CN120308669A - 一种硅钢片自动承接收料的装置及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种硅钢片自动承接收料的装置及使用方法，其中一种硅钢片自动承接收料的装置，包括：理料机，设置有均用于输送硅钢片并能够松开落下硅钢片上输送层和下输送层；接料单元，包括移位电机和两个对向布置的接料组件，移位电机连接并驱使两个接料组件共同线性往复运动，以驱使一个接料组件横向进入理料机内并承接堆叠硅钢片，并带动另一个接料组件移出理料机以对硅钢片下料；接料组件包括能够承托下输送层落下的硅钢片的输送线和能够承托上输送层落下的硅钢片并将硅钢片转移至输送线的升降组件。分层式设计充分考虑了硅钢片不同输送高度和方式的承接需求，接料单元实现了硅钢片承接与下料的连续、高效进行，极大提高了生产效率。

Description

一种硅钢片自动承接收料的装置及使用方法

技术领域

本发明涉及硅钢片加工设备技术领域，特别涉及一种硅钢片自动承接收料的装置，以及应用于一种硅钢片自动承接收料的装置的使用方法。

背景技术

硅钢片的生产过程中，硅钢片的输送和接收是一个重要的环节。传统的硅钢片输送和接收方式通常依赖人工操作，不仅效率低下，而且容易出现操作失误，影响生产质量和生产效率。随着自动化技术的发展，自动化输送和接收装置逐渐应用于硅钢片的生产线上，但现有的自动化装置仍存在一些不足之处，如结构复杂、操作不便、维护成本高等问题。

现有的一些硅钢片输送装置虽然能够实现一定程度的自动化，但在硅钢片的承接和转移过程中，往往存在承接不稳定、转移效率低、易造成硅钢片损伤等问题。例如，硅钢片理料机磁吸硅钢片进行输送，并在较高位处松开硅钢片使硅钢片下落，然而，现有的接料装置大多缺乏灵活调整下料高度的能力，无法根据实际需求快速、准确地适应不同的下料高度。但是，在较高位接料时不便于接料后人工取走硅钢片，而较低位接料时会导致硅钢片下落距离较大，下落时可能存在较大的位置偏移进而导致接料效果不佳，这就导致在生产过程中，常常需要对设备进行复杂的调整甚至更换，不仅增加了操作的复杂性和工作量，还严重影响了生产效率，降低了生产的连续性和稳定性。

此外，现有的输送线通常仅具备单一的工作模式，即在接料堆叠操作完成后，整个输送线系统必须停止运行，而频繁的停机操作极大地降低了生产效率。每一次停机都会中断硅钢片的连续输送和堆叠流程，导致生产节拍紊乱，无法满足大规模、高效率生产的需求。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种硅钢片自动承接收料的装置，对布局进行优化，提升空间利用率，能实现自动化操作，大幅提高生产效率，并且，结构设计合理，确保承接与输送稳定，减少硅钢片损坏，整体上降低人工干预，减轻劳动强度与安全风险。

本发明还提出应用于上述一种硅钢片自动承接收料的装置的使用方法。

根据本发明所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，包括：

理料机，设置有上输送层和下输送层，所述上输送层和所述下输送层的底面均用于输送硅钢片并能够松开落下所述硅钢片；

接料单元，包括移位电机和两个接料组件，两个所述接料组件对向布置，所述移位电机连接并驱使两个所述接料组件共同线性往复运动，以驱使一个所述接料组件横向进入所述理料机内并承接堆叠所述硅钢片，并带动另一个所述接料组件移出所述理料机以对所述硅钢片下料；

其中，所述接料组件包括机架、输送线和升降组件，所述输送线能够承托所述下输送层落下的所述硅钢片，所述升降组件能够承托所述上输送层落下的所述硅钢片，并将所述硅钢片转移至所述输送线。

根据本发明所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，至少具有如下有益效果：通过理料机设置上输送层和下输送层，且底面均能输送并松开落下硅钢片，可灵活适应不同输送状态的硅钢片，确保其顺畅进入承接环节，提升了装置对不同生产状况的适配性；具体地，接料单元中移位电机连接并驱使两个对向布置的接料组件共同线性往复运动，这种设计使得一个接料组件能及时横向进入理料机内承接堆叠硅钢片，与此同时另一个接料组件可同步移出理料机进行下料操作，实现了硅钢片承接与下料的连续、高效进行，极大提高了生产效率，避免了因承接与下料不同步而导致的生产停滞问题；并且，接料组件由机架、输送线和升降组件构成，输送线能够稳定承托下输送层落下的硅钢片，升降组件则可有效承托上输送层落下的硅钢片并将其准确转移至输送线，分层式设计充分考虑了硅钢片不同输送高度和方式的承接需求，保证了硅钢片在承接过程中位置的精准性和稳定性，有效防止硅钢片掉落、碰撞造成损坏，提升了产品质量，从整体上保障了装置运行的可靠性与稳定性，为硅钢片生产加工过程的顺畅进行提供了有力支撑。

根据本发明一些实施例所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，所述输送线包括输送链条、输送电机和多个间隔布置的滚筒，所述输送电机连接并驱使所述输送链条闭环运动，所述输送链条连接并驱使多个所述滚筒共同运动。

根据本发明一些实施例所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，所述升降组件包括升降电机和升降架，所述升降电机连接并驱使所述升降架沿竖直方向运动，所述升降架能够承放接料板，所述升降架能够向下沉入所述滚筒，并将所述接料板转移至所述滚筒上。

根据本发明一些实施例所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，所述输送线包括多个下压链轮，所述下压链轮位于两个所述滚筒之间并位于所述滚筒的下侧，所述输送链条绕设于所述下压链轮，以留出容置所述升降架的下沉空间。

根据本发明一些实施例所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，所述升降组件包括转动设置于所述机架的螺杆和固定连接于所述升降架的螺接块，所述螺杆竖直布置，所述升降架沿竖直方向滑动设置于所述机架，所述升降电机连接并驱使所述螺杆转动，所述螺接块与所述螺杆螺纹传动配合，以驱使所述升降架沿竖直方向运动。

根据本发明一些实施例所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，所述接料单元还包括轨道，所述轨道垂直于所述硅钢片的输送方向水平布置，两个所述接料组件均滑动设置于所述轨道。

根据本发明一些实施例所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，所述接料组件包括机架和多个滚轮，多个所述滚轮设置于所述机架的底部四周，所述滚轮与所述轨道滚动配合。

根据本发明一些实施例所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，所述移位电机连接并驱使对称设置于所述机架的两个所述滚轮共同旋转。

根据本发明一些实施例所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，所述接料单元还包括两个防撞胶，两个所述防撞胶分别设置于两个所述接料组件相背的一侧。

根据本发明所述的使用方法，应用于本发明所述的一种硅钢片自动承接收料的装置；所述使用方法包括以下步骤：

接料：所述理料机的所述下输送层落下所述硅钢片至所述输送线上，所述理料机的所述上输送层落下所述硅钢片至所述升降组件上；

移位：在接料后，所述移位电机运行，将接料后的所述接料组件移出所述理料机，并将另一个所述接料组件移入所述理料机内；

人工下料：在移位后，人工将位于所述输送线上的所述硅钢片移走，再运行所述升降组件，将所述升降组件上的所述硅钢片转移至所述输送线后移走。

根据本发明所述的使用方法，至少具有如下有益效果：在接料步骤中，理料机的下输送层和上输送层分别将硅钢片准确地输送至输送线和升降组件上，保证了硅钢片能够有序地进入承接装置；移位步骤中，移位电机运行带动接料组件交替工作，使得硅钢片的承接和下料过程能够连续进行，提高了生产效率；人工下料步骤中，先移走输送线上的硅钢片，再运行升降组件将升降组件上的硅钢片转移至输送线后移走，这种顺序安排合理，避免了操作混乱，保证了下料过程的顺利进行，整个使用方法与装置的结构设计紧密配合，充分发挥了装置的各项优势，进一步提高了硅钢片生产过程的自动化程度、工作效率和产品质量，降低了人工成本和安全风险 。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明实施例一种硅钢片自动承接收料的装置的整体结构示意图；

图2为本发明实施例一种硅钢片自动承接收料的装置的接料单元的结构示意图；

图3为本发明实施例一种硅钢片自动承接收料的装置的升降架处于高位时的结构示意图；

图4为本发明实施例一种硅钢片自动承接收料的装置的升降架处于低位时的结构示意图；

图5为本发明实施例一种硅钢片自动承接收料的装置的理料机的结构示意图；

图6应用于本发明实施例一种硅钢片自动承接收料的装置的使用方法的流程图。

附图标号说明：

机架100；滚轮110；

输送线200；滚筒210；输送链条220；输送电机230；下压链轮240；输送架250；容置槽2501；

升降组件300；升降电机310；升降架320；承托梁321；螺杆331；螺接块332；减速机340；传动轴350；

接料板400；

理料机500；上输送层510；下输送层520；

接料单元600；移位电机610；接料组件620；轨道630；连接杆640；防撞胶650。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

硅钢片的生产过程中，硅钢片的输送和接收是一个重要的环节。传统的硅钢片输送和接收方式通常依赖人工操作，不仅效率低下，而且容易出现操作失误，影响生产质量和生产效率。随着自动化技术的发展，自动化输送和接收装置逐渐应用于硅钢片的生产线上，但现有的自动化装置仍存在一些不足之处，如结构复杂、操作不便、维护成本高等问题。

现有的一些硅钢片输送装置虽然能够实现一定程度的自动化，但在硅钢片的承接和转移过程中，往往存在承接不稳定、转移效率低、易造成硅钢片损伤等问题。例如，硅钢片理料机磁吸硅钢片进行输送，并在较高位处松开硅钢片使硅钢片下落，然而，现有的接料装置大多缺乏灵活调整下料高度的能力，无法根据实际需求快速、准确地适应不同的下料高度。但是，在较高位接料时不便于接料后人工取走硅钢片，而较低位接料时会导致硅钢片下落距离较大，下落时可能存在较大的位置偏移进而导致接料效果不佳，这就导致在生产过程中，常常需要对设备进行复杂的调整甚至更换，不仅增加了操作的复杂性和工作量，还严重影响了生产效率，降低了生产的连续性和稳定性。

此外，现有的输送线通常仅具备单一的工作模式，即在接料堆叠操作完成后，整个输送线系统必须停止运行，而频繁的停机操作极大地降低了生产效率。每一次停机都会中断硅钢片的连续输送和堆叠流程，导致生产节拍紊乱，无法满足大规模、高效率生产的需求。

为此，如图1至图5所示，为本发明提出的一种硅钢片自动承接收料的装置，包括理料机500和接料单元600，其中，理料机500用于输送硅钢片并能够松开落下硅钢片，例如，硅钢片理料机500磁吸硅钢片进行输送，并在较高位处松开硅钢片使硅钢片下落。进一步地，接料单元600包括移位电机610和两个接料组件620，两个接料组件620对向布置，移位电机610连接并驱使两个接料组件620共同线性往复运动，以驱使一个接料组件620横向进入理料机500内并承接堆叠硅钢片，并带动另一个接料组件620移出理料机500以对硅钢片下料。容易理解的是，通过理料机500输送并使硅钢片下落，接料单元600中移位电机610驱使两个对向布置的接料组件620共同线性往复运动，一个接料组件620进入理料机500承接堆叠硅钢片时，另一个接料组件620能同步移出理料机500下料，避免了传统装置接料堆叠后需停机外输的问题，实现了硅钢片输送与堆叠的连续作业，极大提升了生产效率，减少了因停机带来的人工成本增加、设备磨损以及对生产节拍的干扰，保障了生产的流畅性与高效性。

再参照图1和图2，在本发明的一些实施例中，接料单元600包括轨道630，轨道630垂直于硅钢片的输送方向水平布置，两个接料组件620均滑动设置于轨道630，使得接料组件620的移动更加稳定和精准，能够方便地伸入理料机500内接料硅钢片。并且，轨道630为接料组件620提供了明确的运动路径，限制了其不必要的晃动和偏移，确保在移位电机610的驱使下，接料组件620能够按照预定的轨迹准确地进行线性往复运动。无论是进入理料机500承接硅钢片，还是移出理料机500进行下料操作，都能保证动作的精确性，从而提高了整个装置运行的可靠性和稳定性，有助于提升硅钢片接料堆叠和下料的质量与效率。进一步地，在本发明的一些实施例中，接料组件620包括机架100和多个滚轮110，多个滚轮110设置于机架100的底部四周，滚轮110与轨道630滚动配合，极大地降低了接料组件620在轨道630上移动时的摩擦力。相较于滑动的方式，滚动摩擦系数小很多，使得接料组件620能够更轻松、顺畅地在轨道630上移动，这不仅减少了移位电机610驱动接料组件620所需的动力消耗，降低了能耗成本，还进一步提高了接料组件620移动的速度和响应性能。能够更快地完成进入理料机500接料和移出理料机500下料的动作，进而提升了整个一种硅钢片自动承接收料的装置的工作效率。具体地，移位电机610连接并驱使对称设置于机架100的两个滚轮110共同旋转。容易理解的是，通过对称设置的两个滚轮110由移位电机610驱动，能够实现更加均衡的动力传递。对此，两个滚轮110同步旋转，使得机架100在轨道630上的受力更加均匀，避免了因单侧受力不均而导致的接料组件620运行不稳定、卡顿或偏离轨道630等问题。这种设计保证了接料组件620运动的平稳性，确保其在承接和输送硅钢片的过程中能够保持精确的位置和姿态，有利于提高硅钢片堆叠的整齐度和准确性，从而提升了产品质量。可选地，对称设置的两个滚轮110之间通过转动杆固定连接，移位电机610连接并驱使转动杆旋转。

再参照图2，在本发明的一些实施例中，接料单元600包括连接杆640，连接杆640的两端分别与两个接料组件620固定连接，以驱使两个接料组件620共同运动。需要说明的是，连接杆640的存在增强了两个接料组件620之间的协同性和整体性，在移位电机610的作用下，连接杆640能够确保两个接料组件620始终保持相对位置的一致性，同步进行线性往复运动。这不仅使得两个接料组件620在交替进行接料和下料操作时，能够更加协调、流畅地完成工作，还避免了因两个接料组件620运动不同步而可能出现的碰撞、干涉等问题，进一步提高了装置运行的可靠性和稳定性，保障了硅钢片接料堆叠和下料工作的顺利进行。进一步地，在实际运行过程中，由于设备可能存在一定的振动或运动偏差，两个接料组件620在接近极限位置或出现意外情况时，有发生碰撞的风险，对此，接料单元600包括两个防撞胶650，两个防撞胶650分别设置于两个接料组件620相背的一侧。防撞胶650具有良好的缓冲性能，能够吸收和分散碰撞产生的能量，避免接料组件620受到直接的冲击力而损坏。例如，防撞胶650为聚氨酯制件、橡胶制件等。

在一些应用中，硅钢片理料机500磁吸硅钢片进行输送，并在较高位处松开硅钢片使硅钢片下落，然而，现有的接料装置大多缺乏灵活调整下料高度的能力，无法根据实际需求快速、准确地适应不同的下料高度。例如，在较高位接料时不便于接料后人工取走硅钢片，而较低位接料时会导致硅钢片下落距离较大，下落时可能存在较大的位置偏移进而导致接料效果不佳，这就导致在生产过程中，常常需要对设备进行复杂的调整甚至更换，不仅增加了操作的复杂性和工作量，还严重影响了生产效率，降低了生产的连续性和稳定性。

对此，再参照图3和图4，在本发明的一些实施例中，接料组件620包括输送线200和升降组件300，升降组件300能够承托硅钢片，并将硅钢片转移至输送线200。进而，升降组件300可以根据需要精确地调整硅钢片的高度位置，确保硅钢片能够准确地放置到输送线200上，避免了因高度不一致而导致的硅钢片滑落、碰撞等问题。同时，升降组件300的设置也为硅钢片的堆叠提供了便利，能够按照设定的高度和顺序将硅钢片整齐地堆叠起来，提高了硅钢片堆叠的质量和效率。

其中，输送线200包括多个间隔布置的滚筒210，升降组件300包括升降电机310和升降架320，升降电机310连接并驱使升降架320沿竖直方向运动，并且，升降架320能够承放接料板400，升降架320能够向下沉入滚筒210，并将接料板400转移至滚筒210上。需要说明的是，升降组件300的升降电机310驱使升降架320沿竖直方向运动，适配不同下料高度，在接料板400接料后能将其转移至滚筒210上，并且，输送线200采用多个间隔布置的滚筒210，既能平稳支撑接料板400，又利于接料板400进行输送。例如，在面对硅钢片理料机500在较高的高度松开硅钢片的情况时，升降架320能够快速、准确地移动到相应的高度，避免了因高度不匹配而导致的接料困难或接料效果不佳的问题，对此，通过调整升降架320的高度，可以使接料板400处于合适的位置进行接料，并且，在接料完成后，接料板400能够下沉入滚筒210，使接料板400转移至滚筒210上，实现了硅钢片从接料板400到输送线200的平稳过渡，利用滚筒210的滚动特性，使硅钢片能够顺利地进行后续的输送，整个过程连贯流畅，进一步提高了生产效率。

当接料板400转移至滚筒210上，除了人工将接料板400拉出外，再参照图1至图4，在本发明的一些实施例中，输送线200包括输送链条220和输送电机230，输送电机230连接并驱使输送链条220闭环运动，输送链条220连接并驱使多个滚筒210共同运动，使得输送线200的动力来源更加稳定可靠，能够通过运行输送电机230使接料板400往外输送，例如，参照图1，将接料板400往外输送至接料推车上，以供工人通过接料推车将接料板400整体运走。另外，闭环运动的输送链条220能够确保各个滚筒210的转动同步性，避免因单个滚筒210的转速差异而导致硅钢片在输送过程中出现卡顿、跑偏等问题。进一步地，输送线200包括多个下压链轮240，下压链轮240位于两个滚筒210之间并位于滚筒210的下侧，输送链条220绕设于下压链轮240，以留出容置升降架320的下沉空间。一方面，下压链轮240的存在对输送链条220起到了有效的张紧作用，能够防止输送链条220在运行过程中出现松弛现象，保证输送链条220始终处于合适的张力状态，从而确保链条传动的稳定性和准确性。另一方面，下压链轮240的合理布置而留出的升降架320下沉空间则为升降架320的下降动作提供了必要条件，使得升降架320在需要将接料板400转移至滚筒210上时，能够顺利地向下沉入滚筒210之间，避免了与输送链条220发生干涉，保证了接料组件620的正常运行和接料操作的顺利进行。另外，输送线200包括输送架250，输送架250设置有多个容置槽2501，容置槽2501与下压链轮240一一对应并位于下压链轮240的上方，进一步避免升降架320沉入容置槽2501时对下压链轮240绕设的输送链条220的干涉，保证了输送线200运行的稳定性。

在本发明的一些实施例中，升降架320为框架式结构，具有较高的结构强度和刚度，能够承受较大的重量和外力作用，在接料过程中可以稳定地支撑和转移接料板400及其上堆叠的硅钢片，不易发生变形或损坏。其次，框架式结构相对较为轻便，不会对升降电机310造成过大的负载，有利于升降电机310的稳定运行和延长其使用寿命。具体地，如图3所示，升降架320包括多个承托梁321，承托梁321与滚筒210错位布置并能够向下沉入两个滚筒210之间。对此，错位布置的承托梁321设计能够更好地适应滚筒210的排列方式，避免了升降架320在下落过程中因直接接触滚筒210而可能出现的碰撞、滑落等问题，保证了接料板400在转移过程中的安全性和稳定性。

再参照图3和图4，在本发明的一些实施例中，升降组件300包括转动设置于机架100的螺杆331和固定连接于升降架320的螺接块332，螺杆331竖直布置，升降架320沿竖直方向滑动设置于机架100，升降电机310连接并驱使螺杆331转动，螺接块332与螺杆331螺纹传动配合，以驱使升降架320沿竖直方向运动。采用螺纹传动方式具有传动精度高、稳定性好的显著优点，通过螺杆331和螺接块332的精确配合，升降电机310可以精确地控制升降架320的上升和下降位置，从而实现对不同下料高度的精准适配。相比传统的液压或气动驱动方式，螺纹传动不受外界环境因素（如温度、湿度等）的影响，能够在各种复杂的工作环境下保持稳定的性能，并且，螺纹传动方式具有自锁功能，保证接料组件620能够稳定地停留在预设高度位置可靠地运行，提高了设备的可靠性。具体地，螺杆331和螺接块332均有两个，两个螺接块332分别与升降架320的两端固定连接，升降电机310驱使两个螺杆331共同旋转，能够有效避免升降架320在运动过程中出现倾斜、晃动等情况，保证了接料板400转移过程的平稳性和准确性。同时，双螺杆331驱动还能提高升降组件300的承载能力，使其能够适应更重的接料板400和硅钢片负载，进一步增强了设备的稳定性和可靠性，延长了设备的使用寿命，降低了设备的故障率。进一步地，升降组件300包括传动轴350和两个减速机340，螺杆331与减速机340一一对应布置并与减速机340的输出侧连接，升降电机310连接并驱使传动轴350旋转，传动轴350的两端分别与减速机340的输入侧连接。容易理解的是，传动轴350和减速机340的配合使用能够有效地调节升降电机310的转速和扭矩，使其更适合升降架320的运动需求。其中，减速机340可以将升降电机310的高速旋转转换为螺杆331所需的低速高扭矩输出，从而保证升降架320能够平稳、缓慢地移动，避免因速度过快而导致接料板400晃动或损坏。传动轴350则将升降电机310的动力均匀地传递给减速机340，确保两个螺杆331能够同步转动，进一步提高了升降组件300的稳定性和可靠性，使得接料组件620在不同负载条件下都能保持良好的工作性能。

再参照图5，在本发明的一些实施例中，理料机500设置有上输送层510和下输送层520，上输送层510和下输送层520的底面均用于输送硅钢片并能够松开落下硅钢片，双输送层的设计增加了硅钢片的输送通道和承载面积，这意味着装置能够同时处理更多的硅钢片，大大提高了硅钢片的输送效率，满足了大规模生产对于高产能的需求。例如，对于将从理料机500输入后需要分隔的硅钢片，可以将多个输入的硅钢片交替输送至上输送层510和下输送层520，实现硅钢片的在上输送层510和下输送层520的合理间隔输送。其次，这种设计在设备布局和空间利用上也具有优势。相较于传统的单一输送层设计，上输送层510、下输送层520的结构更加紧凑合理，能够在有限的空间内实现更高效的硅钢片输送和处理，便于设备的维护和管理。

容易理解的是，输送线上也能预先放有与升降架上的接料板（图中未示出），人工出料时需要先将输送线上的接料板移走后，再运行升降电机，将升降架上的接料板放置在输送线上后再移走。

再参照图6，根据本发明实施例的使用方法，应用于根据本发明实施例的一种硅钢片自动承接收料的装置，使用方法包括以下步骤：

S100、接料：理料机500的下输送层520落下硅钢片至输送线200上，理料机500的上输送层510落下硅钢片至升降组件300上；

S200、移位：在接料后，移位电机610运行，将接料后的接料组件620移出理料机500，并将另一个接料组件620移入理料机500内；

S300、人工下料：在移位后，人工将位于输送线200上的硅钢片移走，再运行升降组件300，将升降组件300上的硅钢片转移至输送线200后移走。

需要说明的是，在接料步骤中，理料机500的下输送层520和上输送层510分别将硅钢片准确地输送至输送线200和升降组件300上，保证了硅钢片能够有序地进入承接装置；移位步骤中，移位电机610运行带动接料组件620交替工作，使得硅钢片的承接和下料过程能够连续进行，提高了生产效率；人工下料步骤中，先移走输送线200上的硅钢片，再运行升降组件300将升降组件300上的硅钢片转移至输送线200后移走，这种顺序安排合理，避免了操作混乱，保证了下料过程的顺利进行，整个使用方法与装置的结构设计紧密配合，充分发挥了装置的各项优势，进一步提高了硅钢片生产过程的自动化程度、工作效率和产品质量，降低了人工成本和安全风险 。

根据本发明实施例的使用方法的其它构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种硅钢片自动承接收料的装置，其特征在于，包括：

理料机，设置有上输送层和下输送层，所述上输送层和所述下输送层的底面均用于输送硅钢片并能够松开落下所述硅钢片；

接料单元，包括移位电机和两个接料组件，两个所述接料组件对向布置，所述移位电机连接并驱使两个所述接料组件共同线性往复运动，以驱使一个所述接料组件横向进入所述理料机内并承接堆叠所述硅钢片，并带动另一个所述接料组件移出所述理料机以对所述硅钢片下料；

其中，所述接料组件包括机架、输送线和升降组件，所述输送线能够承托所述下输送层落下的所述硅钢片，所述升降组件能够承托所述上输送层落下的所述硅钢片，并将所述硅钢片转移至所述输送线。

2.根据权利要求1所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，其特征在于：所述输送线包括输送链条、输送电机和多个间隔布置的滚筒，所述输送电机连接并驱使所述输送链条闭环运动，所述输送链条连接并驱使多个所述滚筒共同运动。

3.根据权利要求2所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，其特征在于：所述升降组件包括升降电机和升降架，所述升降电机连接并驱使所述升降架沿竖直方向运动，所述升降架能够承放接料板，所述升降架能够向下沉入所述滚筒，并将所述接料板转移至所述滚筒上。

4.根据权利要求3所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，其特征在于：所述输送线包括多个下压链轮，所述下压链轮位于两个所述滚筒之间并位于所述滚筒的下侧，所述输送链条绕设于所述下压链轮，以留出容置所述升降架的下沉空间。

5.根据权利要求3所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，其特征在于：所述升降组件包括转动设置于所述机架的螺杆和固定连接于所述升降架的螺接块，所述螺杆竖直布置，所述升降架沿竖直方向滑动设置于所述机架，所述升降电机连接并驱使所述螺杆转动，所述螺接块与所述螺杆螺纹传动配合，以驱使所述升降架沿竖直方向运动。

6.根据权利要求1所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，其特征在于：所述接料单元还包括轨道，所述轨道垂直于所述硅钢片的输送方向水平布置，两个所述接料组件均滑动设置于所述轨道。

7.根据权利要求6所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，其特征在于：所述接料组件包括机架和多个滚轮，多个所述滚轮设置于所述机架的底部四周，所述滚轮与所述轨道滚动配合。

8.根据权利要求7所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，其特征在于：所述移位电机连接并驱使对称设置于所述机架的两个所述滚轮共同旋转。

9.根据权利要求1所述的一种硅钢片自动承接收料的装置，其特征在于：所述接料单元还包括两个防撞胶，两个所述防撞胶分别设置于两个所述接料组件相背的一侧。

10.使用方法，其特征在于：应用于如权利要求1至9任一项所述的一种硅钢片自动承接收料的装置；

所述使用方法包括以下步骤：

接料：所述理料机的所述下输送层落下所述硅钢片至所述输送线上，所述理料机的所述上输送层落下所述硅钢片至所述升降组件上；

移位：在接料后，所述移位电机运行，将接料后的所述接料组件移出所述理料机，并将另一个所述接料组件移入所述理料机内；

人工下料：在移位后，人工将位于所述输送线上的所述硅钢片移走，再运行所述升降组件，将所述升降组件上的所述硅钢片转移至所述输送线后移走。