CN120243716B - 一种用于金属板体的液压成型装置及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及液压成型装置技术领域，具体公开了一种用于金属板体的液压成型装置，包括：机架；机架上设置有工作台，机架上设置有冲压组件，工作台上设置有下模板；燕尾模块滑动设置在下模板的顶部；模块一设置在下模板的顶部，两个模块一分别设置在燕尾模块的两侧，模块二分别位于燕尾模块的两侧，所述模块二内部均滑动设置有顶杆，顶杆用于顶推两个模块一反向运动，模块二的内部设置有顶伸组件，顶杆顶推模块一相对运动同时驱使顶伸组件向上顶推成型件，以使顶伸组件用于对成型件顶推下料；本发明的一种用于金属板体的液压成型装置及成型方法，避免成型件侧壁与模块一侧壁摩擦，保证了液压成型后的成型件产品质量。

Description

一种用于金属板体的液压成型装置及成型方法

技术领域

本发明涉及液压成型装置技术领域，具体涉及一种用于金属板体的液压成型装置及成型方法。

背景技术

金属板体的液压成型装置是将金属板压入模具，使其成型的设备，它由液压系统、模具、压力室和控制系统组成，能够高效、精确地制造复杂形状的金属零件。该装置广泛应用于汽车、航空航天和家电制造等领域，具有高精度、材料利用率高和表面质量好的优点，是现代制造业中的重要工具。

在公告号为CN118699210A的中国专利中公开了一种液压成型装置及成型方法，包括：所述横推机构的输入端设置有拉绳，所述横推机构上设置有推板，所述推板位于斜架的放置端，所述拉绳的另一侧端头设置在对应的凸模的侧缘上，将需要加工的不锈钢板放置到斜架上后，就可启动设置，凸模就可抬升到机床的上方，凸模抬升的过程中就会拉动连接的拉绳，拉绳就会随着凸模的上升改变位置，拉绳就会带动横座沿着长槽进行水平移动，横座进行水平移动时就会带动推板对放置的不锈钢板进行推动，不锈钢板推动到凹模的搭板上后下一个不锈钢板就会再次落到推板上，凸模下移时横座就会受到第三弹簧的拉动复位，横座上的推板就会移动到不锈钢板的一端部上。

上述专利文件提供的，取料和下料通过横推机构完成，加工过程减少了人员的劳动强度，提高工作效率，但是传统的液压成型装置在液压成型后，由于液压力较大或形状较为复杂时，容易造成成型件与下模具挤压比较牢固，在通过机械顶针进行顶推取料时容易导致挤压成型件与下模具造成摩擦，从而对液压成型后的产品造成划伤，因此影响产品的合格率，特别是对于汽车的高精度成型件，成型件被摩擦后直接影响使用，容易造成经济成本增加。

发明内容

本发明提供一种用于金属板体的液压成型装置及成型方法，旨在解决相关技术中进行顶推取料时容易导致挤压成型件与下模具造成摩擦，从而对液压成型后的产品造成划伤，因此影响产品的合格率的技术问题。

本发明的一种用于金属板体的液压成型装置，包括：

机架；机架上设置有工作台、机架上设置有冲压组件，冲压组件用于对板材进行冲压成型，工作台上设置有下模板；

燕尾模块，滑动设置在下模板的顶部，燕尾模块上相对的两个侧面上均开设有燕尾槽，且燕尾模块能够沿下模板宽度方向滑动；

模块一设置在下模板的顶部，模块一具有两个，且两个模块一分别设置在燕尾模块的两侧，且两个模块一的相对侧壁分别与两个燕尾槽相止抵且滑动配合，下模板的顶部设置有两个模块二，且模块二分别位于燕尾模块的两侧；

所述模块二内部均滑动设置有顶杆，顶杆用于顶推两个模块一反向运动，模块二的内部设置有顶伸组件，且顶伸组件与顶杆传动连接，顶杆顶推模块一相对运动同时驱使顶伸组件向上顶推成型件，以使顶伸组件用于对成型件顶推下料。

优选的，下模板的顶部设置有第一滑条，且第一滑条沿下模板的宽度方向设置，燕尾模块的底部开设有第一滑槽，且第一滑条与第一滑槽滑动配合，工作台的顶部设置有支撑板，支撑板的一侧外壁上设置有第一伸缩杆，且第一伸缩杆的输出端与燕尾模块侧壁相连接。

优选的，机架上设置有壳体，壳体相对的侧壁上设置有第二伸缩杆、第二伸缩杆能够顶推模块一反向移动，第二伸缩杆的端部设置有连接组件，连接组件用于与模块二内的顶杆连接或脱离，且顶杆的一端与模块一的侧壁固定连接。

优选的，连接组件包括：马达、连接杆、卡块和卡槽，第二伸缩杆由活塞筒和顶伸杆组成，且马达设置在顶伸杆的内部，且马达靠近顶伸杆的顶伸端，马达的输出端设置有转轴，连接杆设置在顶伸杆的端部，且连接杆与转轴传动连接，卡块对称设置在连接杆的外周面上，顶杆的一侧端部开设有第二凹槽，卡槽沿第二凹槽的内环面对称开设。

优选的，顶伸组件包括：顶块、导向杆和传动杆，传动杆设置在顶杆的外周面，且传动杆与顶杆垂直设置，模块二的顶面开设有第一凹槽和导向槽，顶块设置在第一凹槽内部，且顶块的顶部与模块二的顶面齐平，导向杆设置在模块二的两侧外壁，且导向杆滑动设置在导向槽的内部。

优选的，导向杆的底端设置有弹性件，弹性件能够使导向杆向下复位，模块二的内部开设有移动槽，且传动杆位于移动槽的内部，顶块的内部开设有第三凹槽，且第三凹槽的内部设置有三角块，且传动杆的顶面与三角块的斜面相止抵。

优选的，机架的顶部设置有油缸，冲压组件设置在油缸的输出端，且油缸能够带动冲压组件升降，且冲压组件包括：上夹具、上模具、挤压件一和挤压件二，上夹具设置在油缸的输出端，且上模具设置在上夹具 的底部，挤压件一和挤压件二为一组，且两组挤压件一和挤压件二分别设置在上夹具 的左右两侧。

优选的，挤压件一内部设置有弹性件，且挤压件二弹性设置于挤压件一内部，挤压件一和挤压件二用于对板材挤压定位，模块二的顶部设置有弹性柱，且弹性柱用于对冲压组件进行缓冲。

优选的，机架上设置有控制器，控制器用于控制对板材液压成型，机架的外壁上设置有支板，且支板上竖向设置有气缸，且气缸的输出端设置有竖杆，竖杆底端设置有防爆门，防爆门用于对加工成型处进行遮挡，机架上竖向设置有导轨，且防爆门与导轨滑动配合。

一种用于金属板体的液压成型方法，包括以下步骤：

S1、首先将板材放置在下成型模具的上方，随后油缸驱使冲压组件向下移动，以使冲压组件对板材进行冲压成型；

S2、燕尾模块沿下模板的宽度方向移动，以使两个模块一之间具有一定空间，随后顶杆顶推两个模块一相对移动，从而使得两个模块一与成型件侧壁脱离，保证了液压成型后的成型件产品质量；

S3、为了避免两个模块一相对移动时顶部与成型件摩擦，因此顶杆顶推两个模块一相对移动驱使顶伸组件向上顶推成型件，以使成型件与模块一形成间隙，同时方便进行取料；

S4、在进行板材液压成型时，气缸驱使防爆门对加工处进行遮挡，提高设备在使用过程中的安全性。

本发明的有益效果是：

1.避免摩擦损伤通过顶杆驱动模块一反向移动，使成型件侧壁与模具分离，结合顶伸组件同步顶升成型件，彻底消除脱模时的侧壁与顶部摩擦，确保高精度零件表面无划痕，显著提升产品合格率。

2.联动高效脱模顶杆的单一动作同时触发模块一脱模和顶伸组件顶升，实现“一动作双功能”，简化操作流程，提升脱模效率，减少生产节拍时间。

3.卡块与凹槽的旋转锁定设计，通过马达控制使顶杆与伸缩杆的连接脱离自动化，增强设备可靠性，降低人工干预需求，适用于连续生产线。

4.动态缓冲保护，模块二顶部的弹性柱吸收冲压冲击力，避免模具与板材过压粘连，同时减少设备振动，延长模具寿命，尤其适用于高强度材料成型。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明的工作台结构示意图。

图3是本发明的下模板结构示意图。

图4是本发明的燕尾模块结构示意图。

图5是本发明的顶块结构示意图。

图6是本发明的连接杆结构示意图。

图7是本发明的三角块结构示意图。

图8是本发明的挤压件二结构示意图。

附图标记：

10、机架；11、控制器；12、防爆门；13、支板；14、气缸；15、竖杆；16、导轨；20、油缸；21、上夹具；22、工作台；30、下模板；31、模块一；33、燕尾模块；34、模块二；35、支撑板；36、第一伸缩杆；37、第一滑条；38、第一滑槽；39、弹性柱；40、顶块；41、导向杆；42、第一凹槽；43、导向槽；44、移动槽；46、顶杆；47、传动杆；48、第三凹槽；49、三角块；50、第二伸缩杆；51、马达；52、连接杆；53、卡块；54、第二凹槽；55、卡槽；60、上模具；61、挤压件一；62、挤压件二。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1至图8所示，本发明的一种用于金属板体的液压成型装置，包括机架10、工作台22、冲压组件，工作台22设置在机架10的内部，冲压组件设置在机架10的顶部，还包括：下模板30、燕尾模块33、两个模块一31、模块二34、顶杆46和顶伸组件，下模板30设置在工作台22的顶部，且下模板30呈长方形板状，燕尾模块33滑动设置在下模板30的顶部，燕尾模块33上左右相对的两个侧面上均开设有燕尾槽，两个模块一31分别设置在燕尾模块33的左右两侧，且两个模块一31的相对侧壁分别与两个燕尾槽相止抵且滑动配合，模块二34沿长度方向对称设置在下模板30的顶部，且模块二34分别位于模块一31的两侧，顶杆46滑动设置在模块二34内部，顶杆46用于顶推模块一31反向运动，且顶伸组件设置在模块二34的内部，顶伸组件用于对成型件顶推下料，且顶杆46与顶伸组件传动连接。

对板材进行冲压时，首先将板材放置在下模具上，冲压组件带动上方的模具向下移动，当对板材冲压结束之后，冲压组件将会带动上方模具向上移动，随后燕尾模块33沿下模板30的宽度方向移动，以使两个模块一31之间具有一定空间，随后顶杆46顶推两个模块一31相对移动，从而使得两个模块一31与被挤压成型后的成型件侧壁脱离，以使在进行对成型件向上取料时，避免成型件侧壁与模块一31侧壁摩擦，保证了液压成型后的成型件产品质量，同时顶杆46顶推两个模块一31相对移动时，顶杆46带动顶伸组件对成型件进行向上顶推，从而使得成型件与模块一31脱离，从而避免模块一31的顶部与成型件摩擦，保证产品的合格率，提高成型件精度。

为进一步说明如何避免成型件在取料时容易造成摩擦，如何提高成型件的产品质量，下面将详细说明。

如图1至图5所示，工作台22的顶部开设有安装槽，用于安装不同形状和大小的模具，下模板30的顶部设置有第一滑条37，且第一滑条37沿下模板30的宽度方向设置，燕尾模块33的底部开设有第一滑槽38，且第一滑条37与第一滑槽38滑动配合，工作台22的顶部设置有支撑板35，支撑板35的一侧外壁上设置有第一伸缩杆36，且第一伸缩杆36的输出端与燕尾模块33侧壁相连接，从而使得第一伸缩杆36能够顶推燕尾模块33滑动，模块二34沿长度方向对称设置在下模板30的顶部，且模块二34以燕尾模块33为中心对称，且每个模块二34端面呈L形状。

如图1至图5所示，机架10上设置有壳体，壳体相对的侧壁上设置有第二伸缩杆50、第二伸缩杆50能够顶推模块二34反向移动，需要说明的是，第二伸缩杆50的端部设置有连接组件，连接组件用于与模块二34内的顶杆46连接或脱离，且顶杆46的一端与模块一31的侧壁固定连接，从而实现第二伸缩杆50顶推两个模块一31反向运动。

需要说明的是，燕尾模块33通过燕尾槽的斜面锁紧效应抵抗竖向压力，配合模块一31两侧向燕尾模块33中间挤压从而消除连接间隙，从而使得冲压时能够使燕尾模块33和模块一31能够均衡地承受上方的压力。

当对板材冲压结束后需要进行取料时，第一伸缩杆36顶推燕尾模块33沿下模板30的宽度方向移动，以使燕尾模块33在第一滑条37上滑动，由于第一滑条37与第一滑槽38滑动配合，以提高燕尾模块33滑动的稳定性，当燕尾模块33移动出模块一31之间后，第二伸缩杆50顶推顶杆46，顶杆46移动带动模块一31相对运动，从而使得模块一31与板材竖向接触面脱离，以使在进行取料时避免板材与模块一31相接触的竖向面摩擦，同时为了避免模块一31相对移动时造成模块一31的顶部与板材摩擦，因此还通过顶伸组件在模块一31移动时向上顶推，既避免了摩擦又能将板材向上顶推方便取料。

如图6所示，连接组件包括：马达51、连接杆52、卡块53和卡槽55，第二伸缩杆50由活塞筒和顶伸杆组成，且马达51设置在顶伸杆的内部，且马达51靠近顶伸杆的顶伸端，马达51的输出端设置有转轴，连接杆52设置在顶伸杆的端部，且连接杆52与转轴传动连接，卡块53对称设置在连接杆52的外周面上，顶杆46的一侧端部开设有第二凹槽54，卡槽55沿第二凹槽54的内环面对称开设，且卡槽55与卡块53相互配合能够实现第二伸缩杆50与顶杆46的连接或脱离。

当对模块一31进行顶推时，第二伸缩杆50带动连接杆52移动，连接杆52移动至第二凹槽54的内部，当连接杆52的顶端与第二凹槽54的底面相止抵时，第二伸缩杆50将顶推顶杆46移动，从而使得顶杆46顶推模块一31移动，实现模块一31与成型件侧壁脱离，从而避免竖向侧壁摩擦，当需要对模块一31进行复位时，马达51带动转轴转动，转轴转动带动连接杆52转动，连接杆52转动带动卡块53转动，以使卡块53转动至卡槽55内，从而使得第二伸缩杆50收缩时能够带动连接杆52移动，由于卡块53转动至卡槽55内，因此连接杆52移动带动顶杆46移动，顶杆46移动带动模块一31移动，从而使得模块一31复位。

如图4至图7所示，顶伸组件包括：顶块40、导向杆41和传动杆47，传动杆47设置在顶杆46的外周面，且传动杆47与顶杆46垂直设置，模块二34的顶面开设有第一凹槽42和导向槽43，顶块40设置在第一凹槽42内部，且顶块40的顶部与模块二34的顶面齐平，且导向杆41设置在模块二34的两侧外壁，且导向杆41滑动设置在导向槽43的内部，且导向杆41的底端设置有弹性件，弹性件能够使导向杆41向下复位，模块二34的内部开设有移动槽44，且传动杆47位于移动槽44的内部，顶块40的内部开设有下第三凹槽48，且下第三凹槽48的内部设置有三角块49，且传动杆47的顶面与三角块49的斜面相止抵。

当顶杆46向左移动时，顶杆46移动带动传动杆47移动，以使传动杆47沿三角块49的斜面从右向左移动如图7所示，使得传动杆47顶推三角块49向上移动，三角块49移动带动顶块40向上移动，顶块40向上移动带动导向杆41在导向槽43的内部滑动，且导向杆41能够使顶块40稳定滑动，提高顶块40滑动的稳定性，顶块40向上移动从而顶推成型件向上移动，致使成型件与模具分离，方便进行取料，同时也避免了模块一31竖向侧壁和顶部与成型件的摩擦，保证了板材成型后的产品质量，提高生产的合格率，顶杆46复位且向右移动时，弹性件能够带动顶块40向下移动，从而实现顶块40复位。

如图4至图8所示，机架10的顶部设置有油缸20，冲压组件设置在油缸20的输出端，且油缸20能够带动冲压组件升降，且冲压组件包括：上夹具21、上模具60、挤压件一61和挤压件二62，上夹具21设置在油缸20的输出端，且上模具60设置在上夹具21的底部，挤压件一61和挤压件二62为一组，且两组挤压件一61和挤压件二62分别设置在上夹具21的左右两侧，挤压件一61内部设置有弹性件，且挤压件二62弹性设置在挤压件一61内部，当油缸20带动上夹具21下降时，上夹具21下降带动上模具60、挤压件一61和挤压件二62下降，以使挤压件二62首先接触到模块二34的顶部，以使挤压件二62对板材进行挤压，从而提高板材在液压成型时的稳定性，随着上模具60继续下降从而对板材进行冲压成型。

模块二34的顶部设置有弹性柱39，且弹性柱39用于冲压组件进行缓冲，从而避免冲压组件冲击力过大对板材成型时造成损伤，同时避免压力过大致使成型件与下模具挤压比较牢固的情况发生，使得取料时减少对成型件的划伤。

如图1至图2所示，机架10上设置有控制器11，控制器11用于控制板材液压成型，机架10的外壁上设置有支板13，且支板13上竖向设置有气缸14，且气缸14的输出端设置有竖杆15，竖杆15底端设置有防爆门12，防爆门12用于对加工成型处进行遮挡，机架10上竖向设置有导轨16，且防爆门12与导轨16滑动配合，当对板材进行液压成型时，气缸14能够顶推竖杆15下降，竖杆15下降带动防爆门12下降，以使防爆门12对加工处进行遮挡，避免液压成型时板材韧性差碎片崩出造成安全事故，提高设备在使用过程中的安全性。

本发明的一种用于金属板体的液压成型方法，包括：

S1、首先将板材放置在下成型模具的上方，随后油缸20驱使冲压组件向下移动，以使冲压组件对板材进行冲压成型；

S2、燕尾模块33沿下模板30的宽度方向移动，以使两个模块一31之间具有一定空间，随后顶杆46顶推两个模块一31相对移动，从而使得两个模块一31与成型件侧壁脱离，保证了液压成型后的成型件产品质量；

S3、为了避免两个模块一31相对移动时顶部与成型件摩擦，因此顶杆46顶推两个模块一31相对移动驱使顶伸组件向上顶推成型件，以使成型件与模块一31形成间隙，同时方便进行取料；

S4、在进行板材液压成型时，气缸14驱使防爆门12对加工处进行遮挡，提高设备在使用过程中的安全性。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种用于金属板体的液压成型装置，其特征在于，包括：

机架（10）；机架（10）上设置有工作台（22）、机架（10）上设置有冲压组件，冲压组件用于对板材进行冲压成型，工作台（22）上设置有下模板（30）；

燕尾模块（33），滑动设置在下模板（30）的顶部，燕尾模块（33）上相对的两个侧面上均开设有燕尾槽，且燕尾模块（33）能够沿下模板（30）宽度方向滑动；

模块一（31）设置在下模板（30）的顶部，模块一（31）具有两个，且两个模块一（31）分别设置在燕尾模块（33）的两侧，且两个模块一（31）的相对侧壁分别与两个燕尾槽相止抵且滑动配合，下模板（30）的顶部设置有两个模块二（34），且模块二（34）分别位于燕尾模块（33）的两侧，且模块一（31）与模块二（34）一一对应；

所述模块二（34）内部均滑动设置有顶杆（46），顶杆（46）用于顶推两个模块一（31）反向运动，模块二（34）的内部设置有顶伸组件，且顶伸组件与顶杆（46）传动连接，顶杆（46）顶推模块一（31）相对运动同时驱使顶伸组件向上顶推成型件，以使顶伸组件用于对成型件顶推下料。

2.根据权利要求1所述的一种用于金属板体的液压成型装置，其特征在于，下模板（30）的顶部设置有第一滑条（37），且第一滑条（37）沿下模板（30）的宽度方向设置，燕尾模块（33）的底部开设有第一滑槽（38），且第一滑条（37）与第一滑槽（38）滑动配合，工作台（22）的顶部设置有支撑板（35），支撑板（35）的一侧外壁上设置有第一伸缩杆（36），且第一伸缩杆（36）的输出端与燕尾模块（33）侧壁相连接。

3.根据权利要求2所述的一种用于金属板体的液压成型装置，其特征在于，机架（10）上设置有壳体，壳体相对的侧壁上设置有第二伸缩杆（50），第二伸缩杆（50）能够顶推模块一（31）反向移动，第二伸缩杆（50）的端部设置有连接组件，连接组件用于与模块二（34）内的顶杆（46）连接或脱离，且顶杆（46）的一端与模块一（31）的侧壁固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种用于金属板体的液压成型装置，其特征在于，连接组件包括：马达（51）、连接杆（52）、卡块（53）和卡槽（55），第二伸缩杆（50）由活塞筒和顶伸杆组成，且马达（51）设置在顶伸杆的内部，且马达（51）靠近顶伸杆的顶伸端，马达（51）的输出端设置有转轴，连接杆（52）设置在顶伸杆的端部，且连接杆（52）与转轴传动连接，卡块（53）对称设置在连接杆（52）的外周面上，顶杆（46）的一侧端部开设有第二凹槽（54），卡槽（55）沿第二凹槽（54）的内环面对称开设。

5.根据权利要求4所述的一种用于金属板体的液压成型装置，其特征在于，顶伸组件包括：顶块（40）、导向杆（41）和传动杆（47），传动杆（47）设置在顶杆（46）的外周面，且传动杆（47）与顶杆（46）垂直设置，模块二（34）的顶面开设有第一凹槽（42）和导向槽（43），顶块（40）设置在第一凹槽（42）内部，且顶块（40）的顶部与模块二（34）的顶面齐平，导向杆（41）设置在模块二（34）的两侧外壁，且导向杆（41）滑动设置在导向槽（43）的内部。

6.根据权利要求5所述的一种用于金属板体的液压成型装置，其特征在于，导向杆（41）的底端设置有弹性件，弹性件能够使导向杆（41）向下复位，模块二（34）的内部开设有移动槽（44），且传动杆（47）位于移动槽（44）的内部，顶块（40）的内部开设有第三凹槽（48），且第三凹槽（48）的内部设置有三角块（49），且传动杆（47）的顶面与三角块（49）的斜面相止抵。

7.根据权利要求6所述的一种用于金属板体的液压成型装置，其特征在于，机架（10）的顶部设置有油缸（20），冲压组件设置在油缸（20）的输出端，且油缸（20）能够带动冲压组件升降，且冲压组件包括：上夹具（21）、上模具（60）、挤压件一（61）和挤压件二（62），上夹具（21）设置在油缸（20）的输出端，且上模具（60）设置在上夹具 （21）的底部，挤压件一（61）和挤压件二（62）为一组，且两组挤压件一（61）和挤压件二（62）分别设置在上夹具 （21）的左右两侧。

8.根据权利要求7所述的一种用于金属板体的液压成型装置，其特征在于，挤压件一（61）内部设置有弹性件，且挤压件二（62）弹性设置于挤压件一（61）内部，挤压件一（61）和挤压件二（62）用于对板材挤压定位，模块二（34）的顶部设置有弹性柱（39），且弹性柱（39）用于对冲压组件进行缓冲。

9.根据权利要求8所述的一种用于金属板体的液压成型装置，其特征在于，机架（10）上设置有控制器（11），控制器（11）用于控制板材液压成型，机架（10）的外壁上设置有支板（13），且支板（13）上竖向设置有气缸（14），且气缸（14）的输出端设置有竖杆（15），竖杆（15）底端设置有防爆门（12），防爆门（12）用于对加工成型处进行遮挡，机架（10）上竖向设置有导轨（16），且防爆门（12）与导轨（16）滑动配合。

10.一种用于金属板体的液压成型方法，其特征在于，采用权利要求1-9任意一项所述的一种用于金属板体的液压成型装置，包括以下步骤：

S1、首先将板材放置在下成型模具的上方，随后油缸（20）驱使冲压组件向下移动，以使冲压组件对板材进行冲压成型；

S2、燕尾模块（33）沿下模板（30）的宽度方向移动，以使两个模块一（31）之间具有一定空间，随后顶杆（46）顶推两个模块一（31）相对移动，从而使得两个模块一（31）与成型件侧壁脱离，保证了液压成型后的成型件产品质量；

S3、为了避免两个模块一（31）相对移动时顶部与成型件摩擦，因此顶杆（46）顶推两个模块一（31）相对移动驱使顶伸组件向上顶推成型件，以使成型件与模块一（31）形成间隙，同时方便进行取料；

S4、在进行板材液压成型时，气缸（14）驱使防爆门（12）对加工处进行遮挡，提高设备在使用过程中的安全性。