CN120286674A - 一种铝型材一体式压铸成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝型材一体式压铸成型设备，其包括：机座的上表面固定连接有模架，模架的侧面四角处均固定连接有定位导杆，定位导杆通过导套滑动连接有动模板，机座的上表面固定连接有定模板，模架的外表面固定连接有合模油缸，合模油缸的输出端固定连接有正推架，正推架与动模板的外表面固定连接；动模板的外表面固定连接有反推架，反推架的内侧表面固定连接有顶出油缸，将气道设在顶出杆一和顶出杆二的内部，从而改变原有的在型腔内部，单独开启气道的抽真空的方式，此结构简单且避免注浆时，铝液堵塞气道以及脱模时型材粘连的问题，通过此方式，简化型腔内部的结构，有效地降低飞边的概率，以及减少水口料的产生，起到降本增效的目的。

Description

一种铝型材一体式压铸成型设备

技术领域

本发明涉及一体压铸技术领域，特别涉及一种铝型材一体式压铸成型设备。

背景技术

压铸机是一种在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，其能够无间断循环的工作。在铝型材压铸成型领域，传统的压铸设备通常在型腔内部单独设置气道用于抽真空操作。然而，这种设计存在诸多弊端。在注浆过程中，铝液容易流入气道，导致气道堵塞，影响抽真空效果，进而使得型腔内气体排出不畅，增加了产品出现飞边的可能性。而且，在脱模阶段，由于气道结构在型腔内的不合理布局，常常引发型材与型腔粘连的问题，不仅降低了产品的质量和生产效率，还会导致水口料的产生量增多，提高了生产成本。

针对上述不足，研发一种铝型材一体式压铸成型设备，成为行业内的迫切需求，旨在克服传统设备的缺陷，实现更高效、更优质的铝型材压铸生产。

发明内容

本发明的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种铝型材一体式压铸成型设备，将气道设在顶出杆一和顶出杆二的内部，从而改变原有的在型腔内部，单独开启气道的抽真空的方式，此结构简单且避免注浆时，铝液堵塞气道以及脱模时型材粘连的问题，通过此方式，简化型腔内部的结构，有效地降低飞边的概率，以及减少水口料的产生，起到降本增效的目的。

本发明还提供具有上述一种铝型材一体式压铸成型设备，包括：机座，所述机座的上表面固定连接有模架，所述模架的侧面四角处均固定连接有定位导杆，所述定位导杆通过导套滑动连接有动模板，所述机座的上表面固定连接有定模板，所述模架的外表面固定连接有合模油缸，所述合模油缸的输出端固定连接有正推架，所述正推架与动模板的外表面固定连接；

所述动模板的外表面固定连接有反推架，所述反推架的内侧表面固定连接有顶出油缸，所述顶出油缸的输出端固定连接有联动板，所述动模板的外面滑动连接有顶出杆一，所述顶出杆一的一端与联动板固定连接，所述动模板的外表面滑动连接有顶出杆二，所述顶出杆二的一端与联动板固定连接；

所述顶出杆一与所述顶出杆二的内部均设有气道，所述顶出杆一与所述顶出杆二的外表面均设有气孔，所述顶出杆一与所述顶出杆二的端部均固定连接有顶头，所述机座的侧表面固定连接有真空泵，所述真空泵的输入端连接有高压管，所述高压管的端部通过转接头连接有活动管一，所述活动管一的端部通过三通接头连接有并联管，所述并联管的一端连接有活动管二，所述活动管二的另一端通过转接头与所述顶出杆一的内部气道相连通，所述并联管的另一端连接有活动管三，所述活动管三的另一端通过转接头与所述顶出杆二的内部气道相连通。

根据本发明提供的一种铝型材一体式压铸成型设备，所述并联管通过卡扣与所述反推架的侧表面固定连接，所述机座的外表面固定连接有支架，所述支架与高压管固定连接。使其将并联管进行有效的固定，避免运行时脱落或者摆动。

根据本发明提供的一种铝型材一体式压铸成型设备，所述机座的外表面固定连接有油压泵，所述油压泵的输出端通油管与所述合模油缸、顶出油缸相连接。为油缸提供工作所需的液压油。

根据本发明提供的一种铝型材一体式压铸成型设备，所述定模板的外表面固定连接有支撑架，所述支撑架的外表面固定连接有射出油缸，所述射出油缸的下表固定连接有支撑柱。通过射出油缸将铝液在合模时有效地注入型腔的内部。

根据本发明提供的一种铝型材一体式压铸成型设备，所述射出油缸的输入端连接有蓄压器，所述射出油缸的输出端固定连接有压射冲头。通过蓄压器为射出油缸提供压铸时所需的大压力。

根据本发明提供的一种铝型材一体式压铸成型设备，所述定模板的外表面固定连接有压腔，所述压腔与所述定模板的内部型腔相连通，所述压射冲头与压腔滑动连接，所述压腔的外表面设有注液口。

根据本发明提供的一种铝型材一体式压铸成型设备，所述顶出杆一与所述顶出杆二的前端所述顶头部位均延伸至所述动模板的型腔内部，所述气孔设在所述顶头端部向内十公分处。

根据本发明提供的一种铝型材一体式压铸成型设备，所述动模板与所述定模板活动连接，实现合模。

与现有技术相比较，本发明的一种铝型材一体式压铸成型设备，将气道设在顶出杆一和顶出杆二的内部，从而改变原有的在型腔内部，单独开启气道的抽真空的方式，此结构简单且避免注浆时，铝液堵塞气道以及脱模时型材粘连的问题。

与现有技术相比较，本发明的一种铝型材一体式压铸成型设备，通过此方式，简化型腔内部的结构，有效地降低飞边的概率，以及减少水口料的产生，起到降本增效的目的。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明；

图1为本发明一种铝型材一体式压铸成型设备的整体结构图；

图2为本发明一种铝型材一体式压铸成型设备的右侧正推架连接部位结构示意图；

图3为本发明一种铝型材一体式压铸成型设备的内部反推架连接结构示意图；

图4为本发明一种铝型材一体式压铸成型设备的机座、射出油缸底部结构示意图；

图5为本发明一种铝型材一体式压铸成型设备的顶出部位结构示意图；

图6为本发明一种铝型材一体式压铸成型设备的顶杆剖面图。

图例说明：

1、机座；2、油压泵；3、模架；4、合模油缸；5、定位导杆；6、正推架；7、动模板；8、定模板；9、支撑架；10、压腔；11、压射冲头；12、射出油缸；13、蓄压器；14、支撑柱；15、真空泵；16、支架；17、高压管；18、活动管一；19、并联管；20、反推架；21、活动管二；22、活动管三；23、顶出油缸；24、联动板；25、顶出杆一；26、气孔；27、气道；28、顶头；29、顶出杆二。

具体实施方式

本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。

参照图1-6，本发明实施例一种铝型材一体式压铸成型设备，其包括：机座1，机座1的上表面固定连接有模架3，模架3的侧面四角处均固定连接有定位导杆5，定位导杆5通过导套滑动连接有动模板7，机座1的上表面固定连接有定模板8，动模板7与定模板8活动连接。模架3的外表面固定连接有合模油缸4，合模油缸4的输出端固定连接有正推架6，正推架6与动模板7的外表面固定连接；

动模板7的外表面固定连接有反推架20，反推架20的内侧表面固定连接有顶出油缸23，顶出油缸23的输出端固定连接有联动板24，动模板7的外面滑动连接有顶出杆一25，用于顶出压铸后的成型件，顶出杆一25与顶出杆二29的前端顶头28部位均延伸至动模板7的型腔内部，气孔26设在顶头28端部向内十公分处。顶出杆一25的一端与联动板24固定连接，动模板7的外表面滑动连接有顶出杆二29，用于顶出压铸后的成型件，顶出杆二29的一端与联动板24固定连接；

顶出杆一25与顶出杆二29的内部均设有气道27，顶出杆一25与顶出杆二29的外表面均设有气孔26，用于合模时将型腔内部的空气从该处排出，顶出杆一25与顶出杆二29的端部均固定连接有顶头28，与压铸型材接触将其顶出，顶头28与动模板7之间紧密连接，注浆时能保证型腔内部的气密性，机座1的侧表面固定连接有真空泵15，用于抽真空，真空泵15的输入端连接有高压管17，高压管17的端部通过转接头连接有活动管一18，活动管一18的端部通过三通接头连接有并联管19，并联管19的一端连接有活动管二21，活动管二21的另一端通过转接头与顶出杆一25的内部气道27相连通，并联管19的另一端连接有活动管三22，活动管三22的另一端通过转接头与顶出杆二29的内部气道27相连通。并联管19通过卡扣与反推架20的侧表面固定连接，机座1的外表面固定连接有支架16，支架16与高压管17固定连接。机座1的外表面固定连接有油压泵2，油压泵2的输出端通油管与合模油缸4、顶出油缸23相连接。

定模板8的外表面固定连接有支撑架9，支撑架9的外表面固定连接有射出油缸12，射出油缸12的下表固定连接有支撑柱14。射出油缸12的输入端连接有蓄压器13，射出油缸12的输出端固定连接有压射冲头11。定模板8的外表面固定连接有压腔10，压腔10与定模板8的内部型腔相连通，压射冲头11与压腔10滑动连接，压腔10的外表面设有注液口。

工作原理：使用时，首先通过合模油缸4推动动模板7使其与定模板8贴合，贴合后顶出油缸23启动，通过联动板24同时带动顶出杆一25和顶出杆二29向型腔内部移动，直至顶出杆一25和顶出杆二29上的气孔26位于型腔的内部后。停止移动并且通过真空泵15工作，将型腔内部的空气通过顶出杆一25和顶出杆二29上的气孔26、气道27后分别由活动管二21、活动管三22汇入并联管19，再经活动管一18连接的高压管17，最后进入真空泵15并排出；

当型腔内部处于真空状态后，顶出油缸23再次启动，通过联动板24同时带动顶出杆一25和顶出杆二29归位，归位后顶头28的端部与动模板7型腔表面齐平并且保持气密性。向压腔10的内部注入铝液，通过射出油缸12带动压射冲头11将压腔10内部的铝液注入型腔内部，待凝固之后动模板7通过合模油缸4回退，顶出油缸23再次启动分别将顶出杆一25和顶出杆二29带动向型腔内部移动，通过顶头28将型材顶出实现脱模。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (8)

1.一种铝型材一体式压铸成型设备，其特征在于，包括：机座（1），所述机座（1）的上表面固定连接有模架（3），所述模架（3）的侧面四角处均固定连接有定位导杆（5），所述定位导杆（5）通过导套滑动连接有动模板（7），所述机座（1）的上表面固定连接有定模板（8），所述模架（3）的外表面固定连接有合模油缸（4），所述合模油缸（4）的输出端固定连接有正推架（6），所述正推架（6）与动模板（7）的外表面固定连接；

所述动模板（7）的外表面固定连接有反推架（20），所述反推架（20）的内侧表面固定连接有顶出油缸（23），所述顶出油缸（23）的输出端固定连接有联动板（24），所述动模板（7）的外面滑动连接有顶出杆一（25），所述顶出杆一（25）的一端与联动板（24）固定连接，所述动模板（7）的外表面滑动连接有顶出杆二（29），所述顶出杆二（29）的一端与联动板（24）固定连接；

所述顶出杆一（25）与所述顶出杆二（29）的内部均设有气道（27），所述顶出杆一（25）与所述顶出杆二（29）的外表面均设有气孔（26），所述顶出杆一（25）与所述顶出杆二（29）的端部均固定连接有顶头（28），所述机座（1）的侧表面固定连接有真空泵（15），所述真空泵（15）的输入端连接有高压管（17），所述高压管（17）的端部通过转接头连接有活动管一（18），所述活动管一（18）的端部通过三通接头连接有并联管（19），所述并联管（19）的一端连接有活动管二（21），所述活动管二（21）的另一端通过转接头与所述顶出杆一（25）的内部气道（27）相连通，所述并联管（19）的另一端连接有活动管三（22），所述活动管三（22）的另一端通过转接头与所述顶出杆二（29）的内部气道（27）相连通。

2.根据权利要求1所述的一种铝型材一体式压铸成型设备，其特征在于，所述并联管（19）通过卡扣与所述反推架（20）的侧表面固定连接，所述机座（1）的外表面固定连接有支架（16），所述支架（16）与高压管（17）固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种铝型材一体式压铸成型设备，其特征在于，所述机座（1）的外表面固定连接有油压泵（2），所述油压泵（2）的输出端通油管与所述合模油缸（4）、顶出油缸（23）相连接。

4.根据权利要求1所述的一种铝型材一体式压铸成型设备，其特征在于，所述定模板（8）的外表面固定连接有支撑架（9），所述支撑架（9）的外表面固定连接有射出油缸（12），所述射出油缸（12）的下表固定连接有支撑柱（14）。

5.根据权利要求4所述的一种铝型材一体式压铸成型设备，其特征在于，所述射出油缸（12）的输入端连接有蓄压器（13），所述射出油缸（12）的输出端固定连接有压射冲头（11）。

6.根据权利要求5所述的一种铝型材一体式压铸成型设备，其特征在于，所述定模板（8）的外表面固定连接有压腔（10），所述压腔（10）与所述定模板（8）的内部型腔相连通，所述压射冲头（11）与压腔（10）滑动连接，所述压腔（10）的外表面设有注液口。

7.根据权利要求1所述的一种铝型材一体式压铸成型设备，其特征在于，所述顶出杆一（25）与所述顶出杆二（29）的前端所述顶头（28）部位均延伸至所述动模板（7）的型腔内部，所述气孔（26）设在所述顶头（28）端部向内十公分处。

8.根据权利要求1所述的一种铝型材一体式压铸成型设备，其特征在于，所述动模板（7）与所述定模板（8）活动连接。