁定销20在主试台架2中壳架的架腔壁上进行收缩滑动，并使第二弹簧21受挤压发生弹性形变，第二环槽1402与第一环槽1401之间的间距尺寸等于驱动圆柱14滑动的最大距离尺寸，驱动圆柱14受拉动向右滑动后，利用第二弹簧21的弹性形变复位，使锁定销20在主试台架2中壳架的架腔壁上进行伸出滑动，并使锁定销20的半球端与第一环槽1401卡合连接，对向右滑动后的驱动圆柱14进行定位锁定，即保持驱动机构13只单独驱使丝杆件9；

依据上述，当驱动机构13单独驱使花键杆12进行转动，反之，驱动圆柱14受推动向左滑动后，锁定销20的半球端与第一环槽1401失去卡合连接，并重新与第二环槽1402卡合连接，对向左滑动后的驱动圆柱14进行定位锁定，即保持驱动机构13只单独驱使花键杆12。

这就是该适用于壳体铸件的硬度检测装置的整个工作过程，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中常规的型号，电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种适用于壳体铸件的硬度检测装置，包括：

布氏硬度计本体（1），所述布氏硬度计本体（1）中丝杆高度调节机构的上端固定安置有主试台架（2）；

其特征在于，还包括：

副试台架（3），所述副试台架（3）设置在主试台架（2）的上侧架壁，且副试台架（3）的前后左右均设置有一体化结构的调节板架部（301），所述调节板架部（301）上滑动设置有能进行位置调整的夹爪件（4），且二者的滑动连接处设置有用于锁定的固定栓（5），所述副试台架（3）中四个夹爪件（4）对壳体铸件进行夹持固定，形成限位防止壳体铸件位移。

2.根据权利要求1所述的一种适用于壳体铸件的硬度检测装置，其特征在于：所述夹爪件（4）中横向爪体端部伸缩滑动连接有针杆（6），且二者的滑动连接处安装有第一弹簧（7），所述针杆（6）在夹爪件（4）上呈点阵状态排列分布。

3.根据权利要求1所述的一种适用于壳体铸件的硬度检测装置，其特征在于：所述主试台架（2）的槽腔内通过转动连接在主试台架（2）中槽腔下端的丝杆件（9）驱使滑动连接有承载座（8），且承载座（8）的下侧凸块与丝杆件（9）相贯穿，二者螺纹连接在一起，所述承载座（8）连带转动在其中轴管部上的副试台架（3）构成同步滑动结构。

4.根据权利要求3所述的一种适用于壳体铸件的硬度检测装置，其特征在于：所述承载座（8）的上侧框腔壁转动连接有第一锥齿（10），所述第一锥齿（10）与转动连接在承载座（8）中框腔内的第二锥齿（11）采用啮合的方式相连接，且第一锥齿（10）带动固定连接在其轴柱部上端的副试台架（3）构成同步转动结构；

其中，所述第二锥齿（11）中轴柱部开设有与其同中心的花键槽（1101），且花键槽（1101）与转动连接在主试台架（2）中槽腔上端的花键杆（12）活动卡设连接在一起，所述第二锥齿（11）通过花键槽（1101）在花键杆（12）上构成滑动结构。

5.根据权利要求4所述的一种适用于壳体铸件的硬度检测装置，其特征在于：所述花键杆（12）的延伸段和丝杆件（9）的延伸段设置有用于分别驱使二者单独转动的驱动机构（13），所述驱动机构（13）包含有转滑连接在主试台架（2）中壳架架腔右部的驱动圆柱（14）和固定连接在驱动圆柱（14）中窄部上的转把（15），所述驱动圆柱（14）中宽部的右端固定连接有主动齿轮（16），且主动齿轮（16）的下侧与固定连接在丝杆件（9）中延伸段的第一从动齿轮（17）采用啮合的方式相连接；

其中，所述驱动圆柱（14）中宽部的管槽内开设有齿轮槽（18），且齿轮槽（18）与固定连接在花键杆（12）中延伸段的第二从动齿轮（19）采用卡合的方式相连接。

6.根据权利要求5所述的一种适用于壳体铸件的硬度检测装置，其特征在于：所述驱动圆柱（14）与主试台架（2）中壳架的连接处设置有用于限位的锁定销（20），且锁定销（20）在主试台架（2）中壳架的架腔壁上构成伸缩滑动结构，二者的滑动连接处安装有第二弹簧（21），所述锁定销（20）的钉头端呈半球状结构设置；

其中，所述驱动圆柱（14）中宽部的中段位置从左往右依次开设有第一环槽（1401）和第二环槽（1402），所述第一环槽（1401）和第二环槽（1402）均与锁定销（20）的半球端采用卡合的方式相连接。

7.根据权利要求5所述的一种适用于壳体铸件的硬度检测装置，其特征在于：所述驱动圆柱（14）中宽部的左端与连动架（22）中纵向架体转动连接在一起，且连动架（22）通过驱动圆柱（14）的带动在主试台架（2）中壳架的架腔中段构成滑动结构；

其中，所述主试台架（2）中壳架的架腔左部滑动连接有主制动件（23），且主制动件（23）通过销柱辅助与翻转连接在主试台架（2）中壳架内的推拉板（24）一端滑动连接在一起，并且推拉板（24）的另一端通过销柱辅助与连动架（22）中横向架体滑动连接在一起。

8.根据权利要求7所述的一种适用于壳体铸件的硬度检测装置，其特征在于：所述主制动件（23）中圆盘部上开设有制动花槽（2301），且制动花槽（2301）与固定连接在花键杆（12）中延伸段的从制动盘（25）采用卡合的方式相连接。