CN120170995B - 一种塑料注塑模具异形扣强脱结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种塑料注塑模具异形扣强脱结构，包括上模体以及下模体，上模体包括定模板，定模板上设有型腔，下模体包括动模板，动模板上设有型芯，型芯内滑动连接有用于成型装饰条的成型滑块，成型滑块上开设有用于成型加强筋的第一成型槽、用于成型异形扣的成型区。本发明通过多级强脱的形式，保证装饰条等部件的顺利脱模。

Description

一种塑料注塑模具异形扣强脱结构

技术领域

本发明涉及模具领域，特别是涉及一种塑料注塑模具异形扣强脱结构。

背景技术

一种塑料件如图14和图15所示，其通过模具注塑成型。塑料件包括塑料件本体9，塑料件本体9的一侧设有装饰条91，装饰条91的背面上设有伞状的异形扣92以及加强筋93，异形扣92的中部开设有装配孔94。

在塑料模具中装配孔94都是通过成型杆来成型的，在产品成型后成型杆与装配孔94会形成倒扣结构，影响产品的脱模，因此在产品顶出脱模前需要解除装配孔94与成型杆的倒扣结构。

发明内容

本申请提供一种塑料注塑模具异形扣强脱结构,通过多级强脱的形式，保证装饰条等部件的顺利脱模。

本申请提供的一种塑料注塑模具异形扣强脱结构采用如下的技术方案：

一种塑料注塑模具异形扣强脱结构，包括上模体以及下模体，上模体包括定模板，定模板上设有型腔，下模体包括动模板，动模板上设有型芯，型芯内滑动连接有用于成型装饰条的成型滑块，成型滑块上开设有用于成型加强筋的第一成型槽、用于成型异形扣的成型区；成型滑块上开设有斜槽，型腔上设有与斜槽相配合的斜杆，通过斜杆与斜槽的配合将模具开合模的动力转化为成型滑块滑动的动力；成型滑块上滑动连接有第一成型杆，第一成型杆的一端伸入成型区用于成型装配孔，成型滑块上设有限位板，第一成型杆远离成型区的一端穿过限位板并伸出成型滑块；成型滑块内设有第一弹簧，第一弹簧的弹力作用在第一成型杆上以驱使第一成型杆运动远离成型区；型腔上开设有第一斜面，第一斜面的斜度小于斜槽的斜度；模具合模时，第一斜面会运动至与第一成型杆伸出成型滑块的一端相抵接，并逐渐将第一成型杆推入成型滑块内，以使第一成型杆伸入成型区。

通过采用上述技术方案，将模具开合模的力转化为第一成型杆以及成型滑块滑动的力，在模具开模时第一成型杆会运动的退出装配孔，完成第一成型杆的强脱。在开模时成型滑块会运动远离装饰边，从而完成异形扣以及加强筋的强脱，解除异形扣等部件的倒扣结构，保证塑料件后续的顺利脱模。第一斜面的斜度小于斜槽的斜度会使得第一成型杆的运动速度大于成型滑块的滑动速度，使得第一成型杆首先脱离装配孔后，随着成型滑块的滑块异形扣后续才会强行脱离成型区，实现异形扣结构的二次强脱，减少异形扣强脱时拉伤、断裂的概率。

优选的，成型滑块内滑动连接有第二成型杆，第二成型杆的一端端面上开设有第二成型槽，第二成型杆的另一端穿过限位板并伸出成型滑块，第二成型槽用于成型加强筋远离塑料件本体的端部；成型滑块内设有第二弹簧，第二弹簧的弹力作用在第二成型杆上，型腔上开设有第二斜面，第二斜面的斜度小于斜槽的斜度；模具合模时，第二斜面运动至与第二成型杆伸出成型滑块的一端相抵接，并逐渐将第二成型杆推入成型滑块内，以使第二斜槽连通第一斜槽。

通过采用上述技术方案，模具开模时第二成型杆的运动速度比成型滑块的运动速度快，使得第二成型槽能首先运动脱离加强筋远离塑料件本体的端部，然后随着成型滑块的运动加强筋的主体会脱离成型滑块，完成加强筋的二次脱模，减少加强筋在脱模时断裂、拉伤的概率。模具合模时第二斜面推着第二成型杆运动复位，从而驱使第二成型槽运动复位。

优选的，成型滑块上滑动连接有顶块，成型区开设在顶块的一侧端部上；成型滑块内开设有第一腔室，顶块没有开设成型区的端部伸入第一腔室，顶块伸入第一腔室的一端上设有配合块一；第一腔室内设有第三弹簧，第三弹簧的弹力作用在配合块一上，没有外力作用时第三弹簧将配合块一抵压在第一腔室靠近限位板的腔壁上；成型滑块内还设有第一驱动机构，第一驱动机构用于驱动配合块一运动远离限位板，以使顶块运动伸出成型滑块。

通过采用上述技术方案，在模具开模时，第一驱动机构驱动顶块运动伸出滑块，从而使得顶块将装饰条顶起，从而在加强筋脱离第一成型槽、第二成型槽以及第一成型杆脱离装配孔时，辅助这些部件的分离，预防装饰条在成型块运动过程中受拉变形过大，降低装饰条断裂的风险。而且设置顶块使得异形扣最后脱模，将加强筋以及异形扣的脱模分开，实现多级脱模，这又能降低装饰条在加强筋以及异形扣脱模时断裂的风险。

优选的，第一驱动机构包括开设于成型滑块上的第二腔室、滑动连接在第二腔室内的配合块二、开设在配合块二两侧端部上的第三斜面以及第四斜面、开设在配合块一上的第五斜面、开设在第二成型杆上的第六斜面，第一腔室连通第二腔室，配合块二位于配合块一以及第二成型杆之间，第三斜面与第五斜面相抵接，第四斜面与第六斜面相抵接；第二弹簧的弹力大于第三弹簧的弹力。

通过采用上述技术方案，模具开模时，第二弹簧回弹推动第二成型杆的主体运动靠近限位板，此时第二成型杆会将配合块二抵压进入第一腔室，配合块二运动进入第一腔室就会推动配合块一运动，使得配合块一运动远离限位板、第三弹簧受力压缩，配合块一运动远离限位板时就会驱动顶块运动伸出成型滑块。模具合模时，第二斜面会抵压第二成型杆的主体运动远离限位板，让第二成型槽靠近第一成型槽，第二成型杆运动复位时取消对配合块二的抵压，第三弹簧回弹驱动配合块一以及顶块朝向限位板运动复位，配合块一运动复位时会将配合块二推动进入第二腔室，同时也一起带着顶块运动复位。

优选的，顶块包括第一块体、两块第二块体、第二驱动组件，成型滑块上开设有连通第一腔室的第三腔室，第一块体滑动连接在第三腔室内，第一块体的一端伸入第一腔室，配合块一与第一块体相连接；两块第二块体分别滑动连接在第一块体远离限位板的一端上，成型区包括第一区以及第二区，第一区开设在其中一块第二块体上，第二区开设在另一块第二块体上；第二驱动组件用于控制两块第二块体的滑动；模具合模状态下，第一块体以及两块第二块体位于第三腔室内，两块第二块体相互抵触，第一区与第二区相互连通形成成型区。

通过采用上述技术方案，两块第二块体跟随第一块体运动出第三腔室后，第二驱动组件驱动两块第二块体相互远离，解除异形扣成型区的倒扣结构，使得异形扣无需强脱就能可以顺利脱模，降低异形扣脱模时断裂的概率。

优选的，第二驱动组件包括分别开设在两块第二块体上的两个安装孔、分别开设在两块第二块体上的两个第七斜面、第四弹簧，两个安装孔分别开设在两块第二块体相互靠近的一面上，两个第七斜面分别开设在两块第二块体相互远离一面上，第四弹簧的两端分别插设在两个安装孔内，第四弹簧的弹力小于第三弹簧的弹力，第四弹簧始终驱动两块第二块体相互远离。

通过采用上述技术方案，模具开模时，两块第二块体会跟随第一块体运动远离第三腔室，随着两块第二块体的运动，两个第七斜面会运动到与第三腔室的腔口相抵触。后续随着两块第二块体继续运动，第四弹簧会回弹驱动两块第二块体相互远离解除异形扣与成型区的倒扣结构。模具合模时，两块第二块体会跟随第一块体运动进入第三腔室，这一过程中通过两个第七斜面与第三腔室的腔口的配合，将第一块体滑动的力转化为两块第二块体相互运动靠近的动力，使得两块第二块体相互运动靠近，最终在两块第二块体完全运动进入第三腔室时，两块第二块体相互抵触，第一区与第二区相互连通形成成型区。

本发明技术效果主要体现在以下方面：

1、本发明设置多级脱模结构，降低产品脱模时断裂的风险；

2、本发明设置顶块在成型滑块滑动时顶着装饰边，预防装饰边受压变形过大，降低装饰边脱模时断裂的风险；

3、本发明在脱模时能解除两块第二块体与异形扣的倒扣结构，降低异形扣脱模时断裂的风险。

附图说明

图1是本申请模具的结构示意图。

图2是图1中上模体的结构示意图。

图3是图1中下模体去掉一块成型滑块时的结构示意图。

图4是模具合模状态下的成型滑块的结构示意图。

图5是图4中成型滑块的另一角度的结构示意图。

图6是图1中定模板与一块成型滑块的结构示意图。

图7是图6中A处的局部放大图。

图8是图4中成型滑块沿B-B线的剖视图。

图9是图4中成型滑块沿C-C线的剖视图。

图10是图8中D处的局部放大图。

图11是图9中E处的局部放大图。

图12是模具正处于开模状态时图8中各个部件的结构示意图。

图13是模具处于完全开模状态时图8中各个部件的结构示意图。

图14是塑料件的结构示意图。

图15是图14中F处的局部放大图。

图16是图1中的模具的实际产品图片。

图17是图2中的上模体的实际产品图片。

图18是图3中的下模体在加工时的实际产品图片。

图19是图3中的下模体加工完成后的实际产品图片

附图标记：1、上模体；11、定模板；111、型腔；112、斜杆；113、第一斜面；114、第二斜面；2、下模体；21、动模板；211、型芯；3、成型滑块；31、第一成型槽；32、成型区；321、第一区；322、第二区；33、斜槽；34、第一成型杆；35、限位板；36、第一弹簧；37、第二成型杆；38、第二成型槽；39、第二弹簧；4、顶块；41、第一块体；42、第二块体；51、第一腔室；52、配合块一；53、第三弹簧；6、第一驱动机构；61、第二腔室；62、配合块二；63、第三斜面；64、第四斜面；65、第五斜面；66、第六斜面；7、第二驱动组件；71、安装孔；72、第七斜面；73、第四弹簧；8、第三腔室；9、塑料件本体；91、装饰条；92、异形扣；93、加强筋；94、装配孔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明，以使本申请技术方案更易于理解和掌握。

参照图1-图3，本实施例的一种塑料注塑模具异形扣强脱结构包括上模体1以及下模体2，上模体1包括定模板11，定模板11上设有型腔111，下模体2包括动模板21，动模板21上设有型芯211。型芯211和型腔111在模具合模时能同时成型四个塑料件本体9。

参照图2-图7，型芯211内滑动连接有四块用于成型装饰条91的成型滑块3。四块成型滑块3上均开设有斜槽33，型腔111上固定有四根与斜槽33相配合的斜杆112，通过斜杆112与斜槽33的配合将模具开合模的动力转化为成型滑块3滑动的动力。模具合模时斜杆112插入斜槽33，驱使成型滑块3滑移靠近型芯211上用于成型装饰条91的A区。模具开模时斜杆112运动退出斜槽33，驱使成型滑块3远离已经成型的装饰条91。

参照图3、图4和图8，成型滑块3上固定有限位板35，同时成型滑块3的一面上开设有用于成型加强筋93主体的第一成型槽31，限位板35以及第一成型槽31分别位于成型滑块3的两侧。成型滑块3内滑动连接有第二成型杆37，第二成型杆37的一端端面上开设有第二成型槽38，第二成型杆37的另一端穿过限位板35并伸出成型滑块3，第二成型槽38用于成型加强筋93远离塑料件本体9的端部。

参照图4、图5和图8，成型滑块3内放置有第二弹簧39，第二弹簧39的弹力作用在第二成型杆37上，第二弹簧39始终驱动第二成型杆37运动远离第一成型槽31，模具处于开模状态时，第二弹簧39将第二成型杆37抵压在限位板35上，第二成型槽38位于成型滑块3内。

参照图5-图7，型腔111上开设有四个第二斜面114，四个第一斜面113在模具合模时会分别与四根第二成型杆37相抵触，第二斜面114的斜度小于斜槽33的斜度，使得模具开模时第二成型杆37运动的比成型滑块3快。模具处于合模状态时，第二斜面114会运动至与第二成型杆37伸出成型滑块3的一端相抵接，并逐渐将第二成型杆37推入成型滑块3内，使得第二弹簧39受力压缩、第二成型槽38运动至与第一成型槽31相连通。

参照图4、图8-图10，成型滑块3内开设有第一腔室51、第三腔室8，其中第一腔室51与第三腔室8相连通。第三腔室8内滑动连接有顶块4。顶块4上开设有用于成型异形扣92的成型区32。其中顶块4包括第一块体41，第一块体41的一端伸入第一腔室51内并固定连接有配合块一52，配合块一52滑动连接在第二腔室61内。

参照图10，第一腔室51内放置有第三弹簧53，第三弹簧53套设在第一块体41的外部，第三弹簧53的弹力始终作用在配合块一52上，模具处于合模状态时，第三弹簧53将配合块一52抵压在第一腔室51远离第三腔室8的腔壁上。

参照图8-图10，顶块4还包括两块第二块体42，两块第二块体42滑动连接在第一块体41远离第一腔室51的一端上，本实施例中两块第二块体42通过燕尾块与燕尾槽的方式与第一块体41滑动配合，两块第二块体42的滑块方向垂直于第一块体41的滑动方向。其中成型区32包括第一区321以及第二区322，第一区321开设在其中一块第二块体42上，第二区322开设在另一块第二块体42上。模具合模状态下，第一块体41以及两块第二块体42位于第三腔室8内，两块第二块体42相互抵触，第一区321与第二区322相互连通形成成型区32。

参照图8-图10，成型滑块3内还设有第一驱动机构6，第一驱动机构6用于驱动配合块一52运动远离限位板35，以使两块第二块体42运动伸出成第三腔室8。第一驱动机构6包括开设于成型滑块3上的第二腔室61、滑动连接在第二腔室61内的配合块二62、开设在配合块二62两侧端部上的第三斜面63以及第四斜面64、开设在配合块一52上的第五斜面65、开设在第二成型杆37上的第六斜面66。

参照图8-图10，第一腔室51连通第二腔室61，配合块二62位于配合块一52以及第二成型杆37之间，第三斜面63与第五斜面65相抵接，第四斜面64与第六斜面66相抵接。通过第三斜面63与第五斜面65的配合实现配合块一52以及配合块二62之间力的传递；通过第四斜面64与第六斜面66的配合实现第二成型杆37与配合块二62之间力的传递；第二弹簧39的弹力大于第三弹簧53的弹力，以确保模具开模时第二成型杆37回位。

参照图8-图10，模具处于开模状态时，第二成型杆37运动的将配合块二62抵压进入第一腔室51，以使配合块二62驱使配合块一52运动远离第一腔室51靠近限位板35的腔壁，并让第三弹簧53受力压缩；模具处于合模状态下，第三弹簧53将抵压在第一腔室51靠近限位板35的腔壁上，配合块二62位于第二腔室61内。

参照图8-图11，顶块4还包括第二驱动组件7，第二驱动组件7用于控制两块第二块体42的滑动。第二驱动组件7包括分别开设在两块第二块体42上的四个安装孔71、分别开设在两块第二块体42上的两个第七斜面72、两根第四弹簧73，两个安装孔71分别开设在两块第二块体42相互靠近的一面上，两个第七斜面72分别开设在两块第二块体42相互远离一面上。

参照图8-图11，其中每块第二块体42上均开设有两个安装孔71，每块第二块体42的两个安装孔71分别两两相对设置，两根第四弹簧73的两端分别插设在相对设置的两个安装孔71内，两根第四弹簧73的弹力小于第三弹簧53的弹力，两根第四弹簧73始终驱动两块第二块体42相互远离。

参照图8、图10、图12、图13，两块第二块体42逐渐运动伸出第三腔室8时，两根第四弹簧73回弹驱动两块第二块体42相互远离。两块第二块体42运动进入第三腔室8时，两个第七斜面72会运动到与第三腔室8的腔口相抵触，通过两个第七斜面72与第三腔室8的腔口的配合，将第一块体41滑动的力转化为两块第二块体42相互运动靠近的力，并使得两根第二弹簧39受力压缩。

参照图8，成型滑块3上滑动连接有第一成型杆34，第一成型杆34的一端穿过配合块一52、第一块体41、两块第二块体42然后伸入成型区32内，第一成型杆34伸入成型区32的一端用于成型装配孔94，第一成型杆34远离成型区32的一端穿过限位板35并伸出成型滑块3。

参照图4-图8，成型滑块3内设有第一弹簧36，第一弹簧36套设在第一成型杆34外部，第一弹簧36位于第一腔室51以及限位板35之间，第一弹簧36的弹力作用在第一成型杆34上以驱使第一成型杆34运动远离成型区32；型腔111上开设有四个第一斜面113，四个第一斜面113在模具合模时会分别与四根第一成型杆34相抵触。

参照图4-图8，模具处于开模状态时，第一弹簧36将第一成型杆34抵压在限位板35上，第一成型杆34的靠近成型区32的一端位于成型区32的外部；模具处于合模状态时，第一斜面113会运动至与第一成型杆34伸出成型滑块3的一端相抵接，并逐渐将第一成型杆34推入成型滑块3内，使得第一弹簧36受力压缩、第一成型杆34用于成型装配孔94的端部运动伸入成型区32。其中第一斜面113的斜度小于斜槽33的斜度，使得第一成型杆34的运动速度大于成型滑块3的运动速度。

参照图4-图13，本申请模具完整的注塑脱模工艺如下:

首先注塑机控制下模体2朝向上模体1运动使得模具合模。模具合模时四根斜杆112插入四个斜槽33驱使四个成型滑块3滑动，同时四个第一斜面113与四个第二斜面114分别运动至与四根第一成型杆34以及四根第二成型杆37相抵触，并推动四根第一成型杆34以及四根第二成型杆37分别运动进入对应的成型滑块3内。

第二成型杆37运动进入成型滑块3内时，第二成型杆37的主体运动远离限位板35，最终使得让第二成型槽38与第一成型槽31对接，准备加强筋93的成型。第二成型杆37运动复位时会取消对配合块二62的抵压，第三弹簧53回弹驱动配合块一52、第一块体41以及两块第二块体42朝向限位板35运动，配合块一52运动复位时会将配合块二62推动进入第二腔室61。

第一块体41以及两块第二块体42朝向限位板35运动时，第一块体41以及两块第二块体42会运动进入第三腔室8。这一过程中通过两个第七斜面72与第三腔室8的腔口的配合，将第一块体41滑动的力转化为两块第二块体42相互运动靠近的力，使得两块第二块体42相互运动靠近，最终两块第二块体42完全运动进入第三腔室8，两块第二块体42相互抵触，第一区321与第二区322相互连通形成成型区32。第一成型杆34运动进入成型滑块3内时会伸入成型区32，从而准备装配孔94的成型。

模具合模后，注塑机往模具内注射热熔塑料，在型芯211与型腔111之间会同时成型四个塑料件本体9。四个塑料件本体9注塑完成后。注塑机控制模具开始使得下模体2运动远离上模体1。

下模体2运动远离上模体1的过程中，斜杆112会从斜槽33内拔出，驱动成型滑块3运动远离已经成型的装饰条91以及加强筋93。在模具开模的过程中型腔111也会远离型芯211，逐步取消四个第一斜面113对四根第一成型杆34以及四个第二斜面114对四根第二成型杆37的抵压。第一斜面113对第一成型杆34的抵压逐步取消时，第一弹簧36会回弹驱使第一成型杆34运动脱离装配孔94，解除装配孔94与第一成型杆34的倒扣结构。

第二斜面114对第二成型杆37的抵压取消时，第二弹簧39回弹驱使第二成型杆37的主体朝向限位板35运动，从而让第二成型槽38相比于成型滑块3来说能更快的加强筋93远离塑料件本体9的端部。然后随着成型滑块3的运动加强筋93的主要主体会脱离成型滑块3，完成加强筋93的二次脱模，减少加强筋93在脱模时断裂、拉伤的概率。

第二成型杆37的主体运动靠近限位板35时，第二成型杆37会将配合块二62抵压进入第一腔室51，配合块二62运动进入第一腔室51就会推动配合块一52运动，使得配合块一52运动远离限位板35、第三弹簧53受力压缩。配合块一52运动远离限位板35时就会驱动第一块体41以及两块第二块体42运动出第三腔室8。

两块第二块体42运动出第三腔室8时就会将装饰条91顶起，从而在加强筋93脱离第一成型槽31、第二成型槽38以及第一成型杆34脱离装配孔94时，预防装饰条91受拉变形过大，降低装饰条91断裂的风险。

后续随着两块第二块体42的运动，两个第七斜面72会运动到与第三腔室8的腔口相抵触。后续随着两块第二块体42继续运动，第四弹簧73会回弹驱动两块第二块体42相互远离解除异形扣92与成型区32的倒扣结构。使得异形扣92无需强行脱模。

异形扣92与成型区32的倒扣结构解除后，两块第二块体42会跟随成型滑块3一起运动远离异形扣92，使得两块第二块体42在塑料件被顶出型芯211时不干涉异形扣92的顶出路径，让塑料件能顺利的脱模。

当然，以上只是本申请的典型实例，除此之外，本申请还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本申请要求保护的范围之内。

Claims (6)

1.一种塑料注塑模具异形扣强脱结构，包括上模体(1)以及下模体(2)，上模体(1)包括定模板(11)，定模板(11)上设有型腔(111)，下模体(2)包括动模板(21)，动模板(21)上设有型芯(211)，其特征在于：型芯(211)内滑动连接有用于成型装饰条(91)的成型滑块(3)，成型滑块(3)上开设有用于成型加强筋(93)的第一成型槽(31)、用于成型异形扣(92)的成型区(32)；成型滑块(3)上开设有斜槽(33)，型腔(111)上设有与斜槽(33)相配合的斜杆(112)，通过斜杆(112)与斜槽(33)的配合将模具开合模的动力转化为成型滑块(3)滑动的动力；成型滑块(3)上滑动连接有第一成型杆(34)，第一成型杆(34)的一端伸入成型区(32)用于成型装配孔(94)，成型滑块(3)上设有限位板(35)，第一成型杆(34)远离成型区(32)的一端穿过限位板(35)并伸出成型滑块(3)；成型滑块(3)内设有第一弹簧(36)，第一弹簧(36)的弹力作用在第一成型杆(34)上以驱使第一成型杆(34)运动远离成型区(32)；型腔(111)上开设有第一斜面(113)，第一斜面(113)的斜度小于斜槽(33)的斜度；模具合模时，第一斜面(113)会运动至与第一成型杆(34)伸出成型滑块(3)的一端相抵接，并逐渐将第一成型杆(34)推入成型滑块(3)内，以使第一成型杆(34)伸入成型区(32);成型滑块(3)上滑动连接有顶块(4)，成型区(32)开设在顶块(4)的一侧端部上；成型滑块(3)内开设有第一腔室(51)，顶块(4)没有开设成型区(32)的端部伸入第一腔室(51)，顶块(4)伸入第一腔室(51)的一端上设有配合块一(52);顶块(4)包括第一块体(41)、两块第二块体(42)、第二驱动组件(7)，成型滑块(3)上开设有连通第一腔室(51)的第三腔室(8)，第一块体(41)滑动连接在第三腔室(8)内，第一块体(41)的一端伸入第一腔室(51)，配合块一(52)与第一块体(41)相连接；两块第二块体(42)分别滑动连接在第一块体(41)远离限位板(35)的一端上，成型区(32)包括第一区(321)以及第二区(322)，第一区(321)开设在其中一块第二块体(42)上，第二区(322)开设在另一块第二块体(42)上；第二驱动组件(7)用于控制两块第二块体(42)的滑动。

2.根据权利要求1的一种塑料注塑模具异形扣强脱结构，其特征在于：成型滑块(3)内滑动连接有第二成型杆(37)，第二成型杆(37)的一端端面上开设有第二成型槽(38)，第二成型杆(37)的另一端穿过限位板(35)并伸出成型滑块(3)，第二成型槽(38)用于成型加强筋(93)远离塑料件本体(9)的端部；成型滑块(3)内设有第二弹簧(39)，第二弹簧(39)的弹力作用在第二成型杆(37)上，型腔(111)上开设有第二斜面(114)，第二斜面(114)的斜度小于斜槽(33)的斜度；模具合模时，第二斜面(114)运动至与第二成型杆(37)伸出成型滑块(3)的一端相抵接，并逐渐将第二成型杆(37)推入成型滑块(3)内，以使第二成型槽(38)连通第一成型槽(31)。

3.根据权利要求2的一种塑料注塑模具异形扣强脱结构，其特征在于：第一腔室(51)内设有第三弹簧(53)，第三弹簧(53)的弹力作用在配合块一(52)上，没有外力作用时第三弹簧(53)将配合块一(52)抵压在第一腔室(51)靠近限位板(35)的腔壁上；成型滑块(3)内还设有第一驱动机构(6)，第一驱动机构(6)用于驱动配合块一(52)运动远离限位板(35)。

4.根据权利要求3的一种塑料注塑模具异形扣强脱结构，其特征在于：第一驱动机构(6)包括开设于成型滑块(3)上的第二腔室(61)、滑动连接在第二腔室(61)内的配合块二(62)、开设在配合块二(62)两侧端部上的第三斜面(63)以及第四斜面(64)、开设在配合块一(52)上的第五斜面(65)、开设在第二成型杆(37)上的第六斜面(66)，第一腔室(51)连通第二腔室(61)，配合块二(62)位于配合块一(52)以及第二成型杆(37)之间，第三斜面(63)与第五斜面(65)相抵接，第四斜面(64)与第六斜面(66)相抵接；第二弹簧(39)的弹力大于第三弹簧(53)的弹力。

5.根据权利要求3的一种塑料注塑模具异形扣强脱结构，其特征在于：模具合模状态下，第一块体(41)以及两块第二块体(42)位于第三腔室(8)内，两块第二块体(42)相互抵触，第一区(321)与第二区(322)相互连通形成成型区(32)。

6.根据权利要求5的一种塑料注塑模具异形扣强脱结构，其特征在于：第二驱动组件(7)包括分别开设在两块第二块体(42)上的两个安装孔(71)、分别开设在两块第二块体(42)上的两个第七斜面(72)、第四弹簧(73)，两个安装孔(71)分别开设在两块第二块体(42)相互靠近的一面上，两个第七斜面(72)分别开设在两块第二块体(42)相互远离一面上，第四弹簧(73)的两端分别插设在两个安装孔(71)内，第四弹簧(73)的弹力小于第三弹簧(53)的弹力，第四弹簧(73)始终驱动两块第二块体(42)相互远离。