CN120229551B - 一种片状零件上下料及码垛系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种片状零件上下料及码垛系统，涉及片状零件生产领域，包括机架、推送上料装置、磨削装置、姿态转换装置、叠放收纳装置、自动码垛装置和控制器，推送上料装置用于将多个呈竖直状态的片状零件依次推送至传输机构的进口处，传输机构用于对多个呈竖直状态且依次排布的片状零件进行输送，磨削机构用于对各片状零件进行磨削；姿态转换装置用于使得竖直状态的片状零件转换为水平状态且落入料仓中的可升降托板上，第一推送机构用于将料仓中堆垛的多个片状零件推送至周转箱中，第二推送机构用于将周转箱推送至下一工序。该系统避免了因采用振动盘而产生零件破损问题，能够实现全自动无人化生产，适合批量化生产，提高了生产效率。

Description

一种片状零件上下料及码垛系统

技术领域

本发明涉及片状零件生产领域，特别是涉及一种片状零件上下料及码垛系统。

背景技术

目前在片状零件的生产行业内广泛采用振动盘实现片状零件的上料，并通过手工方式对片状零件进行码垛。然而，采用易碎材质的片状零件在通过振动盘上料时容易产生破损，同时，手动进行码垛的处理方式不适合批量化生产的需求。

发明内容

为解决以上技术问题，本发明提供一种片状零件上下料及码垛系统，避免了因采用振动盘而产生零件破损问题，能够实现全自动无人化生产，适合批量化生产，提高了生产效率。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种片状零件上下料及码垛系统，包括机架、推送上料装置、磨削装置、姿态转换装置、叠放收纳装置、自动码垛装置和控制器，所述磨削装置包括传输机构和磨削机构，所述传输机构设置于所述机架上，所述推送上料装置用于将多个呈竖直状态的片状零件依次推送至所述传输机构的进口处，所述传输机构用于对多个呈竖直状态且依次排布的所述片状零件进行输送，所述磨削机构用于对各所述片状零件进行磨削，所述传输机构的出口与所述姿态转换装置上端的进口连接；所述自动码垛装置包括第一推送机构和第二推送机构，所述叠放收纳装置包括料仓、可升降托板、可升降仓门和周转箱，所述料仓和所述周转箱均设置于所述机架上，所述料仓的顶部和底部分别具有顶部开口和底部开口，所述可升降托板能够穿过所述底部开口伸至所述料仓中，所述姿态转换装置下端的出口与所述顶部开口相衔接，所述姿态转换装置用于使得竖直状态的所述片状零件转换为水平状态且落入所述料仓中的所述可升降托板上，所述料仓的两侧分别设置有第一开口和第二开口，所述第一推送机构设置于靠近所述第一开口的一侧，所述周转箱设置于靠近所述第二开口的一侧，且所述周转箱上设置有与所述第二开口位置相对应的第三开口，所述可升降仓门用于封闭或打开所述第二开口，所述料仓的上部设置有第一检测部件，所述第一检测部件用于检测各所述片状零件的下落，所述姿态转换装置上设置有拦截部件，所述拦截部件用于拦截所述姿态转换装置上的所述片状零件，所述第一推送机构用于将所述料仓中堆垛的多个所述片状零件推送至所述周转箱中，所述第二推送机构用于将所述周转箱推送至下一工序，所述推送上料装置、所述传输机构、所述磨削机构、所述第一推送机构、所述第二推送机构、所述可升降托板、所述可升降仓门、所述第一检测部件和所述拦截部件均与所述控制器连接。

优选地，所述推送上料装置包括盛放盒、第一推料机构和第二推料机构，所述盛放盒设置于所述机架上且位于所述传输机构的进口的一侧，所述盛放盒中用于放置多个竖直设置的片状零件，所述第一推料机构设置于所述盛放盒上远离所述传输机构的一侧，所述第一推料机构的推料方向与所述传输机构的传输方向相垂直，所述第一推料机构用于将所述片状零件推送至所述传输机构的进口处，所述第二推料机构用于将所述片状零件由所述传输机构的进口处推送至所述传输机构的内部，所述第一推料机构和所述第二推料机构均与所述控制器连接。

优选地，所述传输机构包括传输轨道和动力组件，所述传输轨道包括第一轨道板、第二轨道板、端部挡板和两个连接组件，所述第一轨道板设置于所述第二轨道板的上方，且所述第一轨道板与所述第二轨道板之间存在间隙，两个所述连接组件分别设置于所述第一轨道板和所述第二轨道板的两侧，两个所述连接组件的上部和所述第一轨道板固定连接，两个连接组件的下部和所述第二轨道板固定连接，两个所述连接组件均固定于所述机架上，所述第一轨道板、所述第二轨道板和两个所述连接组件之间形成零件输送轨道，远离所述盛放盒的所述连接组件的一端设置有延伸板，所述盛放盒的一端与所述延伸板相接触，所述延伸板靠近所述盛放盒的一侧设置有所述端部挡板，所述端部挡板和所述盛放盒的上表面分别用于对所述片状零件的顶部和底部进行限位；所述动力组件包括第一旋转驱动部件、主动转轮和从动转轮，各所述连接组件靠近所述盛放盒的一端的侧部均设置有驱动开口，所述第一旋转驱动部件设置于所述机架上并与所述控制器连接，所述第一旋转驱动部件用于驱动所述主动转轮转动，所述主动转轮能够穿过一个所述连接组件上的所述驱动开口伸至所述零件输送轨道中，所述从动转轮转动安装于所述机架上，且能够穿过另一个所述连接组件上的驱动开口伸至所述零件输送轨道中，所述主动转轮和所述从动转轮能够分别与所述片状零件的两侧相接触，所述主动转轮和所述从动转轮的中心轴线均与所述第一推料机构的推料方向和所述传输机构的传输方向所在的平面相垂直。

优选地，所述磨削机构包括两个磨削组件，两个所述磨削组件对称设置于两个所述连接组件的两侧，所述磨削组件包括第二旋转驱动部件和磨削轮，各所述连接组件远离所述盛放盒的一端的侧部均设置有磨削开口，所述第二旋转驱动部件设置于所述机架上并与所述控制器连接，所述第二旋转驱动部件用于驱动所述磨削轮转动，各所述磨削轮均能够穿过一个所述连接组件的磨削开口伸至所述零件输送轨道中并与所述片状零件相接触，各所述磨削轮的轴线方向均与所述第一推料机构的推料方向相一致。

优选地，所述姿态转换装置包括连接滑道、弧形滑道和衔接滑道，所述连接滑道的一端与所述传输机构的出口相连接，所述连接滑道的另一端与所述弧形滑道的进口相连接，所述弧形滑道的出口与所述衔接滑道的一端相连接，所述衔接滑道的另一端与所述顶部开口相衔接，所述衔接滑道的上部设置有挡片，所述挡片用于对所述片状零件的上部进行限位，所述拦截部件为拦截直线伸缩部件，所述拦截直线伸缩部件设置于所述衔接轨道上，且能够穿过所述挡片伸至所述衔接滑道中进而对所述片状零件进行拦截。

优选地，所述机架的底部设置有固定架，所述可升降托板包括第一直线伸缩驱动部件、连接板、托板本体和两个连接杆，所述第一直线伸缩驱动部件设置于所述固定架的底部，所述第一直线伸缩驱动部件的动力输出端固定有所述连接板，各所述连接杆的上下两端均分别与所述托板本体和所述连接板连接，各所述连接杆均滑动安装于所述固定架上，所述托板本体能够穿过所述底部开口伸至所述料仓中；所述固定架上由上至下依次设置有第二检测部件和第三检测部件，所述第一直线伸缩驱动部件、所述第二检测部件和所述第三检测部件均与所述控制器连接，所述第二检测部件和所述第三检测部件均用于对所述连接板进行检测。

优选地，所述可升降仓门包括第二直线伸缩驱动部件和仓门本体，所述机架上设置有供所述仓门本体穿过的条形开口，所述条形开口与所述第二开口在竖直方向上位置相对应，所述第二直线伸缩驱动部件设置于所述固定架上，所述第二直线伸缩驱动部件的动力输出端与所述仓门本体的下端连接，所述第二直线伸缩驱动部件与所述控制器连接。

优选地，所述机架上设置有导向机构，所述周转箱滑动安装于所述导向机构上，所述导向机构的长度方向与所述第一推送机构的推送方向相垂直，所述第二推送机构的推送方向与所述第一推送机构的推送方向相垂直。

优选地，所述自动码垛装置还包括定位直线伸缩部件、安装架、水平滑杆和第四检测部件，所述定位直线伸缩部件设置于所述机架的下部，所述周转箱的底部设置有供所述定位直线伸缩部件的动力输出端穿过的定位孔；所述周转箱中远离第三开口的一端设置有安装架，所述水平滑杆滑动安装于所述安装架上，且能够穿过所述周转箱远离所述第三开口的一端伸至外部，所述第四检测部件设置于所述机架上，且用于检测所述水平滑杆，所述定位直线伸缩部件和所述第四检测部件均与所述控制器连接。

优选地，所述周转箱设置为多个，多个所述周转箱均滑动安装于所述导向机构上，所述第二推送机构设置于多个所述周转箱的一端。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明提供的片状零件上下料及码垛系统包括机架、推送上料装置、磨削装置、姿态转换装置、叠放收纳装置、自动码垛装置和控制器，工作时，推送上料装置将多个呈竖直状态的片状零件依次推送至传输机构的进口处，传输机构对多个呈竖直状态且依次排布的片状零件进行输送，磨削机构对各片状零件进行磨削，磨削之后的片状零件进入姿态转换装置，姿态转换装置使得竖直状态的片状零件转换为水平状态且落入料仓中的可升降托板上，多个片状零件在料仓中堆垛之后，第一推送机构将堆垛好的一垛片状零件推送至周转箱中，依次类推，第一推送机构将多垛片状零件依次推送至周转箱中，之后第二推送机构将装有多垛片状零件的周转箱推送至下一工序。该系统避免了因采用振动盘而产生零件破损问题，而且能够实现全自动无人化生产，实现24小时持续加工，适合批量化生产，提高了生产效率，同时，该系统采用模块化设计，且有很强的适应性，能够生产不同规格的产品。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的片状零件上下料及码垛系统的第一立体结构图；

图2为本发明提供的片状零件上下料及码垛系统的第二立体结构图；

图3为本发明提供的片状零件上下料及码垛系统的俯视图；

图4为本发明提供的片状零件上下料及码垛系统的主视图；

图5为本发明提供的片状零件上下料及码垛系统的左视图；

图6为本发明提供的片状零件上下料及码垛系统的后视图；

图7为图6中A-A向的剖视图；

图8为本发明提供的片状零件上下料及码垛系统中推送上料装置和磨削装置的结构示意图；

图9为本发明提供的片状零件上下料及码垛系统中姿态转换装置、叠放收纳装置和自动码垛装置的结构示意图；

图10为本发明提供的片状零件上下料及码垛系统中叠放收纳装置和自动码垛装置的第一立体结构图；

图11为本发明提供的片状零件上下料及码垛系统中叠放收纳装置和自动码垛装置的第二立体结构图；

图12为本发明提供的片状零件上下料及码垛系统中姿态转换装置、叠放收纳装置和自动码垛装置的局部示意图；

图13为本发明提供的片状零件上下料及码垛系统中叠放收纳装置和自动码垛装置的局部示意图。

附图标记说明：100、片状零件上下料及码垛系统；1、机架；2、盛放盒；3、第一推料气缸；4、第一推料板；5、第二推料气缸；6、第二推料板；7、第一轨道板；8、第二轨道板；9、竖直板；10、延伸板；11、端部挡板；12、第一旋转电机；13、主动转轮；14、从动转轮；15、第二旋转电机；16、磨削轮；17、滑道板；18、弯曲滑槽；19、弧形滑道；20、衔接滑道；21、挡片；22、安装片；23、拦截气缸；24、料仓；25、第一检测部件；26、固定架；27、直线步进电机；28、连接板；29、连接杆；30、托板本体；31、仓门驱动气缸；32、仓门本体；33、第二检测部件；34、第三检测部件；35、第一推送气缸；36、第二推送气缸；37、第二推送板；38、周转箱；39、定位孔；40、定位气缸；41、安装架；42、水平滑杆；43、第四检测部件；44、导轨；45、片状零件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种片状零件上下料及码垛系统，避免了因采用振动盘而产生零件破损问题，能够实现全自动无人化生产，适合批量化生产，提高了生产效率。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1-图13所示，本实施例提供一种片状零件上下料及码垛系统100，包括机架1、推送上料装置、磨削装置、姿态转换装置、叠放收纳装置、自动码垛装置和控制器，磨削装置包括传输机构和磨削机构，传输机构设置于机架1上，本实施例中的传输机构水平设置，推送上料装置用于将多个呈竖直状态的片状零件45依次推送至传输机构的进口处，传输机构用于对多个呈竖直状态且依次排布的片状零件45进行输送，磨削机构用于对各片状零件45进行磨削，传输机构的出口与姿态转换装置上端的进口连接。

自动码垛装置包括第一推送机构和第二推送机构，叠放收纳装置包括料仓24、可升降托板、可升降仓门和周转箱38，料仓24和周转箱38均设置于机架1上，料仓24的顶部和底部分别具有顶部开口和底部开口，可升降托板能够穿过底部开口伸至料仓24中，姿态转换装置下端的出口与顶部开口相衔接，姿态转换装置用于使得竖直状态的片状零件45转换为水平状态且落入料仓24中的可升降托板上，即姿态转换装置用于使得片状零件45从竖立加工状态转换到平卧归纳状态，料仓24的两侧分别设置有第一开口和第二开口，第一推送机构设置于靠近第一开口的一侧，周转箱38设置于靠近第二开口的一侧，且周转箱38上设置有与第二开口位置相对应的第三开口，可升降仓门用于封闭或打开第二开口，料仓24的上部设置有第一检测部件25，第一检测部件25用于检测各片状零件45的下落，姿态转换装置上设置有拦截部件，拦截部件用于拦截姿态转换装置上的片状零件45，第一推送机构用于将料仓24中堆垛的多个片状零件45推送至周转箱38中，第二推送机构用于将周转箱38推送至下一工序，推送上料装置、传输机构、磨削机构、第一推送机构、第二推送机构、可升降托板、可升降仓门、第一检测部件25和拦截部件均与控制器连接。

工作时，推送上料装置将多个呈竖直状态的片状零件45依次推送至传输机构的进口处，传输机构对多个呈竖直状态且依次排布的片状零件45进行输送，磨削机构对各片状零件45进行磨削，磨削之后的片状零件45进入姿态转换装置，姿态转换装置使得竖直状态的片状零件45转换为水平状态且落入料仓24中的可升降托板上，多个片状零件45在料仓24中堆垛之后，第一推送机构将堆垛好的一垛片状零件45推送至周转箱38中，依次类推，第一推送机构将多垛片状零件45依次推送至周转箱38中，之后第二推送机构将装有多垛片状零件45的周转箱38推送至下一工序。

本实施例中的片状零件上下料及码垛系统100避免了因采用振动盘而产生零件破损问题，而且能够实现全自动无人化生产，实现24小时持续加工，适合批量化生产，提高了生产效率，同时，该系统采用模块化设计，且有很强的适应性，能够生产不同规格的产品。

推送上料装置包括盛放盒2、第一推料机构和第二推料机构，盛放盒2设置于机架1上且位于传输机构的进口的一侧，盛放盒2中用于放置多个竖直设置的片状零件45，第一推料机构设置于盛放盒2上远离传输机构的一侧，第一推料机构的推料方向与传输机构的传输方向相垂直，第一推料机构用于将片状零件45推送至传输机构的进口处，第二推料机构用于将片状零件45由传输机构的进口处推送至传输机构的内部，第一推料机构和第二推料机构均与控制器连接。

传输机构包括传输轨道和动力组件，传输轨道包括第一轨道板7、第二轨道板8、端部挡板11和两个连接组件，第一轨道板7设置于第二轨道板8的上方，且第一轨道板7与第二轨道板8之间存在间隙，两个连接组件分别设置于第一轨道板7和第二轨道板8的两侧，两个连接组件的上部和第一轨道板7固定连接，两个连接组件的下部和第二轨道板8固定连接，两个连接组件均固定于机架1上，第一轨道板7、第二轨道板8和两个连接组件之间形成零件输送轨道，远离盛放盒2的连接组件的一端设置有延伸板10，盛放盒2的一端与延伸板10相接触，延伸板10靠近盛放盒2的一侧设置有端部挡板11，端部挡板11和盛放盒2的上表面分别用于对片状零件45的顶部和底部进行限位。

动力组件包括第一旋转驱动部件、主动转轮13和从动转轮14，各连接组件靠近盛放盒2的一端的侧部均设置有驱动开口，第一旋转驱动部件设置于机架1上并与控制器连接，第一旋转驱动部件用于驱动主动转轮13转动，主动转轮13能够穿过一个连接组件上的驱动开口伸至零件输送轨道中，从动转轮14转动安装于机架1上，且能够穿过另一个连接组件上的驱动开口伸至零件输送轨道中，主动转轮13和从动转轮14对称设置，主动转轮13和从动转轮14能够分别与片状零件45的两侧相接触，主动转轮13和从动转轮14的中心轴线均与第一推料机构的推料方向和传输机构的传输方向所在的平面相垂直。

工作时，主动转轮13转动，在摩擦力作用下带动片状零件45朝向传输机构的出口运动，与片状零件45相接触的从动转动跟随转动，进而使得在主动转轮13和从动转轮14的作用下进行传输。

于本具体实施例中，第一旋转驱动部件为第一旋转电机12，主动转轮13固定套设于第一旋转电机12的动力输出轴上。

本实施例中的两个连接组件对称设置，各连接组件均包括多个沿水平方向依次设置的竖直板9，各竖直板9均固定于机架1上，对称设置的两个竖直板9的上部和第一轨道板7固定连接，对称设置的两个竖直板9的下部和第二轨道板8固定连接。靠近盛放盒2一端的对称设置的两个竖直板9上均设置有驱动开口，最外端的对称设置的两个竖直板9中远离盛放盒2的竖直板9的一端设置有延伸板10。

具体地，第一推料机构包括第一推料直线伸缩驱动部件和第一推料板4，第一推料直线伸缩驱动部件设置于盛放盒2上远离传输机构的一侧，第一推料直线伸缩驱动部件与控制器连接，第一推料直线伸缩驱动部件的动力输出端固定有第一推料板4，第一推料板4用于对盛放盒2中的多个竖直设置的片状零件45进行推送，进而将片状零件45推送至端部挡板11与盛放盒2的上表面之间。

具体地，第二推料机构包括第二推料直线伸缩驱动部件和第二推料板6，第二推料直线伸缩驱动部件设置于延伸板10远离盛放盒2的一侧，第二推料直线伸缩驱动部件与控制器连接，第二推料直线伸缩驱动部件的动力输出端固定有第二推料板6，第二推料板6用于将处于端部挡板11与盛放盒2的上表面之间的片状零件45推送至零件输送轨道中。

于本具体实施例中，第一推料直线伸缩驱动部件为第一推料气缸3，第二推料直线伸缩驱动部件为第二推料气缸5。

本实施例中的磨削机构设置于推送上料装置与姿态转换装置之间，磨削机构包括两个磨削组件，两个磨削组件对称设置于两个连接组件的两侧，磨削组件包括第二旋转驱动部件和磨削轮16，各连接组件远离盛放盒2的一端的侧部均设置有磨削开口，第二旋转驱动部件设置于机架1上并与控制器连接，第二旋转驱动部件用于驱动磨削轮16转动，各磨削轮16均能够穿过一个连接组件的磨削开口伸至零件输送轨道中并与片状零件45相接触，各磨削轮16的轴线方向均与第一推料机构的推料方向相一致，两个磨削轮16分别用于对片状零件45的两侧进行磨削。

具体地，第二旋转驱动部件为第二旋转电机15，磨削轮16固定套设于第二旋转电机15的动力输出轴上。传输机构的中部的对称设置的两个竖直板9上均设置有磨削开口。

姿态转换装置包括连接滑道、弧形滑道19和衔接滑道20，连接滑道的一端与传输机构的出口相连接，连接滑道的另一端与弧形滑道19的进口相连接，弧形滑道19的出口与衔接滑道20的一端相连接，衔接滑道20的另一端与顶部开口相衔接，衔接滑道20的上部设置有挡片21，挡片21用于对片状零件45的上部进行限位，拦截部件为拦截直线伸缩部件，拦截直线伸缩部件设置于拦截轨道的安装片22上，且能够穿过挡片21伸至衔接滑道20中进而对片状零件45进行拦截。

具体地，连接滑道包括滑道板17和盖板，滑道板17一端与一个连接组件远离盛放盒2的一端连接，盖板的一端与另一个连接组件远离盛放盒2的一端连接，盖板固定于滑道板17的一侧，滑道板17靠近盖板的一侧设置有弯曲滑槽18，弯曲滑槽18的一端与零件输送轨道的出口连接。弧形滑道19的上部具有弧形滑槽，衔接滑道20的上部具有衔接滑槽，弯曲滑槽18的另一端与弧形滑槽上端的进口连接，弧形滑槽下端的出口与衔接滑槽的进口连接，衔接滑道20的出口与顶部开口衔接，使得由零件输送轨道输出的片状零件45能够依次经过弯曲滑槽18、弧形滑槽和衔接滑槽落入料仓24中的可升降托板上。

本实施例中的弯曲滑槽18为一个具有90度转角的滑槽，且与弧形滑槽和衔接滑槽相配合，使得片状零件45在重力作用下，以一个安全稳定的速度滑入料仓24当中。

具体地，挡片21包括固定片和设置于固定片一端的限位片，固定片的两端分别固定于衔接滑槽的顶部两侧，限位片伸至衔接滑槽中，且与衔接滑槽的底面具有一定间隙，该间隙用于供片状零件45通过。拦截直线伸缩部件设置于限位片上，本实施例中的拦截直线伸缩部件为拦截气缸23，拦截气缸23的缸体固定于限位片的上部，拦截气缸23的活塞杆能够穿过限位片伸至衔接滑槽中并抵接于衔接滑槽的底面上。

本实施例中的拦截直线伸缩部件与第一检测部件25配合工作，当第一检测部件25检测到下落的片状零件45的数量达到设定值之后，控制器控制拦截直线伸缩部件的动力输出端伸出来拦截衔接滑道20中的片状零件45，由此完成一垛片状零件45的堆垛，当需要进行下一垛片状零件45的堆垛时，控制器控制拦截直线伸缩部件的动力输出端收缩，使其不再对衔接滑道20中的片状零件45进行拦截。

机架1的底部设置有固定架26，可升降托板包括第一直线伸缩驱动部件、连接板28、托板本体30和两个连接杆29，第一直线伸缩驱动部件设置于固定架26的底部，第一直线伸缩驱动部件的动力输出端固定有连接板28，各连接杆29的上下两端均分别与托板本体30和连接板28连接，各连接杆29均滑动安装于固定架26上，进而对连接杆29进行导向，使得托板本体30能够在竖直方向上稳定运动，托板本体30能够穿过底部开口伸至料仓24中。固定架26上由上至下依次设置有第二检测部件33和第三检测部件34，第一直线伸缩驱动部件、第二检测部件33和第三检测部件34均与控制器连接，第二检测部件33和第三检测部件34均用于对连接板28进行检测。

可升降仓门包括第二直线伸缩驱动部件和仓门本体32，机架1上设置有供仓门本体32穿过的条形开口，条形开口与第二开口在竖直方向上位置相对应，第二直线伸缩驱动部件设置于固定架26上，第二直线伸缩驱动部件的动力输出端与仓门本体32的下端连接，第二直线伸缩驱动部件与控制器连接。

于本具体实施例中，第一直线伸缩驱动部件为直线步进电机27，第二直线伸缩驱动部件为仓门驱动气缸31。第一检测部件25为第一接近开关，第二检测部件33为第二接近开关，第三检测部件34为第三接近开关。

机架1上设置有导向机构，周转箱38滑动安装于导向机构上，导向机构的长度方向与第一推送机构的推送方向相垂直，第二推送机构的推送方向与第一推送机构的推送方向相垂直。

本实施例中的导向机构包括两个相互平行的导轨44，周转箱38的下部设置有两个导向槽，各导向槽均滑动安装于一个导轨44上。

具体地，第一推送机构包括第一推送直线伸缩驱动部件和设置于第一推送直线伸缩驱动部件的动力输出端的第一推送板，第一推送板与料仓24的第一开口结构相匹配，第一推送板用于将堆叠好的一垛片状零件45推送至周转箱38中。第二推送机构包括第二直线伸缩驱动部件和设置于第二直线伸缩驱动部件的动力输出端的第二推送板37，第二推送板37用于将周转箱38推送至下一工序，具体地，第二直线伸缩驱动部件和第二推送板37用于将填满的周转箱38推送至下一工序的传送带上。

于本具体实施例中，第一推送直线伸缩驱动部件为第一推送气缸35，第二直线伸缩驱动部件为第二推送气缸36。

自动码垛装置还包括定位直线伸缩部件、安装架41、水平滑杆42和第四检测部件43，定位直线伸缩部件设置于机架1的下部，周转箱38的底部设置有供定位直线伸缩部件的动力输出端穿过的定位孔39，定位直线伸缩部件用于对当前进行堆垛的周转箱38进行定位。周转箱38中远离第三开口的一端设置有安装架41，水平滑杆42滑动安装于安装架41上，且能够穿过周转箱38远离第三开口的一端伸至外部，第四检测部件43设置于机架1上，且用于检测水平滑杆42，定位直线伸缩部件和第四检测部件43均与控制器连接。

具体地，定位直线伸缩部件为定位气缸40，定位气缸40的缸体固定于机架1的下部，定位气缸40的活塞杆能够穿过机架1伸至周转箱38底部的定位孔39中。第四检测部件43为第四接近开关。

本实施例中水平滑杆42远离第四检测部件43的一端设置有锥形部，锥形部的截面面积由远离第四检测部件43的一端至靠近第四检测部件43的一端逐渐减小，安装架41上设置有与锥形部结构相匹配的锥形孔，通过以上结构使得水平滑杆42在受到周转箱38中的片状零件45的推动时，避免由安装架41上脱出。

为了能够实现连续生产，周转箱38设置为多个，多个周转箱38均滑动安装于导向机构上，第二推送机构设置于多个周转箱38的一端。

于本具体实施例中，在料仓24中堆叠的一垛片状零件45的数量设定为50个，各周转箱38中能够盛放10垛片状零件45。

于本具体实施例中，磨削装置为双端面磨床，片状零件45为钕铁硼强磁片。片状零件45的宽度为10到20毫米，长度为30到50毫米，厚度为3到8毫米，采用双端面磨床对其进行批量化磨削，生产效率为2秒到5秒一片，为配合这种生产效率，本实施例中配备有高效且自动化的上下料和码垛系统，该系统对于长方形的片状零件45的批量处理（如加工或包装）具备普遍意义。

具体使用过程为：在盛放盒2中放置多个呈竖直状态且依次排布的片状零件45，第一推料气缸3和第一推料板4推动多个片状零件45，进而将一个片状零件45被推送至端部挡板11与盛放盒2的上表面之间，第二推料气缸5的活塞杆伸出，使得第二推料板6将处于端部挡板11与盛放盒2的上表面之间的片状零件45推送至零件输送轨道中，之后第二推料气缸5的活塞杆收回，等待下一个片状零件45的推送。

第一旋转电机12驱动主动转轮13转动，主动转轮13和从动转轮14在摩擦力作用下带动多个片状零件45朝向零件输送轨道的出口运动，传输过程中，第二旋转电机15驱动磨削轮16对片状零件45的两侧进行磨削，之后片状零件45由零件输送轨道的出口依次经过弯曲滑槽18、弧形滑槽和衔接滑槽落入料仓24中的托板本体30上。

当需要对一垛片状零件45进行料仓24中的堆叠时，控制器控制仓门驱动气缸31带动仓门本体32上升，使得仓门本体32对料仓24的第二开口进行封闭，控制器控制直线步进电机27带动托板本体30上升至设定位置，当第一检测部件25检测到一个片状零件45下落至托板本体30上时，控制器控制直线步进电机27带动托板本体30下降一个片状零件45厚度的距离，依次类推，当第一检测部件25检测到设定数量的片状零件45完成堆叠时，控制器控制拦截气缸23的活塞杆伸出来拦截衔接滑道20中的片状零件45。同时，第二检测部件33检测到直线步进电机27的动力输出端上的连接板28，此时，表示片状零件45已经堆叠至设定数量。直线步进电机27继续带动托板本体30向下运动，当第三检测部件34检测到直线步进电机27的动力输出端上的连接板28时，表示托板本体30与料仓24的底面相齐平，此时，控制器控制直线步进电机27停止运动。控制器控制仓门驱动气缸31带动仓门本体32下降，使得料仓24的第二开口打开。

之后，第一推送气缸35工作，使得第一推送板将堆叠好的一垛片状零件45推送至周转箱38中。依此类推，将多垛片状零件45推送至周转箱38中，初始状态时，水平滑杆42位于周转箱38中，未由周转箱38中伸出，随着多垛片状零件45被第一推送气缸35推送至周转箱38中，当周转箱38被填满时，靠近安装架41的一垛片状零件45将水平滑杆42推动至周转箱38的外部，此时，第四检测部件43检测到水平滑杆42，表示周转箱38被填满，控制器控制定位气缸40的活塞杆收缩，不再对当前填满的周转箱38进行锁定，此时第二推送气缸36可以将填满的周转箱38推送至下一工序。

第二推送气缸36将填满的周转箱38推送至下一工序的同时，将与填满的周转箱38相邻的空的周转箱38推送至与料仓24对应的位置，此时，定位气缸40的活塞杆伸至空的周转箱38的定位孔39中，之后即可在空的周转箱38中继续进行堆垛工作。

本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (9)

1.一种片状零件上下料及码垛系统，其特征在于，包括机架、推送上料装置、磨削装置、姿态转换装置、叠放收纳装置、自动码垛装置和控制器，所述磨削装置包括传输机构和磨削机构，所述传输机构设置于所述机架上，所述推送上料装置用于将多个呈竖直状态的片状零件依次推送至所述传输机构的进口处，所述传输机构用于对多个呈竖直状态且依次排布的所述片状零件进行输送，所述磨削机构用于对各所述片状零件进行磨削，所述传输机构的出口与所述姿态转换装置上端的进口连接；所述自动码垛装置包括第一推送机构和第二推送机构，所述叠放收纳装置包括料仓、可升降托板、可升降仓门和周转箱，所述料仓和所述周转箱均设置于所述机架上，所述料仓的顶部和底部分别具有顶部开口和底部开口，所述可升降托板能够穿过所述底部开口伸至所述料仓中，所述姿态转换装置下端的出口与所述顶部开口相衔接，所述姿态转换装置用于使得竖直状态的所述片状零件转换为水平状态且落入所述料仓中的所述可升降托板上，所述料仓的两侧分别设置有第一开口和第二开口，所述第一推送机构设置于靠近所述第一开口的一侧，所述周转箱设置于靠近所述第二开口的一侧，且所述周转箱上设置有与所述第二开口位置相对应的第三开口，所述可升降仓门用于封闭或打开所述第二开口，所述料仓的上部设置有第一检测部件，所述第一检测部件用于检测各所述片状零件的下落，所述姿态转换装置上设置有拦截部件，所述拦截部件用于拦截所述姿态转换装置上的所述片状零件，所述第一推送机构用于将所述料仓中堆垛的多个所述片状零件推送至所述周转箱中，所述第二推送机构用于将所述周转箱推送至下一工序，所述推送上料装置、所述传输机构、所述磨削机构、所述第一推送机构、所述第二推送机构、所述可升降托板、所述可升降仓门、所述第一检测部件和所述拦截部件均与所述控制器连接；所述姿态转换装置包括连接滑道、弧形滑道和衔接滑道，所述连接滑道的一端与所述传输机构的出口相连接，所述连接滑道的另一端与所述弧形滑道的进口相连接，所述弧形滑道的出口与所述衔接滑道的一端相连接，所述衔接滑道的另一端与所述顶部开口相衔接，所述衔接滑道的上部设置有挡片，所述挡片用于对所述片状零件的上部进行限位，所述拦截部件为拦截直线伸缩部件，所述拦截直线伸缩部件设置于所述衔接滑道上，且能够穿过所述挡片伸至所述衔接滑道中进而对所述片状零件进行拦截。

2.根据权利要求1所述的片状零件上下料及码垛系统，其特征在于，所述推送上料装置包括盛放盒、第一推料机构和第二推料机构，所述盛放盒设置于所述机架上且位于所述传输机构的进口的一侧，所述盛放盒中用于放置多个竖直设置的片状零件，所述第一推料机构设置于所述盛放盒上远离所述传输机构的一侧，所述第一推料机构的推料方向与所述传输机构的传输方向相垂直，所述第一推料机构用于将所述片状零件推送至所述传输机构的进口处，所述第二推料机构用于将所述片状零件由所述传输机构的进口处推送至所述传输机构的内部，所述第一推料机构和所述第二推料机构均与所述控制器连接。

3.根据权利要求2所述的片状零件上下料及码垛系统，其特征在于，所述传输机构包括传输轨道和动力组件，所述传输轨道包括第一轨道板、第二轨道板、端部挡板和两个连接组件，所述第一轨道板设置于所述第二轨道板的上方，且所述第一轨道板与所述第二轨道板之间存在间隙，两个所述连接组件分别设置于所述第一轨道板和所述第二轨道板的两侧，两个所述连接组件的上部和所述第一轨道板固定连接，两个连接组件的下部和所述第二轨道板固定连接，两个所述连接组件均固定于所述机架上，所述第一轨道板、所述第二轨道板和两个所述连接组件之间形成零件输送轨道，远离所述盛放盒的所述连接组件的一端设置有延伸板，所述盛放盒的一端与所述延伸板相接触，所述延伸板靠近所述盛放盒的一侧设置有所述端部挡板，所述端部挡板和所述盛放盒的上表面分别用于对所述片状零件的顶部和底部进行限位；所述动力组件包括第一旋转驱动部件、主动转轮和从动转轮，各所述连接组件靠近所述盛放盒的一端的侧部均设置有驱动开口，所述第一旋转驱动部件设置于所述机架上并与所述控制器连接，所述第一旋转驱动部件用于驱动所述主动转轮转动，所述主动转轮能够穿过一个所述连接组件上的所述驱动开口伸至所述零件输送轨道中，所述从动转轮转动安装于所述机架上，且能够穿过另一个所述连接组件上的驱动开口伸至所述零件输送轨道中，所述主动转轮和所述从动转轮能够分别与所述片状零件的两侧相接触，所述主动转轮和所述从动转轮的中心轴线均与所述第一推料机构的推料方向和所述传输机构的传输方向所在的平面相垂直。

4.根据权利要求3所述的片状零件上下料及码垛系统，其特征在于，所述磨削机构包括两个磨削组件，两个所述磨削组件对称设置于两个所述连接组件的两侧，所述磨削组件包括第二旋转驱动部件和磨削轮，各所述连接组件远离所述盛放盒的一端的侧部均设置有磨削开口，所述第二旋转驱动部件设置于所述机架上并与所述控制器连接，所述第二旋转驱动部件用于驱动所述磨削轮转动，各所述磨削轮均能够穿过一个所述连接组件的磨削开口伸至所述零件输送轨道中并与所述片状零件相接触，各所述磨削轮的轴线方向均与所述第一推料机构的推料方向相一致。

5.根据权利要求1所述的片状零件上下料及码垛系统，其特征在于，所述机架的底部设置有固定架，所述可升降托板包括第一直线伸缩驱动部件、连接板、托板本体和两个连接杆，所述第一直线伸缩驱动部件设置于所述固定架的底部，所述第一直线伸缩驱动部件的动力输出端固定有所述连接板，各所述连接杆的上下两端均分别与所述托板本体和所述连接板连接，各所述连接杆均滑动安装于所述固定架上，所述托板本体能够穿过所述底部开口伸至所述料仓中；所述固定架上由上至下依次设置有第二检测部件和第三检测部件，所述第一直线伸缩驱动部件、所述第二检测部件和所述第三检测部件均与所述控制器连接，所述第二检测部件和所述第三检测部件均用于对所述连接板进行检测。

6.根据权利要求5所述的片状零件上下料及码垛系统，其特征在于，所述可升降仓门包括第二直线伸缩驱动部件和仓门本体，所述机架上设置有供所述仓门本体穿过的条形开口，所述条形开口与所述第二开口在竖直方向上位置相对应，所述第二直线伸缩驱动部件设置于所述固定架上，所述第二直线伸缩驱动部件的动力输出端与所述仓门本体的下端连接，所述第二直线伸缩驱动部件与所述控制器连接。

7.根据权利要求1所述的片状零件上下料及码垛系统，其特征在于，所述机架上设置有导向机构，所述周转箱滑动安装于所述导向机构上，所述导向机构的长度方向与所述第一推送机构的推送方向相垂直，所述第二推送机构的推送方向与所述第一推送机构的推送方向相垂直。

8.根据权利要求7所述的片状零件上下料及码垛系统，其特征在于，所述自动码垛装置还包括定位直线伸缩部件、安装架、水平滑杆和第四检测部件，所述定位直线伸缩部件设置于所述机架的下部，所述周转箱的底部设置有供所述定位直线伸缩部件的动力输出端穿过的定位孔；所述周转箱中远离第三开口的一端设置有安装架，所述水平滑杆滑动安装于所述安装架上，且能够穿过所述周转箱远离所述第三开口的一端伸至外部，所述第四检测部件设置于所述机架上，且用于检测所述水平滑杆，所述定位直线伸缩部件和所述第四检测部件均与所述控制器连接。

9.根据权利要求7所述的片状零件上下料及码垛系统，其特征在于，所述周转箱设置为多个，多个所述周转箱均滑动安装于所述导向机构上，所述第二推送机构设置于多个所述周转箱的一端。